精轧区设备简介
轧钢设备介绍
1.3.2 按结构分类：根据轧辊在机座中的布置形式 1.3.2.1轧辊水平布置 （1）二辊式轧钢机
（2）三辊式轧机
三辊劳特式轧机
（3）四辊轧机
（4）多辊式轧机
泰勒 轧机
六辊 轧机
HC
HC 轧机
（偏）(八)辊轧机
偏八
偏十
双偏八
十二辊轧机
二十辊轧机
三十二辊轧机
三十六辊轧机（成品厚度：0.0007~0.0008mm ）
目的：降低轧制时主电机尖峰负荷，增加空载时的主电机 负荷，从而使负荷均匀化。
储存能量：
适用范围（1）轧制时间〈间隙时间；（2）轧辊不可逆。
Ⅰ主电机；Ⅱ传动机构（装臵）；Ⅲ工作机座
主电机：为轧辊旋转提供动力的设备
传动机构：通常由减速机、齿轮座、连接轴和连轴器等部件组成
工作机座（1）机架：在其窗口内安装轧辊的轴承 （2）轧辊：轧件在其间被轧制（压缩变形） （3）轧辊轴承：用于轧辊的支承和定位 （4）轧辊调整装臵及上辊平衡装臵：前者用于调整轧辊间的距离，后者用来消除上轴承 座与压下系统间的间隙 （5）导位装臵：用来使轧件按照规定的位臵、方向和状态准确进出孔型
（2）横轧机
1.2.3按轧钢机的布臵形式分类
（1）单机座式轧机
（2）横列式轧机
（3）纵列式轧机
（4）半连续式轧机
（5）连续式轧机
（6）串（顺）列往复式（跟踪式、越野式）轧机
（7）布棋式轧机
（8）复二重式轧机
1.4 主机列的构成及各部分的作用
二辊冷轧机
飞轮：轧制时，冲击负荷作用下，系统减速，负载的一部 分有飞轮放出储存的动能来克服。轧件轧出后（空载）， 负载突减，主电机带动飞轮加速，飞轮储存能量。
精轧区设备
概述：精轧除鳞机：除鳞箱的上盖是用液压缸开闭，使除鳞喷咀维修容易。
入口夹送辊有将带钢从精轧内拖出的作用，出口夹送辊兼给切头剪提供切尾速度信号。
F1E 立辊轧机：为了进一步提高板宽精度，并使中间坯对中于轧制中心线，在F1轧机入口侧设置立辊轧机。
工作辊轴向窜动的HCW 轧机：轧机通过工作辊轴向窜动，加上强力液压弯辊，可以改变轧辊的凸度，从而保证板形质量并延长轧辊的使用寿命。
F1-F7 全部采用HCW 轧机。
F1-F7 全部采用全液压H—AGC。
F1-F7 全部采用强力液压弯辊。
F1-F7 设工艺润滑水。
F1-F7 之间采用带钢冷却（F1-F3 强冷）。
F1-F7 采用氧化铁皮抑制。
F1-F7 采用轧辊分段冷却。
F1-F7 采用水压除尘。
F1-F7 轧机间采用液压活套。
F1-F7 采用横移列车式的快速换工作辊。
3.1. 精轧除磷机（051112050）用途：用以清除板坯二次氧化铁皮，并对板坯测速。
型式：夹送辊式高压水除鳞箱。
结构特点：精轧除机箱体是由两片机架通过横梁连接而成。
正常工作时，用液压缸辊缝设定将带材送入精轧机中，当发生事故时，用液压缸将带材从轧机中拉出。
上辊有飞剪切尾速度检测功能。
高压水喷嘴纵向交错布置，使喷射区域相互补充，避免出现水痕。
控制及联锁要求：1. 所有辊子速度应与飞剪精轧立辊轧机速度相匹配.2. 前后夹送辊正常工作时,液压缸处于夹紧状态; 事故时,前夹送辊液压缸工作,后夹送辊液压缸打开.。
3. 后夹送辊上辊具有飞剪切尾测速功能.4. 前后夹送辊辊缝预先设定, 除鳞过程中不再动作.5. 带钢进入除鳞机前,喷嘴开始喷水,带钢出夹送辊之后,停止喷水。
6. 换集水管时，上盖缸驱动至上盖与水平成900 后，换集水管，维修完成后。
驱动缸回落。
集水管维修后，送入除鳞机体内。
3.2. F1E 立辊轧机（051112051）用途：将中间坯正确导入精轧机并对中间坯边部进行轧制。
型式：吸附型、上传动式（不可逆轧制）。
精轧区功能说明速度活套V2.0解剖
首钢1580热轧带钢精轧区主速度活套控制器功能说明北京北科麦思科自动化工程技术有限公司目录1.1主速度活套控制器功能说明 (3)1.1.1F1E立辊轧机 (3)1.1.1.1F1E立辊轧机的功能 (3)1.1.1.2F1E立辊轧机的技术参数 (3)1.1.1.3F1E立辊轧机的速度控制 (4)1.1.1.4F1E立辊轧机的操作 (5)1.1.1.5F1E立辊轧机的状态显示 (6)1.1.2F1-F7精轧机 (6)1.1.2.1F1-F7精轧机的功能 (7)1.1.2.2F1-F7精轧机的技术参数 (7)1.1.2.3F1-F7精轧机的速度级联 (9)1.1.2.4F1-F7精轧机的速度控制 (12)1.1.2.5F1-F7精轧机的主轴定位控制 (15)1.1.2.6F1-F7精轧机的操作 (15)1.1.2.7F1-F7精轧机的状态显示 (15)1.1.3活套 (16)1.1.3.1活套的功能 (16)1.1.3.2活套高度及张力控制 (16)1.1.3.2.1活套机构的基本方程 (16)1.1.3.2.2活套张力控制方法 (19)1.1.3.2.3活套高度调节原理 (20)1.1.3.3活套的技术参数 (20)1.1.3.4活套的控制 (20)1.1.3.5活套的操作 (21)1.1.3.6活套的状态显示 (22)1.2精轧区模拟轧钢功能 (22)1.2.1区域模轧 (22)1.2.2全线模轧 (23)1.3精轧区主速度通讯 (23)1.3.1精轧区主速度与传动系统通讯 (23)1.3.2精轧区主速度与精轧区压下控制系统通讯 (25)1.3.3精轧区主速度与精轧区板形控制系统通讯 (25)1.3.4精轧区主速度与卷取控制系统通讯 (25)1.1 主速度活套控制器功能说明主速度活套控制器控制F1E立辊轧机，F1-F7精轧机和L1-L6活套。
