(工艺技术)制模工艺解析
陶瓷茶具工艺技术
陶瓷茶具工艺技术陶瓷茶具是中国传统的茶文化的重要组成部分。
它不仅仅是一种容器，更是茶道的一种载体。
陶瓷茶具的工艺技术不仅要求其实用性、美观性，还要符合茶文化的审美和文化内涵。
下面将介绍陶瓷茶具的工艺技术。
陶瓷茶具的工艺技术主要包括制作工艺和装饰工艺两个方面。
先从制作工艺开始讲起。
陶瓷茶具的制作工艺主要包括选材、捏制、制模、烧制等过程。
首先是选材。
陶瓷茶具的选材需要选择质地细腻、无颗粒、无杂质、均匀性好的陶瓷原料。
陶瓷原料有瓷土、瓷石、高岭土、长石等，根据不同的茶具形状和用途，选择合适的原料。
比如，如果要制作瓷壶的壶身，通常选择质地细腻透亮、含铁量较高的瓷土。
然后是捏制。
捏制是指将陶瓷原料按照一定比例混合后揉捏成均匀的泥料，然后根据茶具的形状，用手或工具进行整形。
捏制时要注意泥料的湿度、厚薄和均匀性，以及手法的灵活性和精确度。
接下来是制模。
制模是指将手工捏制的茶具进行成型，通常使用的方法有拉坯，手工成型和注模三种。
拉坯是指将均匀的泥料放在转台上，利用转台的旋转和手工操作的技巧将泥料从中间向外推拉成形。
手工成型是指用模子或模具将捏制好的泥料定型。
注模是指将液态的泥料倒入模具，通过震动和振动的方式使其产生震荡和振动，形成茶具的形状。
最后是烧制。
烧制是将制作好的茶具放入窑中进行加热处理，使其达到所需的硬度、亮度和颜色。
烧制的温度和时间根据泥料的种类和茶具的形状而有所不同。
常见的烧制过程包括干燥、烧坯、烧釉和饰面四个阶段。
在烧坯时，需要掌握好温度和时间，以防止茶具爆裂或变形。
烧釉时，需要将适量的釉料涂抹在茶具表面，然后放入窑中进行二次烧制，使茶具表面形成光滑、亮丽的釉面。
除了制作工艺，陶瓷茶具的工艺技术还包括装饰工艺。
陶瓷茶具的装饰工艺主要有刻、绘、描金、彩绘等。
这些装饰工艺需要经过细致的设计和精湛的手艺才能完成。
比如，刻饰是用尖刀在茶具表面刻出图案或纹理，使其更加美观和富有质感；绘画是用细毛刷蘸取颜料在茶具上作画，形成各种图案和花纹，增加陶瓷茶具的观赏性；描金是在茶具表面涂抹上金色的颜色，使茶具显得更加华丽和豪华。
车灯工艺技术
车灯工艺技术车灯工艺技术是指在制造车灯的过程中所采用的一系列工艺和技术。
车灯作为汽车的重要组成部分，不仅具备照明功能，还承担着提高行车安全性和美化车辆外观的重要任务。
因此，车灯工艺技术的发展和创新对提高汽车的品质和性能有着非常重要的意义。
一、制模工艺是车灯工艺技术的重要环节之一。
在制作车灯模具时，通常采用注塑工艺。
这种工艺可以实现复杂形状的灯具结构，且模具使用寿命长、精度高。
制模工艺的核心是模具的设计和制造。
良好的模具设计可以保证车灯外形的精准度和质量，并且具备良好的耐用性和使用寿命。
二、注塑成型工艺也是车灯工艺技术的关键环节之一。
通过注塑成型工艺可以制造出车灯的塑料零部件。
在注塑成型过程中，需要控制好注塑温度、压力和速度等参数，以确保产品的成型质量和一致性。
同时，采用先进的注塑设备和工艺技术，可以大大提高生产效率和产品质量。
三、表面处理是车灯工艺技术中不可忽视的环节之一。
车灯的外观质量和光效直接受表面处理工艺的影响。
常见的表面处理工艺包括镀膜、喷涂、丝印等。
镀膜工艺可以在车灯表面形成一层反光材料，提高车灯的照明效果。
喷涂工艺可以为车灯提供丰富的色彩选择，同时还可以起到保护和防刮擦的作用。
丝印工艺可以在车灯上印刷各种图案和标识，增加车灯的辨识性和美观性。
四、光学设计是车灯工艺技术中非常重要的一个方面。
通过科学的光学设计，可以实现车灯的良好照明效果和光束控制。
优秀的车灯设计需要考虑到光束的亮度、分布和色温等因素，以满足驾驶人的照明需求，并且避免对其他道路使用者造成眩光。
总之，车灯工艺技术的发展和创新对提高汽车的品质和性能有着非常重要的意义。
通过不断改进工艺和技术，可以实现车灯的高效生产和优良品质。
而且，车灯工艺技术的发展还可以为汽车设计师提供更多的创作空间，使车灯成为汽车美学的重要组成部分，提升汽车的整体形象和价值。
因此，加强车灯工艺技术的研发和应用，对于推动汽车产业的发展具有重要的意义。
模具制造工艺讲义
模具制造工艺模具专业讲义系别：机械系绪论0．1中国模具工业的发展现状中国模具工业以15%的增长速度发展。
冲压模已能生产2微米精度多工位级进模，工位数达160个，寿命1~2亿次，在大型塑料模已能生产51英寸6.5KG大容量洗衣机内桶模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具，还能生产手机外壳模具等。
但同国外相比存在差距，精密加工设备的应用，CAD/CAE/CAM技术的普及不高等等。
0．2模具制造技术的基本要求及特点0．2．1模具制造的基本要求1、制造精度高2、使用寿命长3、制造周期短4、模具成本合理0．2．2模具加工程序模具加工的一般程序：模具标准件准备→坯料准备→模具零件形状加工→热处理→模具零件精加工→模具装配。
一副模具的零件多达100个以上。
其中除了标准件可以外购，其他零件都要进行加工。
0．2．3传统模具制造向现代模具制造的过渡传统模具技术主要是根据设计图样，用仿形加工、成型磨削以及电火花加工方法来制造模具。
现代模具制造能够利用CAD/CAE/CAPP/CAM技术和数控加工技术。
0．2．4现代模具制造技术的特点0．3模具先进制造技术的发展0．3．1模具先进制造技术的应用♦1．信息技术在现代模具制造中的应用♦①CAD技术。
♦②CAE技术。
♦③CAPP技术。
♦④CAM技术。
♦⑤仿真技术。
♦⑥虚拟现实（V irtual Reality，VR）技术。
♦⑦网络通信技术。
♦⑧多媒体技术。
♦⑨智能化技术。
♦2．自动化技术在现代模具制造中的应用♦①数控机械加工技术。
♦②数控电加工技术。
