车架电泳线线技术要求
车架电泳方案
天津电动车岳;/yuekai8897@ 9-６
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山东亮光涂装科技有限
天津电动车岳;/yuekai8897@ 9-７
扬程：21m 功率：15kw 数量：1 台 5 型号：65YWP30-15-4 流量：20 m3/h 扬程：17 m 功率：4 kw 数量：3 台 4.1.5 排风机 型号：4-72№6C 风量：15300m3/h 全压：1260Pa 功率：7.5KW 数量：2 台 4.1.6 储液槽 1 预脱脂槽 规格：L850×W2050×H1100 材质：δ=3.0 Q235 板、Q235 型材 数量：1 台 配置：双层不锈钢过滤网、DN50 排空阀等
3.2 阴极电泳: 3.2.1 由于阴极电泳具有：
２
山东亮光涂装科技有限
天津电动车岳;/yuekai8897@ 9-３
①较高的泳透力，极有利于形状复杂的工件的电泳涂覆。
②其电泳漆膜的抗蚀性能明显的高于阳极电泳漆膜。
③由于工件在施工时处于阳极电位，因此不担心在电化学
反应中工件被腐蚀。
所以针对该产品之特点采用阴极电泳工艺。
流量：25m3/h 扬程 19m 功率：3kw 数量：2 台 2 型号：100YW100-18-11 流量：80m3/h 扬程：21m 功率：11kw 数量：1 台 3 型号：65YW30-15-3 流量：20 m3/h 扬程：17m 功率：3kw 数量：2 台 4 型号：100YWP100-18-15 流量：80m3/h
汽车电泳涂装工艺要求
汽车电泳涂装工艺要求1.表面准备在进行电泳涂装之前，必须对汽车表面进行充分的准备工作。
这包括清洁、除油、去污和表面处理等步骤。
只有保证表面的干净和平整，才能确保涂层的附着力和质量。
2.电泳涂装设备和涂料选择电泳涂装是通过电场作用将涂料施加到金属表面的一种涂装方法。
为了确保涂装质量，需选择适合的电泳涂装设备和涂料。
设备要求稳定可靠，能够提供均匀的电场和涂料输送系统。
涂料要求具有良好的流动性，附着力和耐腐蚀性。
3.涂装工艺参数控制电泳涂装的工艺参数对涂装质量有着直接的影响。
包括电极距离、电极形状、电压和电流等参数。
这些参数的选择应根据涂装物体的形状和尺寸进行调整，以确保涂料能够均匀地覆盖整个表面并保持一定的涂料膜厚度。
4.涂料涂覆质量控制涂料的均匀涂覆是保证涂装质量的关键。
涂料的涂覆质量主要由涂料的流动性、粘度和表面张力等特性决定。
通过调整涂料的配方和工艺参数，可以实现均匀涂覆的效果。
5.温度和湿度控制温度和湿度对涂装工艺有着重要的影响。
过高或过低的温度都会影响涂料的流动性和干燥时间，导致涂装质量下降。
湿度过高会增加涂料的干燥时间，影响生产效率。
因此，需要对涂装车间进行温湿度的控制。
6.质量检测和控制为了保证涂装质量，需要进行严格的质量检测和控制。
包括涂料的附着力、膜厚度、外观质量和耐腐蚀性等指标的检测。
必要时，还需要进行涂装膜的耐候性和耐腐蚀性等特殊性能的检测。
7.环保和安全在进行电泳涂装过程中，需要考虑环保和安全因素。
涂料和废水的处理应符合环保要求，避免对环境造成污染。
同时，涂装车间应配备适当的通风设备和防护措施，确保操作人员的安全。
综上所述，汽车电泳涂装工艺要求是一项涉及多个方面的复杂工作。
通过合理的设备选择、工艺参数控制和质量检测与控制，可以实现汽车电泳涂装的高质量和高效率。
同时，环保和安全也是必须要重视的方面，应与涂装工艺一同考虑。
只有综合考虑以上各个要素，才能确保汽车电泳涂装工艺的稳定性和可靠性。
工艺要求-汽车涂装电泳部分
工艺要求-汽车涂装电泳部分汽车涂装电泳部分作为汽车生产过程中的重要环节，要求对工艺进行严格控制，确保涂装质量和持久性。
下面将从涂装前处理、电泳涂装工艺和质量控制三个方面进行详细介绍。