其中主轧机和活套是精轧区域的最核心设备。
1.1.1 F1E立辊轧机F1E立辊轧机由主传动装置、立辊机架装配、左右侧辊缝调整装置、轧辊轴承、吊具、配管及平台等部件组成。
设备参数
中板厂轧钢车间：１#、2#加热炉参数：有效尺寸：5.0×26.448=132.24㎡。
生产能力：75ｔ（坯料）／ｈ。
加热钢种：普碳钢、低合金钢、合金钢。
坯料进炉温度：常温。
坯料出炉温度：1100～1200℃。
燃料种类和发热值：焦炉煤气，16314ｋＪ／ｈ。
空气预热温度：350～400℃。
加热坯料厚度：170~240mm。
加热坯料宽度：800~1500mm。
加热坯料长度：1200~2200mm。
冷却方式：全炉汽化冷却。
加热炉还有助燃风机、空气预热器、汽化冷却装置、烟筒加热炉检测设备等辅助设备。
3#蓄热式加热炉的参数：有效尺寸：5.0×26.448㎡。
生产能力：75t/h。
加热钢种：普通碳素钢、低合金钢、合金钢。
坯料装炉温度：常温。
坯料出炉温度：1100~1200℃。
燃料种类和发热值：焦炉煤气，16314ｋＪ／ｈ。
空气预热温度：≥1000℃。
单位燃料消耗：1.2GJ/t(坯)加热钢板尺寸：厚度：100~240mm，宽度：800~1500mm，长度：1200~2200mm。
冷却方式：800mm还有加热炉风机、汽化冷却装置、烟筒、加热炉检测设备、30吨板坯升降台、3吨推钢机、炉前和炉后辊道等辅助设备。
主要设备及参数：二辊可逆式粗轧机1、轧机，最大轧制力：25000KN（2550t），最大传动力矩：1764KN.m（180t.m），最大轧制力矩:1275KN.m(130t.m)，轧制速度：0~2.51m/s~5.03m/s.2、轧辊，轧辊转速：0~±40r/min~±80r/min,轧辊直径：Φ1200~Φ1000mm，轧辊材质：65GrNiMo,轧辊单重：33t，工作时上辊最大提升高度：350mm（工作）、600mm（设计）。
除轧机外，粗轧部分还有油膜轴承、压下装置、回松电机、机架辊、工作辊道、主电机、连接机、推床等辅助装置。
粗轧机的布置：粗轧机到一号加热炉的中心距：18031mm，粗轧机到精轧机中心距：39585mm。
热轧1450精轧机设备组成及原理简介
精轧机压下装置 • 3、上阶梯垫装置：
• 位于AGC液压缸与上支承辊之间，通过螺栓把合在AGC液 压缸上。每架轧机有1套上阶梯垫装置，阶梯垫窜动液压缸 安装在传动侧（行程600，一级行程150），2块阶梯垫中间 通过连杆铰接。4级高差，F1-F6高差80（F5-F6最后一级高 度（最厚一级）不采用，故而实际使用高差60）。
AdwF5-F6= h+（D F5-F6/2+ dF5-F6）-625
• 例 如： F1-F4 下工作辊 直径 720mm ， 下支承辊 直径 1351mm 时，（d+D）/2=1395.5mm，按上表用第9阶梯垫， h=170mm。 • 下工作辊上辊面标高 ： • AdwF1-F4=170+1395.5-755=+810.5mm
• 轧线标高的确定 轧线名义标高为+815mm，允许偏差为 ±5mm，标高A在+820~+810范围内（即下工作辊上辊面标 高），其参考点为车间地平面为±0。
精轧机下阶梯垫
• 轧线标高Adw与下阶梯垫厚度h、工作辊直径d和支承辊直 径D的关系为：（见上页附表）
• F1-F4
• F5-F6
AdwF1-F4= h+（D F1-F4/2+ dF1-F4）-755
精轧机压下装置
• 主要补偿工作辊重磨量，支承辊磨损后的调节靠人工在承 压垫板底部加垫板（垫板共3种，厚度分类：20、40、 50）。另上阶梯垫可以实现快速换辊（直接达到最薄厚度）
支承辊直径 1450~1410 1410~1370 1370~1330 1330~1300 垫板厚度 0（不采用垫板） 20 40（20+20） 50（20+20+10）
轧钢自动化设备
轧钢自动化设备轧钢自动化设备是指在钢铁生产过程中使用的自动化设备，用于实现钢材的轧制和加工。
这些设备通过自动化控制系统，可以实现钢材的精确轧制和高效加工，提高生产效率和产品质量。
一、设备概述轧钢自动化设备通常包括轧机、输送设备、控制系统等部份。
1. 轧机：轧机是轧钢自动化设备的核心部份，主要用于将钢坯进行轧制和加工。
根据不同的轧制工艺和产品要求，轧机可以分为热轧机和冷轧机两种类型。
热轧机主要用于热轧钢材的生产，冷轧机主要用于冷轧钢材的生产。
轧机通常由辊道、辊轴、辊缸、辊座等部份组成，通过辊轧的方式将钢坯进行塑性变形，实现钢材的轧制和加工。
2. 输送设备：输送设备用于将钢坯从一工序输送到另一工序，实现生产线的连续运行。
常见的输送设备包括输送机、皮带输送机、辊道输送机等。
这些设备通过传动装置将钢坯从一个位置转移到另一个位置，确保生产线的顺畅运行。
3. 控制系统：控制系统是轧钢自动化设备的核心，用于对设备进行自动化控制和监测。
控制系统通常包括PLC（可编程逻辑控制器）、人机界面、传感器等部份。
PLC负责对设备进行逻辑控制，实现自动化生产过程的各个功能。