♦③数控特种加工技术。
♦3．现代系统管理技术在现代模具制造中应用♦①集成化思想。
♦②并行化思想。
♦③协同设计思想与团队精神。
0．3．2中国模具工业的技术的发展前景♦1．巨大的市场需求将推动中国模具工业发展♦中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求。
♦例，2005年国内汽车年产量已经接近300万辆，需要的各种塑料件达36万吨。
【常用模板施工知识】模板工程搭设构造、施工技术要求！图文详解！
模板设计⽅法：模板设计原则与步骤
定型模板、常⽤模板和⼯具式⽀撑系统在其适⽤范围不需进⾏设计或验算，但重要结构、特殊形式的模板和超出适⽤范围的定型模板及⽀撑系统应进⾏设计或验算
（1）保证构件的形状尺⼨及相互位置的正确。
（2）模板有⾜够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇砼的重⼒、侧压⼒及各种施⼯荷载，变形不⼤于2mm。
（3）构造简单、装拆⽅便，不妨碍钢筋绑扎、不漏浆。
配制的模板应使其规格和块数最少、镶拼量最少。
（4）对拉螺栓和扣件根据计算配置,减少模板的开孔。
（5）⽀架系统应有⾜够的强度和稳定性，节间长细⽐宜⼩于110，安全系数K＞3。
模板⼯程施⼯⼯艺精细化做法的详细图解
（4）梁模板加固⽅式符合模板施⼯⽅案。
⽂章来源：⽹络。
高精度模板施工工艺的四个阶段和流程
高精度模板施工工艺的四个阶段和流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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模具设计和制作技术
模具设计和制作技术模具设计和制作技术是一种非常重要的工艺技术，用于生产各种塑料件、金属件、橡胶件、陶瓷件等等。
模具设计和制作的好坏直接影响到生产效率和产品质量，因此在工业生产中占有非常重要的地位。
本文将从模具设计和制作技术的原理、流程、材料和应用等方面进行详细介绍。
一、模具设计和制作技术的原理诸如塑料制品、零部件、配件、汽车、飞机的零件等工业制品在生产过程中，都不可避免地与模具有关。
模具设计和制作技术是通过对实际工作的分析、研究来确定模具的结构、尺寸、材料、工艺等参数，最终制作出符合要求、满足性价比和工艺的模具。
简单来说，模具设计和制作技术是根据产品的几何尺寸、形状、成品精度要求、制品缩水率等技术参数的要求，要设计出模板、模型，才能生产出整件产品。
二、模具设计和制作技术的流程模具设计和制作的流程主要包括模具设计、制模制造、装配、调试与修整等环节。
1.模具设计模具设计是模具制造的前提，包括产品几何尺寸和工艺要求分析，选择模具结构、材料、制造工艺等，绘制模具零件三视图、腔型图等。
模具设计的关键要素包括模具零件可制造性分析、优化设计、工艺设计等。
2.制模制造制模制造的过程中，首要任务是模具模型制作。
模型是用来制作模具的原型，一般使用3D打印机生成。
之后，在这个模型的基础上，就可以使用一些其他加工工具进行制模制造。
3.装配装配是将模具零件（也就是模具分模）进行划分，再进行一些钻孔、打槽、攻牙等工序，使其成为完整的模具。
4.调试与修整模具设计和制造的整个过程中，都是通过经验值、制模技术、设计能力来完成的。
因为制模中生产的精度不够高、材料性能与实质材料不一致、生产工艺的影响等原因，需要进行调试、修整、校准、检验等环节，确保制造的模具可以保证生产出高精度、优质的产品。
三、模具设计和制造中的材料1.金属材料金属材料通常用于模具已经形状确定的零部件，因为金属材料的硬度比较高、韧性比较好，能够承受高强度的撞击，更容易得到精确的形状。
模具现代制造技术
镜面模具材料不单是化学成分问题，更主要的是冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。
三、新一代模具CAD/CAM软件技术
目前，英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点 。
新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。这些知识经过了系统化和科学化的整理，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。在智能化软件的支持下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验，其设计结果必然具有合理性和先进性。
现代模具制造技术朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。
一、高速铣削：第三代制模技术
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工；还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工；合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点 。因此，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。
在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场，同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求。