涂装前处理是汽车涂装电泳部分的首要环节，对涂装质量具有重要影响。
涂装前处理包括清洁、除油和表面处理等几个步骤。
清洁过程是为了去除汽车表面的灰尘、污垢和其它杂质，以保证涂料能够牢固附着在汽车表面。
除油过程是为了去除汽车表面的油污，以保证涂料能够充分进入汽车表面的微小孔隙，形成均匀的涂层。
表面处理过程是为了增加汽车表面的粗糙度，以提高涂料与汽车表面的附着力。
电泳涂装工艺是汽车涂装电泳部分的核心工艺，主要包括前处理、电泳、洗水和后处理等几个步骤。
前处理是为了进一步清洁汽车表面，并形成一层微薄的氧化膜，以增加涂层的附着力。
电泳是将涂料悬浮在水溶液中形成的液态涂料，通过电化学反应在汽车表面形成一层均匀的涂层。
电泳涂装具有涂层厚度均匀、附着力强、耐腐蚀性好等优点。
洗水过程是为了去除电泳涂装过程中形成的溶剂和其它杂质，并冲掉表面不需要的涂料。
后处理包括固化、烘干和修饰等几个步骤，以确保涂装质量和表面的光泽度。
质量控制是汽车涂装电泳部分的关键环节，其目的是确保涂装质量符合要求。
质量控制包括传统的物理性能测试和现代的自动检测技术两个方面。
传统的物理性能测试主要包括涂层厚度测量、附着力测试和耐腐蚀性测试等几个方面。
涂层厚度测量是通过特定仪器测量涂层厚度，以评估涂层的均匀性。
附着力测试是通过将划痕或剪切施加在涂层上，评估涂层的附着力强度。
耐腐蚀性测试是将涂层暴露在酸碱溶液中，评估涂层的耐蚀性能。
现代的自动检测技术主要包括摄像机系统、红外线检测和激光测量等几个方面。
摄像机系统通过拍摄汽车表面图像，对涂装质量进行检测。
红外线检测通过红外线辐射对涂层进行快速检测，以评估涂层的质量。
激光测量是通过激光技术对涂层进行测量，以评估涂层的厚度和均匀性。
车架阴极电泳涂装工艺说明
车架阴极电泳涂装车架一般是由8-12mm厚的热轧钢板经冲压成形、铆接或焊接组装而成。
由于车架系车下部件，使用条件苛刻，要求有较好的或优质的耐腐蚀涂装保护。
常规涂装工艺有：喷漆防锈漆，浸涂水性涂料，阳极电泳涂装、阴极电泳等。
从涂层质量、能源消耗、环保和火灾危害性等方面考虑，前两种工艺均已十分落后。
同时市场的激烈竞争，也促使汽车厂家在最大程度上提高产品质量。
随着电泳涂装技术的发展、尤其是阴极电泳漆以其优异的防腐蚀性能、高泳透力、涂装自动化程度高、环境污染小等特点，在车架上也得到了应用。
车架阴极电泳涂装工艺流程主要如下：上件--表面前处理--阴极电泳--后冲洗--转挂工件--电泳漆烘干--下件表面前处理主要要求：（1）由于车架所用钢材是热轧板，存在着大量的氧化皮或铁锈，在进入涂装车间以前应对氧化皮、锈蚀等进行处理。
常用的方法有酸洗、抛丸等方式。
考虑到酸洗对环境和金属材料本身的影响问题，而采用了抛丸处理。
经抛丸后的工件达到了无氧化皮、无铁锈、呈现金属本色的要求；（2）选择了与阴极电泳漆配套的磷化剂进行处理，以提高漆膜附着力和耐腐蚀性。
该线工件经前处理工艺后，工件表面达到如下要求： 1.磷化膜外观均匀、致密、无锈； 2.磷化膜重1-3g/M2; 3.结晶细度<10um4.磷化膜P 比>85﹪（即磷化膜的碱性强）。
表面前处理工艺工艺条件工序名称 处理方式 时间（s ） 温度（℃）压力 预脱脂 喷淋 60 50-65 0.10-0.12脱脂 浸渍 120 50-65 水洗1 浸渍 60 室温 表调 浸渍 30 室温 磷化 浸渍 180 40-45 水洗2 浸渍 30 室温 纯水洗浸渍60室温阴极电泳及后冲洗处理工艺工艺条件工序名称处理方式时间（s）温度（℃）压力（Mpa)阴极电泳浸渍18028-320次槽次UF冲洗喷淋10室温0.08-0.10 UF1洗浸渍30室温新鲜UF洗喷淋10室温0.08-0.10纯水洗喷淋30室温0.08-0.12。
通力车架阴极电泳涂装线工艺设计方案