人机界面用于人机交互，操作员可以通过触摸屏或者键盘等设备对设备进行操作和监测。
传感器用于采集设备运行状态和产品质量等数据，反馈给控制系统，实现对设备的实时监测和控制。
二、设备特点轧钢自动化设备具有以下特点：1. 高效生产：轧钢自动化设备通过自动化控制系统，实现了设备的高效生产。
自动化控制系统可以根据生产需求进行智能调度，实现设备的自动化运行和优化控制，提高生产效率。
2. 精确轧制：轧钢自动化设备通过精确的控制系统，可以实现钢材的精确轧制。
控制系统可以对辊轧力、辊间距、辊轴转速等参数进行精确控制，确保钢材的尺寸和质量符合要求。
3. 产品质量稳定：轧钢自动化设备通过自动化控制系统，可以实现对钢材质量的实时监测和控制。
控制系统可以采集钢材的温度、尺寸、硬度等数据，根据设定的控制策略进行调整，确保产品质量的稳定性。
F1-F7精轧机组机械设备设备使用说明书
F1-F7精轧机组机械设备设备使用说明书
使用说明书
(包括功能、安装、操作、维护)
13272.302.00SM
13272.304.00SM
13272.305.00SM
13272.306.00SM
13272.307.00SM
（机械部分）
中国二重(德阳)重型装备责任有限公司
设计研究院
2006年3月25日
使用说明书13272.302.00SM 13272.304.00SM 13272.305.00SM 13272.306.00SM 13272.307.00SM
F1-F7精轧机组设
备
共88 页第7 页
1. 概述
F1-F7精轧区设备为1750mm热轧带钢工程的核心设备，位于热卷箱飞剪区之后、输出辊道和层流冷却区之前，包含精除鳞箱（13272.301.00）、F1-F7精轧机（13272.302.00）、精轧机（F1-F7）主传动装置（13272.303.00）、F1-F7机上配管（13272.307.00）、工作辊换辊小车（13272.305.00）、F1-F7快速换辊装置（13272.304.00）、F1-F7侧导板及导卫、活套装置（13272.306.00）。
其中主要设备F1-F7精轧机位于精除鳞箱后，可完成从中间坯料轧制到成品带钢的全轧制过程。
F1-F7精轧机由六台全液压压下、带串辊、正弯辊板型控制的四辊不可逆轧机(F1－F7)组成, 每两台轧机之间间距为5500mm，由于装有液压AGC装置、正弯辊及工作辊水平串辊等装置，提高成品钢带的厚度精度和板型精度。
热轧1450精轧机设备组成及原理简介共30页文档
45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
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71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非
轧机区域设备简介ppt课件-49页PPT精品文档
5 辅助设施
5 辅助设施
5.3 稀油集中润滑系统
轧机稀油集中润滑系统用于向轧机1＃～5＃机 架的主传动齿轮箱、飞剪及卡罗式卷取机提供集中 稀油润滑。系统主要包括2 个油箱(1 用1 备)、2 台 泵(1 用1 备)、双联过滤器、冷却器、净油机和液位、 压力、温度控制装置等。
在油箱上装有液位继电器、温度继电器和渗水报 警器以控制油箱的液位、温度和渗水报警；在主供 油管路上装有压力继电器和温度继电器以控制主供 油管路的压力和温度。
整个行程分六段调整，五段用于调整轧制线，一段用于换 辊。
斜楔调整装置的调整模式取决于辊子的重磨量，该重磨量 为上工作辊、上中间辊及上支承辊重磨量的和。
当重磨量小于30mm时，只利用斜楔进行调整。 当重磨量大于30mm时，先利用阶梯板粗调，再利用斜楔 精调。阶梯板阶梯的高度为30mm，共5个阶梯，用于轧线 调整；此外，一个阶梯高40mm，用于换辊。
3.5 测厚仪
机架间共有2套测厚仪，分别安装在No.1和No.4轧机的出 口处，用于测量带钢厚度。测厚仪将实际厚度值发送给厚度 控制系统。轧机轧制运行之前，测厚仪必须移入带钢流动区。 轧制过程中，测厚仪停留在带钢流动区。 万一检修维护、 断带和人工剪断带钢时，测厚仪必须移出。
3 机架间设备
3.6 机架带钢压紧装置（S1-S4）
4.4 出口测厚仪和激光测速仪
4 出口设备
4.5 出口夹送辊
出口夹送辊安装在飞剪的入口侧，钢卷分卷剪切时防止带 钢拍动；并将带钢夹送到转向辊和磁力导板台。上下夹送辊 分别通过1台交流变频电机驱动。
轧机正常运行时，仅上夹送辊与带钢接触。正常轧制时， 上夹送辊与带钢速度保持同步，下夹送辊下降缩回，并停止 转动。进行分卷剪切时，处于下降位置的下夹送辊开始加速 至剪切速度 。当下夹送辊等于出口带钢速度后，下夹送辊
精轧区板形功能说明
选择检修 HMI选择手动模式 在轧机咬钢后 两侧（入口侧和出口侧）窜量偏差过大报警 窜量极限位 急停 快停 自动模式下，上下辊、入口侧出口侧保证液压同步。 检修模式 在HMI上选择检修模式后，窜辊液压缸会自动回到零位。 急停快停模式 在发生紧急情况或设备失控时，需立即拍下急停或者快停： 拍下快停/急停：窜辊液压缸会自动锁定，保持在当前位置。
冷却影响模型得到的板形平直度良好条件。