目前，电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰，因为它对安全、环保影响较大，在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下，作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术，将是今后必须解决的难题。
模具制造技术演示9
一、直接制造模具 (一)利用SLS工艺制造金属模
1．金属粉末大功率激光烧结成型技术 2．混合金属粉末激光烧结成型技术 3．金属一树脂粉末激光烧结成型法
3D—P法原理
六、固基光敏液相法
固基光敏液相法又称SGC法，其工艺原理如图9-9 所示，一层的成型过程由五步来完成：添料；掩膜紫外光 曝光；清除未固化的多余液体料；向空隙处填充蜡料；磨 平。掩膜的制造采用了离子成像技术，因此同一底片可以 重复使用。由于过程复杂，SGC成型机是所有成型机中最 庞大的一种。
电解加工成形原理
3．电解加工的特点
（1） 表面质量好 加工过程中不存在宏观切削力， 没有切削热的作用，所以，加工表面无残余应力和飞边、 毛刺、变质层等，可加工任何硬度、强度、韧性的金属材
此类模具一般先用快速成形技术制作零件原型，然后 根据该原型翻制成硅橡胶模、金属树脂模和石膏模；或对 快速成形技术制作的原型进行表面处理，用金属喷镀法或 物理蒸发沉积法镀上一层低熔点合金或镍来制作模具。
1．硅橡胶模具材料及特点
制模用硅橡胶为双组分液体硅橡胶，分为缩合型和加 成型两类。
缩合型模具硅橡胶的主要组分包括：端基和部分侧基 为羟基的聚硅氧烷（生胶）、填料、交联剂和硫化促进剂。 缩合型模具硅橡胶的抗剪强度较低，在模具制造过程中易 被撕破，因此很难适用于那些花纹深、形状复杂的模具。
2、快速成形技术的应用特点
（1）设计者受益 （2）制造者受益 （3）推销者受益 （4）用户受益
9.1.4快速成形技术在模具中的应用
陶瓷材质解析和工艺制做流程
陶瓷材质解析和工艺制做流程陶瓷材质解析和工艺制做流程 (2006/05/18 15:38)浏览字体：大中小陶瓷制做工艺流程 I. 制模 i. 雕型(厡形阶段) 1. 木擳土(深灰色)：是一种水性土，质地较细，可做不规则的雕模 2. 石膏(白色)：质地较硬，适合作比较工整的雕模 3. 油土(土黄色)：不需保湿，常用来做poly的雕模或是厚度较薄易龟裂的浮雕。
² 此阶段须注意ü 原型厚薄均匀，比例合理才能避免日后有开裂的问题ü 浮雕之深浅、角度需适中便于分片，如有利角将造成卡模。
ü 转角要圆，避免利角造成开裂。
ü 原型会比图稿尺寸大或高，由于每一种土因烧成温度不同都有其收缩比的关系。
n 陶土分类烧成温度越高收缩比越高吸水率越低，与硬度也成正比。
特性类别烧成温度收缩比吸水率烧成颜色特性白云土普通950°~1050° 4%~6% 15% 白色无光质脆，实用性低，吸水率高手绘色彩较鲜艳重质1110°~1150° 6%~8% 10% 半瓷普通1150°~1250° 10%~12% 4%~8% 米黄无光质硬，实用性高，吸水率低易适作手绘彩，色釉效果佳白半瓷米白无光红土低温1000°~1050° 4%-7% ＞15% 红褐颜色较淡，质脆，吸水率高高温1110°~1150° 8%~12% ＜8% 颜色较暗，质硬，吸水率低全瓷(瓷器) 1200°~1350° ＜1% 死白瓷化，质硬，吸水率低，实用性高骨灰瓷(瓷器) ii. 分片(样品模) 1. 利用石膏将原形翻制成模具。
² 此阶段须注意ü 为避免模线问题，分片数愈少越好，分片时也须注意每片之间隙不可过大。
ü 若曾上过钾肥皂(是一种隔离剂)需清洗干净，以避免日后发生针孔、气泡瑕疵。
(完整版)工业产品模型制作工艺
工业产品模型制作工艺（一）石膏材料的模型制作技法一、石膏模型的成型方法一般常用的成型方法有浇注成型法，塑造加工成型法，刮削成型法（模板、刮型箱、旋转）。
1．浇注成型法（1）湿法浇注石膏型坯在浇注石膏型坯时，将水的比例适当增加一些，使模坯不易很快干，便于雕削塑造，视气温高低，每次工作结束后，用块湿布盖上以保持湿润，以利下一次再继续塑造加工。
（2）干法浇注石膏型坯浇注、翻模方法与湿法浇注相同，所不同的是，水的比例少一些，凝固时间快。
为增加强度，可在浇注厚度范围内加入一些纤维或绒麻，注意不要使其暴露在加工表面部分，以免影响加工。
（3）平板浮雕浇注成型采用黏土或油泥塑造，再用石膏浇注而成，属于一种浮雕半立体形象。
加工技法是依照图纸尺寸，用一块稍大于图形的表面平滑的垫板，如做一个方形的模坯，用四块围板或围框，再将围块用钢筋夹子夹好，底部一半布满和熟了的黏土，也可采用经过筛选的细砂做垫底（用少量水混合均匀，不能太湿或大干。
切记用砂垫底塑造形体时，不要涂刷脱模剂）。
根据设计图形，在围板内的形体塑造好后，经反复观察不再修改时，涂刷一层脱模剂，若用肥皂溶液、片胶漆或凡土林等涂刷，应多涂几遍，直到表现出光亮时为止。
余留在边角地方的脱模剂液，应用海绵或吸水纸吸干，以免影响形体轮廓。
待稍干后可以浇注翻模，称一定数量的石膏粉（视形态大小而定），准备适量比例的水，先将水倒入桶内，再将石膏粉慢慢倒入，徐徐搅拌，在较短时间内（2～5分钟），清除硬块与坨状石膏粉（根据需要在板内形体上可放少量麻城纤维丝，以增加强度），而后浇注在塑造形体上，一般 15～30分钟，此时石膏表面有些发热，可进行脱模，稍加修饰后，平板浮雕模型完成。
2．塑造加工成型法即“减法”成型，将浇注好的基本模坯，进行“毛坯”加工。
此法与干湿浇注成型法相似，不同的是要在毛坯上绘制出图形轮廓线，用雕刻刀直接在石膏上雕刻成型，步骤为先方后圆，先整体后局部，逐步完成。
3．模板刮削成型法用模板挤压已制好的并相当湿润的石膏毛坯初塑成型。
后浇带模板施工工艺标准（图文解析）