陕汽集团通力专用车有限公司车架阴极电泳涂装线工艺设计方案版本号 : 004陕西邦仕涂装工程技术有限公司电话： -2005 传真： -20092008年 9月 28日、设计依据1、工程名称：汽车车架阴极电泳涂装线2、车架阴极电泳涂装线的设计纲领①车架工件的参数最大车架尺寸（长X宽X高）最短车架的长度按车架长度分类：长车架在车架总量中所占的比例短车架在车架总量中所占的比例最大车架重量最大车架面积12m X m xm20%80%200056（每吊挂放置1台车架）（每吊挂放置2台车架）kgm2②车架生产的设计纲领年生产量60000年作业天数250 每天班次 2 每班作业时间8天班小时设备系数3、涂装生产的纲领要求由年生产量计算日涂装生产量60000台/ 年十 -250天/ 年=283 台/ 天由日涂装生产量计算每班的涂装生产量283台/ 天十2 班/ 天=142 台/班由班涂装生产量和每吊挂的台车量计算涂装生产的工艺节拍142台/班X 20%= 台/班台/班十1台/挂=挂/班142台/班X 80%= 台/班台/班* 2台/挂=挂/班挂/班+挂/班=挂/班挂/班十8小时/班=挂/ 台/小时* 60分钟/小时=1 ♦挂/分钟=分钟/ 挂（平均每班每吊挂放置1台车架的车架数）（平均每班每吊挂放置1台车架的吊挂数）（平均每班每吊挂放置2台车架的车架数）（平均每班每吊挂放置2台车架的吊挂数）（每班总的平均吊挂数）小时挂/分钟4、工艺基本过程工艺基本过程应先进行喷砂、预清理（喷砂部分的工序过程由通力公司自己解决），然后按预脱脂一►主脱脂一►（水喷洗）一►水浸洗一►表调一►磷化水洗纯水洗—►电泳一►（槽上UF水冲洗）一►循环UF水冲洗-UF 2水冲洗—纯水洗^烘干固化―►转入后道工序。
5、设计前处理槽为：长X宽X高=13 m X 2.2m X 2.5m （其中包括预脱脂槽、主脱脂槽、水浸洗槽、表调槽、磷化槽、水洗槽等六个槽）设计电泳槽主槽为：长X宽X 高 =13 m x m x （其中包括纯水洗槽、电泳槽、循环UF 水洗槽、UF 2水洗槽、纯水洗槽等五个槽）。
汽车零部件电泳涂装线方案
汽车零部件电泳涂装线技术方案二。
一九年三月设计方案S设计依据1 .生产纲领11.蒿永线主要承担平衡夹总成等多种汽车零部件的电泳底泰、烘干等任务。
1.2.超永线产能为双班216万件/年。
1 .3.通过最大工件尺寸：1702mm*560mni*600mn‰1.4 .采用阴极电泳立，工艺涮呈：前处理（无瞬薄膜工2）•电泳及后清洗•吹水_电泳烘干-强冷-漆后存储15.采用悬挂输送机完成工序间的输送。
1.6 .前处理采用喷淋与浸渍相结合的处理方式，电泳及后清洗采用喷浸结合处理方式。
1.7 .加热热源采用天然气。
2 .现场条件3 .生产制度根据业主要求，本次设计电泳车间采用两解人一天工作16h，4 .生产线总体要求4.1生产线设备设计以业主的品牌定位和发展战略为S⅛，整个生产线设备以经济、可靠、实用为基本设计原则，努力提高性价比；4.2.设计的原则：乙方根据甲方提出的设计要求、遵照国家和行业有关法规和标准,遵循设备的可靠性、实用性、合理性、经济耐用的设计原则进行整体设计，并应获得甲方代表签字确认。
4.3.设备整体外观设计制造应体现美观大方，富于时代感，能体现现代企业风貌；4.4.生产线的整体布局应体现空间分割合理、物流通畅、操作维护方便等特点；4.5.整套设备应满足自动化控制程度较高、能耗低的特点，尽量降低运行成本；4.6.整线工序完善，工艺设备先进；操作条件安全，的，车间环境清洁，无粉尘污染；按同期同类产品先进水平设计，制游。
4.7.对废气、废水治理等后续工作进行通盘考虑，并预留接口。
整体设计和所采用的任何设备经过有效处理后都必须满足国家和当地环保部门规定的污染排放要求。
4.8.生产线所有外购件、耗材和设备结构等均应符合技术的要求4.9.生产线设计寿命达到15年以h；4.10.设备废气排放达到国家大气污染物综合排放标准GBI6297-1996二类标准。