平直度偏差信号是目标平直度与实测平直度的差，通过模式识别后
确定板形平直度缺陷的类型和大小。
根据平直度偏差信号反馈调节弯辊力。
弯辊力反馈调节增量的计算公式为：
式中
BF = KBFF（FLATT - FLATM）
FLATT：目标平直度（根据带钢张力补偿和温度分布补偿以及层流对 平直度冷却影响模型得到的板形平直度良好条件）
2.1 F1-F7工作辊弯辊
2.1.1 弯辊功能
通过向工作辊施加液压弯辊力，使轧辊产生附加弯曲，来瞬时地
改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝形状和轧后带钢的延伸沿横向
的分布，以补偿由于轧制压力等工艺因素的变化而产生的辊缝形状的变
化。
工作辊弯辊和平衡是同一个液压缸，由伺服阀液压系统（板形控
制器）和开关阀液压系统（换辊控制器）来控制，任意时刻只能由其中
2.1.5 工作辊弯辊的操作
HMI操作 弯辊投入选择：HMI上选择需要投入弯辊的机架，如果液压 系统正常，并且换辊控制器允许投入弯辊，那么选择的机架 进入弯辊方式。
操作台操作 弯辊力手动调节：在操作台上通过“弯辊力增大/减小”按钮调 节弯辊力，自动模式下操作台手动调整优先。 急停快停操作：拍下精轧快停/急停时，自动切换到平衡方 式。
CVC精轧机概述
CVC精轧机概述摘要：CVC轧机是在HC轧机的基础上发展起来的一种轧机，它虽然与HC轧机一样有轧辊轴向抽动装置，但其目的和板形控制的基本原理是不同的。
HC轧机是为了消除辊间的有害接触部分来提高轧缝刚度，以实现板形调整的，是刚性辊缝型。
CVC轧机则是通过轧辊轴向抽动装置来改变S形曲线形成的原始辊缝形状来实现板形控制的，是柔性辊缝型。
关键词：CVC轧机、CVC工作辊、液压弯辊缸、轴向横移缸1 CVC轧机的原理CVC时Continuously Variable Croun的英文缩写，所谓CVC轧机就是指为了满足调整热带钢板凸度和板型的需要，将工作辊加工成具有S性辊身的CVC辊，在将上下工作辊相互倒置180度，从而具有工作辊轴向移动时空载辊缝形状连续可变能力的轧机。
工作辊轴向移动可分为正向抽动和反向抽动，其中正向定义为加大辊型凸度的方向，反之定义为反向抽动。
轧辊抽动量一般为±80~±150毫米，CVC辊的辊型曲线设计在过去常采用二次曲线，目前已经开始采用高次（含三次及四次）曲线以便有利于控制更宽更薄的热带钢，其中辊型的最大直径与最小直径之差不超过1毫米，差值过大将使轴向力过大而无法应用。
CVC轧机通常采用CRA表示轧辊辊型，以数值形式体现出来，即：CRA=中间直径—边缘直径，对于CVC工作辊来讲，CRA应是一个经过换算的当量值。
CVC技术在热轧是仅用于对空载辊缝形状的调解，因此主要用于板型设定模型对辊缝形状的设定，在线控制一般只用液压弯辊进行调解，但是目前已经开始研究当热轧采用润滑油轧制时是否将CVC用于在线调节。
2 采用CVC技术的轧机具有很多显著的优点：1、具有良好的带钢平直度控制能力和稳定性，它可以通过调整工作辊的弯辊力和轴向抽动量来获得最佳辊风从而得到最理想的平直度。
2、其弯辊力在最佳辊缝情况下始终处于最小状态，大大提高了轧辊和轴承的使用寿命。
3、CVC轧机可以使用较小的工作辊直径，从而减小了轧制力，实现了大压下量轧制。
精轧区设备功能说明书
河北永年永洋扁钢工程精轧区设备控制功能说明书室审：组审：审核：设计：天津市中重科技电气传动自动化工程有限公司2012年10月一、精轧机组1. 概述●对开坯机轧出的中间坯进行连续轧制，轧成满足要求的合格热态成品；●轧机形式：短应力线轧机。
2. 电气元件●平辊轧机电机7台●立辊轧机电机3台●电机编码器10个●水平辊压下绝对值编码器10个●轧机扁头定位接近开关10个●换辊缸接近开关30个●横移缸接近开关3个●换辊小车接近开关60个●换辊缸电磁阀11个●立辊压下液压马达电磁阀12个●水平辊压下液压马达电磁阀32个●插销液压缸电磁阀20个●机架锁紧缸电磁阀20个●机架油流接近开关11个●减速机油流变送器11个●电机定转子温度检测仪表10个●●●3. 功能说明轧机传动●H1，H3，H4，H6，H7，H9轧机电机为1000kW，V2,V5，H10轧机电机为733kW，V8-1轧机电机为733kW，用于轧制大规格成品。
V8-2轧机电机为200KW,用于轧制小规格成品；所有轧机的电压等级为DC660V。
●传动形式：采用SIMOREG DC MASTER 6RA70 系列全数字调速系统；（其中1H,3H,H7，8V1，8V2为新控制柜，其余轧机控制柜为利旧装置。
）●网络形式：区域光纤以太网配以局部DP通讯。
辊缝调整●水平辊压下装置用来调整水平辊辊缝，其压下方式采用液压马达传动，绝对值编码器检测位置并在机旁操作箱数字显示仪表进行显示，轧机机身配有刻度盘方便人工观察；换辊●通过液压换辊缸和换辊小车实现换辊；●扁头定位：轧机自动以点动速度旋转至定位接近开关处停止，可以提高换辊速度；●在轧制状态时，机架锁紧液压缸前进，所有插销缸插紧，机架锁紧继电器有信号并且插销缸接近开关有信号时，表示机架已锁紧，插销缸到位，可以轧制。
4．联锁●对应机架锁紧，插销缸到位，润滑液压无故障，对应轧机已送电且无故障时，轧机才能启动。
（注意内控/外控）●轧机启动过程中，若机架锁紧信号消失或者润滑出现故障时，轧机将延时停止。