后浇带模板施⼯⼯艺标准（图⽂解析）⼀、总则后浇带处由于⽀模困难，⼯⼈粗放式施⼯及管理不到位，常出现后浇带⽀模架体提前拆除，后浇带处的楼板保护层过⼤，钢丝⽹未能阻⽌混凝⼟流浆进⼊后浇带，给后期处理带来难度，处理不好对结构承载⼒及防⽔抗渗均会带来不利影响。
为使建筑⼯程的后浇带做到⼯艺合理、施⼯规范，满⾜建筑功能要求，确保结构受⼒安全和后浇带处⽆渗漏现象，避免各种因素对后浇带施⼯质量的影响，杜绝后浇带施⼯质量的发⽣，特制订本施⼯⼯艺标准。
⼆、适⽤范围本⼯艺标准使⽤于地下室底板及顶板、楼层板等后浇带部位。
三、编制依据及规定1、《混凝⼟结构施⼯质量验收规范》GB50204-2015第4.3.3条后浇带模板的拆除和⽀顶应按施⼯技术⽅案执⾏；2、《⾼层建筑混凝⼟结构技术规程》JGJ3-2010；第12.2.3条规定：当地下室长度超过伸缩缝最⼤间距时，可考虑利⽤混凝⼟后期强度，降低⽔泥⽤量；也可每隔30m~40m设置贯通顶板、底板及墙板的施⼯后浇带。
后浇带可设置在柱距三等分的中间范围内以及剪⼒墙附近，其⽅向宜与梁正交，沿竖向应在结构同跨内；后浇缝处底板及外墙宜采⽤附加防⽔层；后浇带封闭时间宜滞后45天以上，其混凝⼟强度应⽐两侧混凝⼟设计强度等级提⾼1级，采⽤补偿收缩混凝⼟浇筑，低温⼊模。
3、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011；第8.4.19条规定：筏板与地下室外墙的接缝，地下室外墙沿⾼度处的⽔平接缝应严格按照施⼯缝要求施⼯，必要时可设置通长⽌⽔带。
4、《地下⼯程防⽔技术规范》GB50108-2008；（1）第5.2.2条规定：后浇带应在其两侧混凝⼟龄期达到42天后在施⼯；（2）第5.2.3条规定：后浇带应采⽤补偿收缩混凝⼟浇筑，其抗渗和抗压强度等级不应低于两侧混凝⼟。
（3）第5.2.4条规定:后浇带应设在受⼒和变形较⼩的部位，其间距和位置应按结构设计要求确定，宽度宜为700mm~1000mm。
5、《地下防⽔⼯程质量验收规范》GB50208-2011；第5.3.8条规定：后浇带混凝⼟应⼀次浇筑，不得留设施⼯缝；混凝⼟浇筑后应及时养护，养护时间不得少于28天。
模具制造技术概述
1 模具与模具工业概述
• 模具是当今工业生产中使用的极其广泛的主要工艺设备，是最重要的 工业生产手段和工艺发展方向。一个国家工业水平的高低爱很大程度 上取决于模具工业的发展水平，模具工业的发展水平是一个国家工业 水平的重要标志之一。鉴于此，模具工业也被称之为“黄金工业”。
• 国民经济的5大支柱产业机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模 具工业的发展与之相适应，模具是“效应放大器”，用模具生产的最 终产品价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍，模具生产水平 的高低，已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要的标志，也在 很大程度上决定产品的质量、效益和新产品的开发能力。因此，振兴 和发展我国的模具工业，日益受到人们关注和重视。
3.工艺装备水平
模具加工设备与国外相比有很大差距
2.3 我国模具技术的发展趋势
1.模具产品的大型化和精密化
模具产品成型零件的日趋大型化，以及由于高效率生产要求的 一模多腔，使模具日趋大型化。
随着零件微型化和模具模具结构发展的要求（如多工位级进模工 位数的增加，其步距精度的提高），精密模具精度已由原来的5μm提 高到2~3μm,今后有些模具的加工精度公差要求在1μm以下，这就要求 发展超精工加工。
CAD （Computer Aided Design ）计算机辅助设计 CAE （Computer Aided Engineering ）计算机辅助工程 CAM （Computer Aided Menufacturing ）计算机辅助制造
1.冲模(汽车覆盖件)
2.塑料模
3.压铸模
4.快速经济制模技术
（3）仿真技术（检测数控加工NC程序，减少加工失误）
（4）网络技术（实现异地同步通信，及时解决问题）
2.2 我国模具技术与国外的差距
IMD(模内转印)工艺详解
IMD(模内转印)工艺详解2007-5-29 13:53:24IMD技术定义IMD 是In Mold Decoration 英文的首写字母缩写，是指模内装饰镶嵌注塑技术（模内转印）。
IMD---- 模内装饰镶嵌注塑技术，是一门较新的面板加工工艺。
从20 世纪90 年代初开始，由双层胶片层间黏结结构，发展到注塑成型多元结构的三维成型技术，现在已成为当前的一项热门的铭牌工艺，它已一改平面面板的刻板模式，发展到由薄膜与印刷图文、标识的油墨及树脂注塑结合成三位一体面板的新模式。
IMD---- 也就是将印刷好的薄膜成型后，镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑。
注塑树脂在薄膜的背面与油墨层相结合，面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间，图文、标识不会因摩擦或时间关系而磨损。
它以注塑成型为依托，其形状、尺寸可保持稳定，更便于装配。
故IMD 技术常被应用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上，集装饰性与功能性于一身。
IMD 产品特征※精美的装饰图文、标识内藏，不受摩擦或化学腐蚀而消失。
※图文、标识及颜色设计可随时改变，而无需更换模具。
※三维立体形状产品的，印刷精度准确，误差+ 0.05mm 。
※能提供图文、标识背透光性及高透光性的视窗效果。
※功能按键凸泡均匀、手感好，寿命可达100 万次以上。
※三维变化，可增加设计者对产品设计的自由度。
※复合成型加工达到无缝效果。
