常压容器制作方案模板

宁夏宝丰集团20万吨/年甲醇项目

气体预处理

常压容器、放空筒、水封等

施工方案

批准:

审批:

审核:

编制:

中国化学工程建设工程公司第六分公司

宁夏宝丰甲醇项目部

1编制说明

本方案为宁夏宝丰甲醇气体预处理装置常压容器制作施工方案。该单元常压容器包括焦炉气洗涤塔前后水封、旁路水封, 过滤器前后水封、电捕焦前后水封、放净水封、气柜安全水封、气柜后水封、放空筒、溶液贮槽等。本方案对常压容器制作安装及焊接进行了具体的阐述, 施工中须遵照执行。

2.编制依据

2.1《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-

2.2《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-

2.3《钢制压力容器焊接规程》JB/4709—

2.4《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592~20635-1997

2.5《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997

3.工程概况

本工程中施工的常压容器包括10台大小不同水封、1台212m3溶液贮槽、1台36m高放空筒, 其中溶液贮槽、放空筒为较主要非标设备, 是此工程施工关键; 要求参加作业的所有人员要严格按图纸及有关规范要求施工, 严把质量关, 安全关。鉴于宁夏地区地质特征, 各水封、放空筒设备预制时均需在相应预制平台上进行预制, 然后运至各设备基础处进行安装; 溶液储槽在预制平台上进行深度预制后, 材料运至基础上进行组装。

4.施工准备

4.1施工技术准备

4.1.1熟悉各施工图纸, 知悉了解各细节尺寸, 明确各制作步骤。

4.1.2施工方案得到批准后, 技术员向参加施工的人员作书面技术交底,

明确相应施工规范和施工方案, 以便施工顺利进行。

4.2现场准备

4.2.1施工现场要求”三通一平”并满足施工连续进行, 根据设备现场分布位置选择合适的预制平台位置进行预制平台搭设, 钢板预制平台为6*9m 大小。

4.2.2施工现场做好防护措施, 设立醒目警示标志, 严禁分工作人员入内。

4.3主要工机具准备

4.3.1工机具按平面布置图的要求进行布置, 各种设备检修确保应运行良好。

4.3.2计量器具精度应满足施工要求, 并经检验合格, 在有效期内。

4.4材料检验

4.4.1凡应用于本工程的各种材料必须有质保书( 检验合格证书) , 且符

合设计要求, 并按要求报甲方和监理方检验。材料变更必须要经建设方、设计单位同意。

4.4.2钢板厚度及允许偏差和型钢的规格尺寸及允许偏差要符合其产品标准的要求。

4.4.3钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外, 尚应符合下列规定:

4.4.3.1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时, 其深度不得大于该

钢材厚度负允许偏差值的1/2。

4.4.3.2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准。且表面或断面上不得

有裂纹、折叠、气泡、夹渣和分层, 表面缺陷深度不应大于钢板厚度负公差值的一半, 若发现问题需及时上报。

4.4.3.3钢材端边或断口处不应有分层, 夹渣等缺陷。

4.4.4安装螺栓、螺母应按不同规格和型号, 分别验收堆放, 外观表面要

涂油保护, 防止锈蚀和沾染脏物, 螺纹不应损伤。

4.4.5受潮变质, 药皮破损, 焊芯生锈的焊条严禁使用。

4.5应按厂方安全防火的有关规定, 设置好防火用具,

5.施工方法

5.1各水封施工方法

5.1.1根据图示尺寸预制个水封筒体板卷弧胎具、样板及组对临时手段用料;

5.1.2材料验尺( 为保证准确划线、下料, 对钢材进行尺寸校验, 需校正、

矫平、规方的进行相应处理) , 根据设计尺寸划线下料。

5.1.3筒体卷弧时, 板头严格以预制胎具压制, 卷板时以校样弧板校验钢

板弧度, 确保所有筒体弧度一致; 卷板时卷板及放置平整, 调试正常, 操作时两轴运转一致;

5.1.4根据设计尺寸, 在预制平台上用半自动切割机下料, 每块方形壁板长度及宽度允许偏差为±1mm, 对角线只差不大于2mm, 并切割所需坡口;

5.1.5各预制好的材料在组装平台上进行组装, 组对时利用下脚料多设几处临时加固点, 各固定焊焊接牢固; 焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度, 以尽量减少焊接热影响造成的变形, 必要时采取相应措施。

5.1.6各接管、人孔安装应符合尺寸偏差要求, 其补强圈应在其横向中心线上开M10信号孔。

5.2溶液储槽施工方法

5.2.1槽体制作采用倒装法。先制作槽体底板、拱顶及槽筒体卷弧胎具, 制作倒装用吊架吊杆、吊耳等; 根据槽体尺寸确定吊装点位置及吊装点数量, 固定吊装支架于底板上吊起槽顶; 自最上一节板开始逐层安装槽体壁板。

5.2.2槽体底板根据现场到料情况绘制排板图, 底板按图纸要求采用搭接方式施工, 下料时注意板材搭接尺寸。搭接接头三层钢板重叠部分, 应将上层底板切角, 切角长度为搭接长度的2倍, 其宽度为其搭接长度的2/3, 并在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

5.2.3壁板预制前应绘制排板图, 各层圈板竖向焊缝错开符合要求, 底圈板的竖向焊缝与罐底板焊缝之间的距离不得小于200mm。

5.2.4壁板卷弧时, 板头严格以预制胎具压制, 卷板时以校样弧板校验钢板弧度, 确保所有筒体弧度一致; 卷板时卷板机放置平整, 调试正常, 操

作时两轴运转一致;

5.2.5每圈壁板预制到最后一块时, 要预留出适当余量, 以弥补纵焊缝的焊接收缩量, 待组装时根据实际测量的长度切割封口。

5.2.6底板施工时, 边缘与罐壁相焊部位按图纸要求做成平滑支撑面, 此段焊缝应焊后磨平。

5.2.7壁板安装时, 在底板上划好画好壁板圆周线, 每隔0.6米左右距离焊一块定位挡板, 挡板焊接要求要保证罐壁内径的要求, 达到规范的允许偏差。

5.2.7壁板安装依次从顶圈板逐层安装, 每层圈板待竖缝焊接完毕后再进行环缝焊接。

5.2.8筒体环缝组对时, 采用专用对口夹具、撑具、错边修正工具等以提高对口质量和速度。

5.2.9组对起吊时各支柱要保持同步, 设专人指挥, 做到各吊装点受力均衡; 到达位置时, 将起重链锁紧。

5.2.10槽体焊接完成后, 依设计要求进行焊缝检测; 并做好相应的记录工作;

5.2.11槽体对接焊缝组对时的错边量( 两节筒体组对时的纵、环焊接部位的对口错边量) :

5.2.12槽体制作施工时, 按照图纸要求逐层对每层壁板焊接接头进行焊接检验, 以及时控制施工质量。