精轧机——精选推荐
一、高线轧机的生产工艺:炼钢的150×150×9000的连铸坯进入钢坯跨用12.5+12.5t的电磁吊车吊上炉后上料台架,由推钢机将其推入18m×9.6m的三段连续式端进侧出的推钢式加热炉内加热到1050～115 0℃后,由出钢机推出以拉料夹送辊、出炉地辊输送到轧制区进行轧制。
轧制区由粗轧、1#飞剪、中轧、2#飞剪、预精轧用预水冷、3#飞剪、碎断剪、精轧机组成,全线共有27台轧机轧制27个道次,全线正常生产时在1#、2#、3#飞剪进行三次切头、尾,前两个飞剪还具有事故状态下的碎断功能。
从精轧机出来的成品线材,以三段式穿水冷却进入夹送辊,再由吐丝机吐丝成卷,经过84m长的延迟型斯泰尔摩冷却线进入集卷站,再由总长350m的PF线的50个C型钩之一自动输送到两台压紧打捆机之一进行打捆,再由PF线依次自动输送到计量、卸卷站,然后由10t的电磁吊吊装到库房中堆码。
二、高线轧机主要装备:全线设备总重1700t(不含液压、润滑设备),其中工艺设备重量1250t。
电器总装机容量154 17KW。
1、加热炉区:⑴12.5+12.5t可自动旋转电磁吊车1台,总重77.79t。
⑵100t推钢机2台⑶30t齐头机2台⑷18000×9600mm2三段连续式端进侧出推钢式加热炉1座,额定产量70t/h。
⑸3000kg出钢机1台⑹上辊液压压下拉料夹送辊1台2、粗轧区:⑴Ф330×1000输送辊道1组⑵Ф580×700水平轧机4台,主电机400KW4台,直流单独传动,机组总重225.04t⑶Ф470×680水平轧机3台,主电机400KW3台直流单独传动,机组总重110.95t⑷R235曲柄式飞剪一台,总重28.19t3、中轧区:⑴Ф475×680轧机2台,平立交替布置,主电机500KW 2台直流单独传动,机组总重77.75t⑵Ф330×600轧机4台,平立交替布置,主电机500KW 4台直流单独传动,机组总重73.63t⑶回转式飞剪1台,总重20.23t4、预精轧区:⑴立式活套4个,总重9.16t⑵Ф275×95悬臂式辊环轧机4台,平立交替布置,主电机500KW4台直流单独传动,机组总重28.5t⑶穿水冷却箱1组⑷轧件输送导槽组5、精轧区:⑴回转式飞剪1台,自动回转式转辙器1台,总重6.94Tt⑵带夹送辊的碎断剪1台,总重2.79t⑶水平活套1个⑷Ф210×72德马克型15°/75°高速无扭精轧机组,共10台轧机,由3台1250KW直流电机串联集体传动,机组总重92.05t6、精整区:⑴3组水冷箱总长38米,总重14.31t⑵带夹送辊的吐丝机1台总重10.50t⑶带保温罩延迟型斯泰尔摩冷却线1条,长度84.645m,总重266t⑷全自动集卷站一个,包括集卷筒1个,双臂芯轴1套,运卷小车1台⑸PF线,全长350m,共有50个C型钩,总重120t⑹液压式半自动打捆机2台⑺盘卷称量装置1套⑻卸卷机1套7、液压与润滑设备:⑴粗轧与中轧液压、润滑站各1个⑵预精轧及中轧液压、润滑站各1个⑶集卷、打捆、称量卸卷、加热液压站各1个8、水处理:⑴旋流沉渣池1座,平流池2座⑵净循环水处理系统1套⑶浊循环水处理系统1套9、装备水平:全线设备中,钢坯电磁吊为全国先进水平,预精轧、精轧机所用油膜轴承为国外进口,全线液压与润滑油脂全部为国外进口,精整线装备为国内一流。
轧机机械设备介绍
• 支承辊轴承座及配件
• 布置及功能 • 通过液压辊缝设定系统支撑辊轴承座将轧制力传递给支撑辊，支撑辊 靠支撑辊轴承座里面的Morgoil®油膜轴承支撑。 • 支撑辊轴承座安装在牌坊操作侧和驱动侧窗口里，操作侧轧辊轴承座 的轴向锁紧是通过液压动作卡板。 • 上下支撑辊轴承座在操作侧和传动侧各有一个止推轴承，这种布置可 以在闭环公差内保持两个轴承座的间距，并且允许有热膨胀。 • 技术参数 • 支撑辊轴承座 数量：每机架4个 • 设计 • 轴承座 带耐磨衬板的铸钢件。 • 压力板 钢板，压力板用螺栓固定在上支撑辊轴承座上面和下支撑辊 轴承座下面。 • 连接法兰 连接Morgoil®油膜轴承的法兰,不锈钢材质。
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轧机提升轨道 布置及功能 提升轨道是液压提升/下降的，用来将工作辊系提升到更换位置。 提升轨道布置在轧机窗口的入口侧和出口侧，异型滑轨用螺栓连接在 提升轨道上，提升工作是通过安装在牌坊窗口里的液压缸实现的。 技术参数 提升轨道 数量：每架轧机2个 液压缸 数量：每机架4个 Ø 125 / 90 x 90 mm 行程根据要求确定 P = 29 MPa(P=290bar,HP System) 设计 提升轨道 钢制，上面安装有滑板。 液压缸 安装在牌坊上。
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阶梯垫装置 布置及功能 不同厚度的阶梯垫板更换装置布置在牌坊上轭和液AGC调整油缸之间。 它是用来补偿上工作辊的磨损，保证AGC缸行程在一定的范围内调整， 阶梯垫板是通过液压缸移动的。 技术参数 阶梯垫推拉液压缸(带位置传感器) 数量：每机架 1 个 Ø 80 / 56 x 720 mm 最大横移速度： 100 mm/s 系统压力p = 29 Mpa(P=290bar,HP System) 阶梯垫板 每侧（操作侧和传动侧）布置有不同厚度的可更换阶梯钢 板，材质是42CrMo4V (表面硬度54+4HRC)，带 有导轨。 框架 带衬板的焊接钢结构。 支架 钢结构, 装有阶梯垫板，支承辊更换时用液压缸推拉阶梯垫板。 液压缸 位置控制，用来移动阶梯垫板