IMD/IML 应用领域家电业：电饭煲、洗衣机、微波炉、空调器、电冰箱等的控制装饰面板；电子业：MP3 、MP4 、计算器、VCD 、DVD 、电子记事本、数码相机等装饰面壳、彩壳及标牌；汽车业：仪表盘、空调面板、内饰件、车灯外壳、标志等；电脑业：键盘、鼠标、面壳；通讯业：手机按键、手机镜片、手机彩壳、小灵通及固定电话面板、视窗镜片；其它业：医疗器械、化妆品盒、装饰盒、玩具、运动和娱乐休闲用品等等。
IMD 工艺的发展前景目前，IMD 模内装饰镶嵌注塑技术被广泛应用于通讯、家电、电子、汽车、仪表、仪器、医疗器、玩具、化妆品等行业，是一种崭新的塑胶装饰工艺技术。
模具制作工艺的流程(设计流程模具制作工艺流程)
模具制作的流程从接到定单起要经过那些过程主要是设计比如先出CAD图还是PRO出了工程图转到CAD加工具体一点：包括設計流程模具製作工藝流程兩大方面模具制作流程一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
4-成型工艺特点解析
由自动扭辫分析仪测得一系列温度的等温时间-力学谱图，可绘制出上图，由该图可以确定凝胶时
• 工艺性概念 • 了解工艺性的意义 • 改善材料工艺性的途径 • 评定材料工艺性的主要依据 • 工艺性指标及测定
工艺性概念
聚合物复合材 料的工艺性
指复合材料或其各组成部分，在通过 特定的工艺方法制造成特定制品的工 艺过程中，操作的难易程度及制品质 量保证的难易程度。
成型工艺
成形工艺 固化工艺
工艺性概念
热压罐成型 通过热压罐内的压缩气体对真空袋中复合材料 坯料进行加压（0.5-2.5MPa)
2)按成型压力大小分为：
树脂传递模塑 利用压力使低粘度树脂在闭合模具内流动、浸 成型（RTM） 润增强材料，注射成型压力0.1-0.6MPa
拉挤成型
将连续性增强材料经树脂浸润后，在牵引力作 用下通过具有截面形状的成型模具，在模腔内 固化成型或在模腔内凝胶出模后加热固化
成型工艺包含两个过程——成形与固化
成型 工艺
Processing
成形
form
固化
cure
赋予构件形状 ——原材料如何制成所需结构形状（成形方法 ） 固定构件形状 ——赋予复合材料结构件力学性能（固化方法）
成形
物理变化（流动浸润）
化学－物理耦合变化 （粘流，密实）
固化 化学变化(固化反应)
不同材料表现出不同的工艺性
• 单层试样于恒温箱中挥发的方法测挥发分含量
树脂流出量
• 用以表征成型时树脂的流动性
• 流动性小，树脂渗透纤维难，层间接触不良； 流动性大，工艺不便，严重流胶，会使复合材料贫胶。 适当的流动性，可以在成型时驱除层间空气，降低空隙 率，保证树脂均匀性，提高复合材料层间剪切强度。
模具钳工工艺学1第一章入门知识课件
2.模具制造的生产要素
(1)模具生产的基本要素 构成模具生产的基本要素与机械制造
生产要素基本相同，主要有：工序、安装、工位、工步、进给
五项。
1)工序。
图1-2 用数控加工中心进行凹模加工示意图
正文
第二节
模具制造工艺及应用
2)安装。
3)工位。
4)工步。
5)进给。
(2)模具生产方式的选择 在零件批量较小的模具生产中，制模
保证”的重要内容。
3.模具装配工艺及其工艺过程
(1)模具装配 这是模具制造过程中的最后阶段，它包括：装配、
调整、检验和试模，其装配工艺过程如图1-5所示。
图1-5 模具装配工艺过程
正文
第三节
模具钳工的任务
(2)模具装配工艺与方法 模具装配过程是模具制造工艺全过程
中的关键工艺过程。
1)模具是由机械零件构成的，是一种用来改变金属或非金属材
过程检测。其特点为钳工劳动强度大，加工精度难以控制。
② 采用NC、CNC机床进行成形零件加工的工艺过程，即其成
形加工工序是由编制好的程序(软件)，按工步、进给的顺序自动
变换来控制机床加工。加工工步的集成度高，所用机床少，排
除或减少了人对加工过程的影响，从而提高了工艺效率，保证
了加工精度。
正文
第三节
对模具构件材料(一般为金属材料)进行加工，以改变其形状、尺
寸、相对位置和性质，使之成为符合要求的构件，再将这些构
件经配合、定位、联接并固定装配成为模具的过程。
4)模具制造技术就是运用各类生产工艺装备和加工技术，生产
出各种特定形状和加工作用的模具，并使其应用于实际生产中
的一系列工程应用技术。
工艺技术-模板制作基础知识
制模技术知识一、圆模制作要求1、线锯注意事项1.1经常清洁保养保证工具的良好状况；1.2锯线速度适中，速度要与电机速度配合，锯线速度相对于机器速度慢会导致锯钱偏宽且不易锯平直，锯子拉的过快锯条容易被拉弯，导致锯钱条偏斜不能对正轴线；1.3材料方面，锯条硬度要在不易折断情况下，硬度越高越好，较软的条在快速拉动时容易偏斜；1.4锯条宽度不易过窄，较难控制方向；1.5锯模过程中移动锯机时要平行于模板弧向移动，不能只让两角接触面。
2、装刀注意事项：2.1接缝力求小；2.2桥位打的要合适；2.3刀子必须装到底，板底不能有木屑；2.4 刀口要切尖角相搭；2.5 弯刀时刀子在曲刀器上要放平，否则刀子弯好后，刀底不在一个水平面上。
3、压线护条及海绵贴合要点3.1护条贴合从宽度与高度上来衡量，高度五层瓦楞纸护条钉好后高度低于压钱０.８～１ＭＭ，三层瓦楞纸伏条高度应低于压线０.５ＭＭ左右。
（若护条硬度软可与压线平）3.2护条顶面宽度起到压溃瓦楞易于折弯作用，五层瓦楞纸宜用顶面宽的，三层纸应用顶面窄的，过宽的压扁面积会严重影响纸箱强度；3.3海绵从硬度与高度上决定了它的使用范围：成品区：应用硬度在３５度以下的海绵，以硬度低而弹性高为好：废品区：较大的废品区可贴硬度高的海绵硬度应大于４０～４５度开槽及小孔等小区或废品应用弹性较高的弹力海绵；普通海绵靠空气的填充恢复形状，弹力海绵靠自身弹性恢复形状，挤压膨胀率低，不会挤压刀片。