精轧机组设备及功能
精轧机组设备及功能精轧机组用途：F1-F7精轧机组用于将经过粗轧并切头的中间坯轧制为成品规格，中间坯厚度25～50×700～1350mm，成品规格1.2～20×700～1350mm。
结构:精轧机组由以下部分组成: F1精轧机列、F2精轧机列、F3精轧机列、F4精轧机列、F5精轧机列、F6精轧机列、F7精轧机列、F1-F7传动装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、F1-F7活套和导卫装置、F1-F7机上配管、F1-F7平台围栏和平台配管等。
F1━F7精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由7架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500，称为F1━F7机架。
轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。
传动装置由主电机、电机联轴器、减速机、中间接轴、齿轮机座和轧辊接轴组成。
其中F5-F7没有减速机。
工作辊换辊装置由横移列车、固定轨道和电动小车等组成。
支撑辊换辊装置由固定滑道和推拉液压缸等组成。
活套和导卫装置由液压活套、工作辊冷却、支撑辊冷却、机架间冷却、入口导卫、出口导卫、导卫梁、交叉喷射等组成。
主要结构见简图。
1.电机2.联轴器3.减速机4.中间接轴5.齿轮机座6.轧辊接轴7.精轧机本体三、主要技术参数四辊精轧机主要技术参数表轧机名称 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7最小工作辊直径mm 720 720 720 720 540 540 540最大工作辊直径mm 800 800 800 800 600 600 600工作辊辊身长度mm 1700 1700 1700 1700 1700 1700 1700最小支撑辊直径mm 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250最大支撑辊直径mm 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350支撑辊辊身长度mm 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500最大轧制力t 3500 3500 3500 3500 3000 3000 3000最大轧制力矩t*m 177.6 149.7 100 47.8 36.7 29.8 27.5最大弯辊力/单侧t 150 150 150 150 120 120 120轧机线速度(最大辊径时）基速(m/s) 1.26 1.632 2.4 3.49 4.71 6.28 8.01最高速(m/s) 3.15 4.236 6.336 9.22 12.44 15.39 18.54轧机线速度(最小辊径时）基速(m/s) 1.134 1.476 2.16 3.14 4.24 5.652 7.21 最高速(m/s) 2.835 3.804 5.7 8.29 11.2 13.85 16.68推荐减速机速比 4.65 3.92 2.62 1.8主电机DC/AC AC AC AC AC AC AC AC功率kW 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000基速r/min 125 150 150 150 150 200 255最高速r/min 350 400 400 400 400 490 5901、设备结构及功能上部支撑辊平衡装置位置和作用：上支撑辊的平衡装置安装在牌坊连接梁的顶部。
精轧机
精轧控制系统的设计实现( 本站提供应用行业：阅读次数：1460) 【字体：大中小】1 引言莱钢1500中宽带热连轧精轧区主要由精轧机组组成，包括一架立辊轧机和六架平辊轧机，即E2、 F1～F6。
精轧机组将中间坯(17mm-40mm)轧制到成品厚度1.2～20mm。
中间坯经飞剪切去不规则的头部，再经高压水除磷，(E2前设有精除鳞箱用于清除中间坯表面的二次生氧化铁皮)依次进入立－平－平－平－平－平-平轧机连续轧制。
为保证正常轧制，通板不拉钢、堆钢，需进行正确的速度预设置。
精轧机组速度给定控制系统接收上位机或HMI给出F1～F6的速度设定值，完成精轧机组速度基准设定，并根据轧制要求实现轧制控制。
通过操作手柄可进行速度微调控制或点动控制。
在轧制过程中能综合AGC速度补偿、活套高度控制速度补偿和逐一微调控制等信号，以末机架为基准机架，对上游机架进行速度补偿，最终向主传动系统输出正确的速度基准值。
精轧机架间设有5台电动活套装置，F1至F5后各有一个(即H1～H5)，当轧件依次进入n+1架轧机时，n至n+1架轧机之间的活套依次升起，通过套高调节系统使轧机自动调速，并通过张力调节系统使带钢在微张力、恒张力状态下轧制，轧成所需要的带钢尺寸。