注：海绵高度适中成品海绵比刀高出１.５～２ＭＭ，废品４～５ＭＭ，海绵位 距刀至少１ＭＭ4、打螺丝孔 打孔时先用小电钻打比较容易把握方向，分四步打。
4.1用小电钻（钻头直径２～５ＭＭ）按螺丝空中心先钻小孔；4.2用扩孔大钻头扩孔；4.3用打孔螺丝钻孔，不要打穿；4.4从反面打穿；5、圆模绘图要求：5.1注意开槽，避免锐角连接开槽；5.2除屑刀位置安排合理，宽度不能过窄，避免长线直接延伸； 5.3调整缩比，原则取多数调少数，注意齿刀、切刀的影响；6、圆模贴图注意事项：6.1以同一排螺丝孔用钢尺绘出水平线；6.2需要拼图时先用透明胶粘贴好后再贴出在模板上，拼图线以虚线为宜；7、平轧模在制作要求:7.1看刀子多少确定拼模数量，若拼模刀线太多，则有切不断面纸现象，从而影响除屑，也会影响生产速度；7.2拼模方向，尽量按瓦楞进纸方向，尽量按排双模平行进纸，多模排模时，要注意除屑是否方便.。
hpd模块_工艺流程_概述及解释说明
hpd模块工艺流程概述及解释说明1. 引言1.1 概述HPD模块是一种新兴的技术，它在多个领域都有着广泛的应用。
本文将介绍HPD 模块的工艺流程，并对其进行详细的解释说明。
通过对其原理、核心组件和工作原理的分析，我们将深入了解该模块的特点与优势，并通过实际案例分析展示其在工业、环境和医疗领域中的实际应用情况。
1.2 文章结构本文共分为五个部分，结构如下：第一部分为引言，旨在概括性地介绍整篇文章的内容和目标。
第二部分为HPD模块工艺流程概述，主要包括HPD模块简介、工艺流程概述以及HPD模块在不同领域中的应用情况。
第三部分为HPD模块解释说明，主要阐述该模块的原理与核心组件以及详细解释其工作原理。
同时还会探讨该模块所具备的特点与优势，并进一步阐明其技术价值。
第四部分为应用案例分析，将展示不同领域中HPD模块的具体应用案例。
其中包括工业领域应用、环境中的示例以及医疗领域的实际应用情况分析。
最后一部分为结论与展望，对当前技术进展和问题点进行总结分析，并对未来HPD模块的发展方向和趋势进行展望。
1.3 目的本文旨在全面介绍HPD模块的工艺流程，并深入解释其原理、核心组件和工作原理。
通过案例分析，我们将展示其在工业、环境和医疗领域中的实际应用情况。
最后，我们将对当前技术进展和问题点进行总结，并对未来HPD模块的发展方向和趋势进行预测。
通过本文，读者将会全面了解HPD模块及其在不同领域中的应用潜力。
2. HPD模块工艺流程概述2.1 HPD模块简介HPD（Hybrid Polymer Dispersions）模块是一种用于制备高分散聚合物的关键工艺设备，它可以将不溶性高分子材料粉末进行湿法分散处理，得到稳定、均匀的聚合物乳液。
HPD模块由多个组成部件组成，包括进料系统、混合系统、乳化系统和排放系统等。
2.2 工艺流程概述HPD模块的工艺流程主要包括以下几个步骤：(1) 进料：将预先制备好的不溶性高分子材料粉末通过进料系统加入到HPD模块中。
乳胶制模技术
乳胶制模技术工艺品乳胶制模技术１、配方：天然胶乳（以干胶计）１００氢氧化钾０．２５、硫磺粉１、氧化锌１、促进剂ＰＸ或ＺＤＣ１。
注：ＰＸ为基苯基二硫代氨基钾酸锌ＺＤＣ为二乙基二硫代氨基钾酸锌防老剂Ｄ为对苯二胺（ＤＮＰＤ），配合胶乳技术条件：总固形物含量５０５５％氨含量０．５０．５５％氯仿值二末三初粘度厘泊２０２、制备胶乳方法有二种：①将稳定剂加入胶乳中，进行适当的搅拌后再依次加入硫化剂促进氧化锌及软化剂等。
②先将稳定剂和各种配合剂分散体混合均匀后再加入胶乳中。
《注意事项》ａ．胶乳的配合应使用软水，因硬水含有钙镁盐类易使胶乳凝固。
ｂ．胶乳配合好后要停放１２２４小时，让气泡逸去，使杂质沉淀除去。
３、浸渍操作：①模型下浸和上提的速度要低于胶乳从模型上下流的速度，以免模型调转头时胶乳大量流失造成模壁厚薄不均匀。
②模型从胶中提出后，流到模型顶部的余胶乳，采用使模型倒转１８０，并将模体慢慢转动将余胶分散在模型上。
③模型上第一次胶后要等模型的胶乳稍干，不下流再进行第二次上胶反复操作到自己所需厚度。
④也可采用涂刷或喷涂的方法对模型上胶乳，无论采用哪种方法上胶模型厚度一般控制在１２毫米左右。
４、胶乳模型干燥与硫化定型：可采用烘箱，但一般采用比较简单小的热空气干燥硫化一次完成，一般在室温条件下，采用７０８０Ｃ的热空气进行干燥硫化８小时左右即可，干燥硫化以１小时升到７０Ｃ期间为好，直到规定温度后要严格控制温度在恒定的规定的范围内温度过高会产生气泡，如产生了气泡要及时用针扎破气泡排气。
５、硫化的检查方法：用手指压模型上的胶乳。
①硫化完xx突然发生清脆的破裂声，除去压力模型胶还原。
②硫化不足时则破裂缓慢在破裂前除去压力模型胶膜发生变型。
６、影响成膜的工艺因素：①增塑剂有助于不易成膜胶乳成膜缓慢逐步。
tpe娃娃工艺技术
tpe娃娃工艺技术TPE娃娃工艺技术TPE（Thermoplastic Elastomer）是一种热塑性弹性体，具有优异的弹性和耐磨性，因此在娃娃制造工艺中得到广泛应用。
TPE娃娃具有逼真的外观、柔软的触感和可塑性强的特点，成为现代娃娃行业中的一种重要产品。
首先，TPE娃娃的制作需要先确定娃娃的造型和尺寸。
设计师通过手绘或使用计算机辅助设计软件创建一个设计图，确定娃娃的表情、身体姿势等细节。
然后，制造工人使用这个设计图来制作模具。
制作模具是TPE娃娃制造的重要工艺。
制模工人将设计图转化为三维模型，并根据模型制作一个具有空心部分的金属模具。
模具表面需要平整光滑，以确保最终产品的外观和质量。
制作完模具后，需要通过注塑机将TPE材料注入模具中。
注塑机会将TPE材料加热至熔化状态，并通过高压将其注入到模具中，待冷却固化后，就可以脱模得到TPE娃娃的基本形状。
接下来，工人需要对基本形状的娃娃进行修整和涂装。
修整通常涉及去除模具残留物和不平整部分，使娃娃的表面更加光滑均匀。
涂装是TPE娃娃制作的重要环节之一，它决定了娃娃的外观效果。
通常，工人会根据设计图使用专用的染色剂和喷涂设备，将娃娃涂成各种不同的肤色、发色等。
除了造型、模具制作、注塑、修整和涂装等基本工艺外，TPE娃娃制造还需要考虑一些细节。
例如，娃娃的头发通常使用人造毛发或纤维植入技术进行制作，以达到自然美观的效果。
面部表情是娃娃的核心特征之一，制造娃娃面部表情的工艺通常包括画眉毛、睫毛、眼线、唇线等，以及给娃娃上妆等。
此外，一些高级TPE娃娃还可以具备一定的可动功能，例如可以自由弯曲肢体、变换姿势等。
在TPE娃娃制造中，质量控制也是一个非常重要的环节。
工厂需要建立起严谨的品质管理体系，从原材料采购、加工生产、产品检验到售后服务，每个环节都需要进行严格的质量控制，以确保生产出的TPE娃娃符合国家和行业的相关标准，同时满足消费者对于品质的需求。
总的来说，TPE娃娃制造工艺技术通过模具制作、注塑、修整、涂装等环节，将设计师的创意转化为现实。
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制模工艺解析1、1、对照样品：原形是否有与样品不相符的地方，测量样品和原形的高度，按收缩比例计算是否相符，比例如白云土5%，半瓷土10%；2、2、切附件：仔细检查判断是否有附件，可以不切下的或有的仅仅只有一点点卡模，是不是修一点就可少分一片，说明：少切附件或尽可能的少分一片，并非偷懒，因为这小小的动作就会给注浆、修整减少很多的人力和物力，比如，注浆少脱一片模，修整就少刮一条模线，注浆少灌一个附件，修整就少接一个附件既节省人力又提高了效率，所以切附件是一个很重要的环节；3、3、附件归类：要把空心的和实心的分开来分，这样有利于操作；4、4、原形表面处理：表面用细水砂纸打光滑，纹路刻深，记号、编号写清楚；5、5、分片：分片前先画线，以确保模线走向的准确度，然后就可以填泥巴，倒石膏浆，待石膏浆发热后，用风枪或借用其它工具，比如木锤、橡胶锤把它从原形上取下来修好，便可开始第二片，周而复始，截止分完；6、 6 、烤模试灌：是为了在做KS前能有效的把问题控制，不至于以后工作中出现漏洞，使做出的KS模一而再再而三的修改，或报废的一种检查手段，待试灌确认没问题后便可进入KS工作；7、7、做KS：做KS前要把模子反处理，然后缩夹心，以0。
3MM为准，做KS用KS石膏，比例为1：2.6 水与石膏；8、8、修KS：修KS 时也要对照样品，包括每一条纹路，都要仔细的对照，要把每一片模具的利角修出来，修好后涂上一层洋干漆，让其形成一层硬化膜；9、9、保养与烤KS：目的是为了把KS里面的水份烤干，以免敲模时模具石膏发热会把KS里面的水份蒸发使模具出现真空；10、敲模：敲模前要对KS,保养1 —2个小时，止KS光滑发亮时，方可灌石膏浆，石膏浆的比例为平台1：0。
75,高压1 : 0。
乙石膏与水（单位KG）; KS保养好后敲的第一模具拿去试产，保证大货能顺利生产，试产通过后方可大量敲模；11、主要以手工制作, 但不免也要在生产中借用一些简单的工具或化学制剂来协肋完成, 比如：我们所使用的打浆机, 它的主要作用是用来搅拌石膏与水配比后的搅拌作用, 同时又给提供一个真空环境, 把石膏里的空气全部抽空, 增加模具的脱模次数, 刮板的作用是在我们把石膏浆倒入KS后，过上约5分钟左右，石膏浆初凝时，用刮板刮去多余的石膏, 使模具形成一个平面, 第一, 增加模具美感与可观度, 第二, 能使模具摆放平稳, 木锤用来协助脱模, 待石膏终凝后用木锤敲打模具, 使其振动至松动, 最终达到脱模目的；化学剂：有钾肥皂,也称脱模剂,在脱模前要用调好的加钾肥皂涂抹数次,使表面形成油层来防止KS吸水，调制钾肥皂与水的参考值为 1 : 5；注浆工艺解析所谓注浆, 也就是产品成形的一个过程。
它主要由石膏模具和泥浆两者结合而达到的一个效果。
、石膏模具对注浆的影响1、1、模具的硬度如何将影响到它的吸水性a．a．模具硬度大，则吸水性差；b．b．模具硬度适中则吸水性比较好2、2、造型的复杂与否直接影响到注浆的操作。
二、二、泥浆的要求一对产品的影响：1、1、泥浆是由土、水、解胶剂组合而成；2、2、浆的流动性一定要好，否则坯体不均匀3、3、泥浆的陈腐期（一般要24 小时）影响到浆的品质，在后面主要表现为釉烧出来后釉面针孔三、三、注浆分为高压注浆和平台注浆（本厂）：1、1、平台注浆适用于小件、空心产品；2、2、高压注浆适用于一些平面、造型简单、比较厚的产品四、四、注浆工具分为：注浆枪、刀片、竹签、气枪、胶盆等。
五、五、操作时的注意事项：1、1、在注浆前，模具要清洗干净；2、2、灌浆的速度不可太快，否则会出现气泡洞；3、3、灌浆时要避免直冲，否则会产生冲点，引起局部不吸色；4、4、脱模时间不可太长，以免产品同现开裂现象；也不要太早，太早会使产品变形。
修整工艺解析；关于修整把注浆落出来的泥胚进行粘接、加工、清洗，使之达到其完整的造形程度；；修整最常用的工具海棉、毛笔、刀片、丝袜、竹签，磨底、转盘；三；修整课作业流程：准备——> 割口 ——> 接附件 ——K 修整 ——…确认移交四；泥浆的调制:泥浆的浓度1.9，有时会跟据产品的造型而定，但粘度要强，流动性要好，沉浮期至上24小时以上，所加调节剂不得超过 0.3%,醋0.2%,牛皮胶0.25%，麦芽糖0.3%；五；修整在平时操作过程中，最容易出现的问题，有以下几点：A 、A 、接附件干湿度要一致，不然干白后会完全脱离开裂；B B 、孔心的附件，须留出气孔，因为物体气体受热后会膨胀，同样在有限空间内活 动，气体向外排挤，故产品会发生爆炸；C C 割口，未定型产品不可挖，会变形，跟据不同的产品，选用适当的工具，跟据 不同的形状，打不同的刀型，刀片必须锋利不然会丝丝开裂，割口处不可挖尖角， 