精轧机架间设有喷水冷却装置，用于控制终轧温度，带钢终轧温度在850℃以上。
通过设定合适出口速度和机架间喷水冷却制度以保证要求的终轧温度。
系统中设有模拟轧钢功能以用于离线实时调试。
为了实现模拟轧钢，由L2提供模拟轧钢用的PDI数据，L1进行模拟轧钢的时序控制。
该功能用于实验室及无负荷试车调试。
精轧机组还配有高效除尘系统、导卫标高调整控制(DW)等系统。
轧机最高出口速度可达12.6m/s。
精轧区主体设备布置见图1:图1 设备分布图2 控制设计要求精轧机组的操作要求手动和自动结合控制，手动优先，即在自动过程中如进行手动操作时，自动操作环节均自动断开，只保留手动操作环节。
系统设置:E2、 F1~F6速度闭环控制系统;侧导板开口度设定系统;下导卫标高设定系统。
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精軋機F-1至F-4為連結驅動方式，而F-5至 F-7設計為齒輪箱連接軋機，精軋機F-1至 F-7 設計有十字型式萬向接頭 ，在工輥換輥時一對 工輥被機動式換輥小車拖出 ，快速更換工輥設 備為側移器型式安裝在每一軋機前方 ，下背輥 軸承箱如雪橇型式安裝連接著液壓缸，背輥更 換時一對背輥被坐落在上下軸承箱間的液壓缸 退回。
14個
10,860 mm 0/132 m/min
連結器
潤滑 Aprons
齒輪式連結器
中央系統油脂潤滑輥輪頸部軸承 焊接鋼格板形式的 aprons安裝在工作台樑上
剪切機入口側邊導器(Crop Shear Entry Side Guide)
剪切機入口側邊導器是設計來導正(T-Bar)進入剪切 機作業，採用液壓缸推動邊導器並預先設定寬度。
F1
剪切機入口側工作台(Crop Shear Entry Table)
剪切機入口工作平台位於捲取箱和剪切機間， 具有獨立式驅動型式滾輪並裝有格子型式 aprons ， 捲取箱 出口側的夾送輥位在此工作台上。
型式 滾輪尺寸 獨立式馬達驅動 直徑350 mm x長 1,800 mm
滾輪數量
工作台長度 工作台速度
剪切機餘料槽坐落於剪切機的漥坑底部
，剪
切機餘料槽是使用天車做搬運更換。 IHI的雙齒輪式剪切機有利於延長維持上下彎 曲切刀平行度。 切刀的更換和間隙調整作業為停機狀態模式 下完成作業。 生產鋼帶厚度在 (16 to 32 mm)經剪切機分切 後送至平板堆疊機完成堆疊並由天車運至儲 區儲存。
190/530 rpm
F-4 6,500 kW 190/530 rpm F-5 6,500 kW 190/530 rpm 01:01 1000 1132 01:01.9 636 724
F-6
6,500 kW
250/530 rpm
01:01
1000
1132
F-7
6,500 kW 250/530 rpm
815 mm
頭端： 80 m/min，尾端：40-120 m/min. 1.驅動齒輪單元以集中供油系統強迫給油 2. Drum頸部軸承以集中供油系統供油脂 經液壓缸將drum收回(滑軌型式) 瀉槽型式 兩個可傾導型式
剪切機設計說明：
剪切機被設計可以精確的與自動地事先決定
T-bar頭尾端的剪切長度。 剪接機被設計可徹底將鋼帶殘餘部分切除。 每一個冷卻噴頭將被提供冷卻圓鼓。 剪切鋼帶板形量測裝置位於剪切機前端。
剪切機
精軋機
精軋區主要區分二大部份： 一、剪切機(Crop
Shear)： 當解捲作業時T-Bar(transfer bar )的頭端將被 剪切機自動切除，彎曲切刀將提供T-Bar的頭 端具備平坦形狀以利穿過精軋機。 T-Bar的尾端被另一個相對方向彎曲切刀切除 以提供鋼帶較佳生產品質。
剪切機(Crop Shear)
剪切機坐落在機軋機入口側，用來剪切T-bar的頭 和尾端，剪切機設備為圓鼓式框架具有兩個齒輪與彎 曲切刀型式，由輥輪軸承上鑄鐵襯墊支撐，剪切機機 架焊接固定在基礎上並支撐圓鼓襯墊。 兩個齒輪單元同時結合在操作側和驅動側兩側是 以獲得良好剪切形狀，當剪切鋼板時彎曲切刀間隙將 被圓鼓的固定反向扭轉力維持著，同時圓鼓將被坐落 在牌坊襯墊上由液壓缸固定著，在圓鼓的操作側上下 齒輪單元連接彈簧補償齒輪所受反衝力。
01:01
1000
1132
精軋機設備說明：
精軋機( F-1) 進料輥
軋機出口側滾輪 工輥更換
1個直徑 350 mm. x長 2,230 mm
2個直徑 300 mm x長 1,800 mm在精軋機 ( F7) 出口側 馬達驅動運輸小車, 邊移動由液壓運轉型式
背輥更換
每座軋機
液壓操作(雪橇型式)
澆鑄鐵 每站大約7,200cm2 (F1~F4) 每站大約 6,000cm2 (F5~F7) 牌坊窗口的鋼板襯墊 Welded steel 上隔離板為鍛接鋼鐵
精軋機除銹器(Finishing Scale Breaker)
精軋機除銹器將噴灑出高壓水將T-bar上下表
面二次銹皮除去，精軋機除銹器蓋板的設計是 防止除銹水波灑濺出，蓋板有類似(蝸牛形狀) 排水溝以收集噴灑出的除銹水並流至清渣溝。 獨立式驅動輸送輥道位於夾送輥進出口側，是 以進口上方夾送輥為驅動型式，精軋機除銹器 輸送輥面較其他輸送輥道長是為防止軸承箱被 噴灑出的水浸入。