易从尖角处拉裂，割完口后要扫浆水，防止开裂；D D 修整：平面的产品，注意冲点，如冲点不洗散，会造成不吸色或不吸釉，冲点 的处理：热水加醋；E 、 E 、修产品：水不可打的太多，否则会气泡，产品上的颗粒，水纹线、石膏点要处 理掉，纹路需清洗自然；F 、 F 、接附件处要处理与整体相连之处，清浆时胚体不可太干；捏花:1、 指甲不可超过指度；2、 回收土要据不同的土质区分开；3、 中途修不同土质的产品，需换水并清洗工具；比对样品4、拿产品，大件要双手拿，不可抓接附件较脆弱处，口部也不可拿;注意事项：1 1 泥土必须经练泥机抽真空提练 2次后才能使用；2 2 工作台面需保持干净，免杂物渗入泥土内影响品质；3 3 根据土的收缩比例确疋形状大小；4 4 方向一定要正确；5 5 捏小花时泥土要湿软，大花时泥土稍平一点，但不可定型6 6捏花须带医用手指套，防止指纹；流程；1、压制泥土片,2、划片状，3、接捏花，4、比对样品修整课总注意事项:厂领料班长准备.准备工具I 准备参考样•刮模线 洗丝袜或擦海棉 修整」刻花纹I 洗笔比对样品「钻孔作业员割口」挖口L 比对样品-调制泥浆 加工附件 附件 J接附件 ［清泥浆比对样品窑部工艺流程解析一、简单介绍我们厂几种窑炉1、1、隧道窑：连续性作业，容量较大；2、2、方窑（梭子窑）：间歇式作业；3、3、电窑：连续式作业，容量较小，适合烤金烤色；4、4、试验窑：间歇式作业，容量小，但使用比较灵活；、窑部的工艺流程素烧亠烤色刑烧-烤珠光-烤金（或花纸）—烤漆1、1、素烧在操作时，一定要小心轻放，切勿在窑板上磨擦、碰撞，大件产品要双手操作，切勿抓口部（易变形、开裂）2、2、烤色在操作时，一定要加倍小心窑板产品，手要保持干净，全色产品定要垫好培烧，切勿磨擦、碰撞，喷彩产品不要用手直接去抓，一定要用铲子上下窑，否则会造成污染、色脏；3、3、釉烧在操作时，窑板、窑架，产品一定要清理干净，摆放时一定要从窑架的上层往下层摆放，产品与产品之间要留有一定距离，切勿靠在一起，否则会造成粘连;4、4、烤金，在操作时手不要抓画金部位，否则会影响金的亮度；5、5、烤珠光分为两种：低温珠光和高温珠光，烤珠光时温度不要过高，否则会造成开裂6、6、烤漆：温度在100---180 度之间，温度过高会发黄或起泡；三、三、烧成过程：1、1、预热带20---200 度阶段，排除残余水份，在此阶段升温不能太快，以免引起产品不均匀收缩，产生变形和开裂；2、2、在200---500 度阶段排除结构水，安全阶段；3、3、在500—600 度阶段，石英晶型转化，体积膨胀0。
82%，危险阶段；4、4、750—1050 阶段，氧化阶段（烧成带）；5、5、1050—620 度急冷带6、6、620—400 度缓慢冷却带；7、7、400 度以下可适当快冷；四、四、烧成制度：瓷：1、1、素烧：880—1020 度（14H—18H）；2、2、烤色：550—650 度（3H—5H）；3、3、釉烧：1085—1130度（14H—18H）4、4、烤金：680—750 度（6H—10H）；5、5、烤珠光：680—720度（6H—10H）：白云土：6、6、素烧：1010—1020度（14H—18H）7、7、烤色：650—720 度（4H—6H）；8、8、釉烧：1000—1010度（14H—18H）9、9、烤金：680—750 度（6H—10H）；烤珠光：680—720 度（6H—10H）；色料陶瓷工艺解析一、釉上类:釉上彩：金水、珠光彩（拉斯达、珍珠釉、电光水）通常用油性调配法、烧成温度（红热即可）600-800 度、稀释剂、松节油、苯、甲苯等；烤漆和油漆：天那水稀释、添加剂有;防白水、消光剂、消泡剂; 油漆可自然干燥、烤漆需烤150 度左右才会干燥；二、釉中彩：（本厂暂无使用）三、三、色釉：色釉或着色氧化物加入釉中、施于胚体表面、经釉烧即可（有时用于修补）；四、四、釉下彩：胚体表面的色彩装饰、烧成温度因釉而异、一般是水性；五、五、色料的来源：金属着色氧化物经过配比、添加熔剂、再经高温煅烧、然后研磨粉碎而成的无机物；市面所售色料：1、胚体色料；2、釉用色料;六、六、釉用色料：1、1、色料（煅烧后未加任何添加剂）；2、2、釉下彩（根据需要添加助熔剂等物质）；3、3、两者注意区别，调配时要特别注意；七、七、呈色原理：釉下彩的呈色靠借助釉的性能在高温下发生化学反应（氧化还原）并呈现色彩;八、八、影响发色的因素：1、1、釉的组成、烧成温度；2、2、烧成气氛、色料的厚薄；3、3、色料的均匀性、粒子排列（手绘油）九、九、色彩理论：红、橙（桔）、黄、绿、青、兰、紫、黑匕、白;十、十、釉下彩的作业流程：（1）拟定配方'准确称量研磨过滤'测量浓度.试画烤色施釉_______ k烧成⑵常用工具：计算器、电子天平、球磨机（缸）、研钵、过滤网、浓度计、试画笔、试验窑；操作重点事项：准确称量、按标准研磨:1、1、电子天平精确度：0.01g 0.1g2、2、球石添加标准大中小适当搭配；3、3、球磨水份40%4、4、用不同的助熔剂略有不同；5、5、不冋球磨缸的装载量；6、6、球磨时间；十二、十二、半瓷土与白云土的区分：烧成温度不同：半瓷土测温环、1090度左右，白云土测温环985度左右；半瓷土外观胚体略带黄色，白云土呈纸白色；调配时所选用的助熔剂、及添加量也会有所不同，具体要以试验结果来做判断。
陶瓷绘彩工艺及注意事项（一）陶瓷的生产工艺过程：开发、制模、注浆、修整、生检、窖部素烧、白检、白坯仓、绘彩釉下、窖部烤色、上釉、釉烧、釉检、釉上（珠光、真金）、窖部烤金、成检、成品仓、包装、出货仓。
（二）色脏的定义，造成的因素及解决的方案:1. 1.色脏：就是制品表面出现不应有的颜色2．造成的因素：（1）绘彩釉下和窖部，上釉人为造成。
（2）（2）产品在搬运过程中接触造成3．解决方案：（1）严格要求员工按操作标准作业。