在更換切刀時位於液壓缸操作側將牽引著機座外的
圓鼓框架，切刀更換時設定於停機環境下作業，軋 延作業時調整切刀間隙是不必要的。 在剪切機的圓鼓更換是用手動方式解開齒輪的連結 器和襯墊板保持裝置，切刀的間隙是由切刀背後金 屬墊板來做適當調整。 兩個螺旋狀齒輪機座平台由滾輪軸承支撐並安裝焊 接於齒輪箱，齒輪箱將有足夠強度來承受剪切時所 受衝程負載，兩個量測滾被精確使用在量測T-bar速 度，當量測輥偵測到鋼板頭端被剪切時，捲取箱搖 輥將被啟用，而精軋機除銹器的輥輪將被使用當成 剪切鋼板尾端量測輥。
牌坊
軋機參數 臺板 背輥平衡 工輥平衡和彎曲
大約. 550 ton/mm (F1~F4) 大約 520 ton/mm (F5~F7) 輥座底下沉重鋼鐵 4個液壓缸建造在液壓缸箱上 高工輥液壓平衡和彎曲的液壓缸安裝在牌坊上軸承箱上可增大冠 工輥移轉是備裝置是安裝在 精軋機(F1 to F7)
工輥移轉是備裝置
型式
開度 汽缸 邊導器長度 移動速度 齒輪條和齒輪機械設備運轉液壓缸並 操作側和驅動側結合 750 – 1,800 mm (最大) 由伺服閥控制液驅動壓缸 約9m 100 mm/sec (兩側一起作動)
邊導器襯墊
潤滑 位置感應器 邊導器滾輪
可替換式鋼板
集中系統式提供ad cell 坐落在下背輥兩側軸承箱底下 ，液壓缸的 衝程調整工輥直徑改變和輥子安置間隙，用以增補填 充墊板方式完成補償上背輥直徑的變化，裝填墊板坐 落固定底層墊板的方式來完成補償下背輥的直徑改 變，上背輥平衡是利用以坐落在液壓缸箱的上輥平衡 裝置液壓缸來完成，平衡上下工輥的强而有力液壓缸 坐落在液壓缸箱，軋機牌坊的樁表面在焊接在不銹鋼 襯墊面上，軋機每一站具有入口邊導器和出口邊導 器 ，這些邊導器可在輥子更換同時縮回，精軋機 F-1 入口側和 F-7 出口側具有進料輥，伸張力保持器設備 位於軋機間其驅動型式為低惰性引導。
軋機馬達能力和 軋機速度：
軋機 主馬達規格 轉速比 滾輪速度 m/min.
min
F-1 6,500 kW 01:05.5 221
max
251
190/530 rpm
F-2 6,500 kW 190/530 rpm F-3 6,500 kW 01:03.0 405 461 01:04.5 270 307
精軋區範圍 (15~20柱)
簡介內容：
一、精軋區慨要(General)： 二、設備介紹： 剪切機入口側工作台(Crop Shear Entry Table) 剪切機入口側邊導器(Crop Shear Entry Side Guide) 剪切機(Crop Shear) 精軋機除銹器(Finishing Scale Breaker) 機軋機(Finishing Mill)
精軋機除銹器噴頭介紹：
噴頭 噴頭型式 凸輪 支撐和螺栓 除銹壓力 兩個上/下噴頭 不銹鋼材質 碳鋼材質 17.6 MPa min.
精軋機除銹機設計說明：
液壓缸的蓋板為傾斜方式以防止銹皮和噴灑水流出。 上夾送輥將扮演具有檔水功能。 噴嘴將被設計能保證完全地除銹並具有冷卻鋼帶功能，以 防止銹皮缺陷產生和避免增加熱鋼帶生產的造成問題。 兩個主要噴水閥被設計為前後兩列型式。 每列噴水孔被設計為交叉排列型式。 蓋板被設計可有效將側邊噴灑水轉向。 除銹水系統容積的設計能足夠滿足粗軋區和精軋區除銹用 水。 所有管件將被強而有力鐵箍或固定器固定著以防止移動。
1支 (直徑350 mm x長 2,160 mm)
1支 (直徑406 mm x長 2,160 mm) AC 52 kw 0/550 rpm AC 25 kw 0/120 rpm 齒輪式連結器 1.集中系統油脂潤滑 2.萬向接頭與齒輪連結器(手動油脂潤滑)
機軋機(Finishing Mill)
F1至 F7 軋機： 精軋機由七座軋機串聯組合程(tandem mill) ，片 狀軋機牌坊為上封閉型式，軋機牌坊坐落在底板上並 牢固的固定在基礎上，每個軋機的工輥被設計備有可 轉移式機械設備，F-1至 F-6軋機由數個輥輪連接結合 。工輥坐落在多列楔形型式滾柱軸承上，而背輥坐落 在無間隙型式Morgoil 油膜軸承上，其潤滑方式由潤 滑系統的分配器供油潤滑，不具有下壓螺桿( screwdown )機械設備設計方式 ，液壓缸設備坐落在上背輥 與軋機牌坊間，其設計條件為了輥子間隙設定與自動 厚度控制系統(AGC)。
二、精軋機(Finishing Mill)： T-bar經由機軋機入口側除銹裝置做三次銹皮的除 銹後接著送入精軋機軋延 。 各站精軋機的軋輥間隙和軋輥速度由電腦系統自 動設定控制。 F-1 到 F-7的主馬達由 AC 高速度反應驅動模式控 制。 軋輥間隙設定的控制由自動量測控制模式液壓缸 運行。 精軋機各站具有AGC液壓缸機械設備，不使用馬 達驅動壓下螺桿(screw down)機械裝置。
油液壓缸控制移動位置 移動行程 +/- 150 mm
至 F7 精軋機具有强而有力工輥bending 系統和工輥轉移系統以提供鋼板板形控制和 軋輥排程控制。 為獲得最佳鋼板的厚度和寬度，機軋機(F-1 至F-7)各站間具有低慣性伸張力保持器及高 反應速度控制和高速度的 (AGC)機械設備 。 工輥更換機械裝置是另一個重要因素，軋機 上下一對的工輥使用馬達式換輥小車取出， 在軋機前的側移器設備將更換新的一對工輥 並推進軋機內。