二、总体设计说明（二）、主导产品规格产能及吊挂计算表说明：根据贵公司产品特性，不能以悬挂链的吊重50kg作为幡，应该是以现在最大的工件尺寸定一个吊具尺寸，然后要计算在最大吊具尺寸内工件能组合多少件、组合后多少挂/年来计算输送速度，再根据每挂的重量确定输送链的规格型号。
车架电泳线设备说明
车架电泳线设备说明概述车架电泳线是一种车架表面处理设备，常用于汽车制造行业和汽车修理厂，用于保护车架表面免受腐蚀和损坏。
车架电泳线设备主要由电泳槽、前处理设备、自动输送设备、电泳设备和烘箱等设备组成。
设备组成电泳槽电泳槽是车架电泳线设备的核心部分，用于对车架进行电泳处理。
电泳槽主要有铁、不锈钢和聚丙烯等材料制成。
电泳槽的尺寸和形状根据车架的尺寸和形状而定，可定制制造。
电泳槽的内部配备有电极、循环水箱和混合器等设备，用于将电泳液体循环流动并均匀地分布在车架表面上。
前处理设备前处理设备用于预处理车架表面，以保证车架表面清洁，并且对车架进行表面处理，以便于电泳液体能够均匀地附着在车架表面上。
预处理方法主要包括机械处理、化学处理和水洗等步骤。
自动输送设备自动输送设备是车架电泳线设备的重要组成部分，用于将车架从预处理设备输送到电泳槽，再将车架从电泳槽输送到烤箱。
自动输送设备主要由链式输送装置和电机驱动装置等设备组成。
电泳设备电泳设备是车架电泳线设备的关键部分，主要用于对车架进行电泳处理。
电泳设备包括电泳源、电泳电极、电泳液体和循环水箱等部分。
电泳液体通常由电泳涂料和水组成，用于形成膜层并覆盖在车架表面上。
电极的形状和数量应根据车架的形状而定，以确保涂层均匀致密。
烘箱烘箱用于加热车架，在车架表面形成坚硬的涂层。
烘箱通常由上、下两层组成，上层为热风烤箱，下层为固态烤箱。
车架从电泳槽输送到上层烘箱进行加热处理，然后再由自动输送装置输送到下层固态烤箱，进行冷却固化。
使用方法1.将车架放入前处理设备中，进行预处理。
2.将经过预处理的车架放入自动输送设备中，输送到电泳槽。
3.将车架放入电泳槽，开启电泳设备进行电泳处理。
4.将车架从电泳槽中取出，放入自动输送设备中，输送到烘箱。
5.将车架放入烘箱中，进行加热和冷却固化处理。
6.将处理好的车架取出，进行喷漆或其他表面处理。
注意事项1.在使用车架电泳线设备前，应检查设备是否正常运转，以确保设备的稳定性。
汽车零部件电泳涂装线方案
汽车零部件电泳涂装线技术方案江苏龙杰多尔环保涂装设备有限公司二0一九年三月设计方案一、设计依据1.生产纲领1.1.电泳线主要承担平衡夹总成等多种汽车零部件的电泳底漆、烘干等任务。
1.2.电泳线产能为双班216万件/年。
1.3.通过最大工件尺寸：1702mm*560mm*600mm。
1.4.采用阴极电泳工艺，工艺流程：前处理（无磷薄膜工艺）-电泳及后清洗-吹水-电泳烘干-强冷-漆后存储1.5.采用悬挂输送机完成工序间的输送。
1.6.前处理采用喷淋与浸渍相结合的处理方式，电泳及后清洗采用喷浸结合处理方式。
1.7.加热热源采用天然气。
2.现场条件序号名称参数1 供市政电50Hz 380V 三相五线2 供市政水0.15～0.2MPa3 供压缩空气0.6～0.7MPa4 供天然气10～30KPa 热值：8300大卡/NM35 污水排放标准GB8978-1996《污水综合排放标准》二级，由厂区污水处理站集中处理。
6 废气排放标准GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》二类7 噪音≤82db3.生产制度根据业主要求，本次设计电泳车间采用两班制，一天工作16h。
4.生产线总体要求4.1.生产线设备设计以业主的品牌定位和发展战略为基础，整个生产线设备以经济、可靠、实用为基本设计原则，努力提高性价比；4.2.设计的原则：乙方根据甲方提出的设计要求、遵照国家和行业有关法规和标准，遵循设备的可靠性、实用性、合理性、经济耐用的设计原则进行整体设计，并应获得甲方代表签字确认。
4.3.设备整体外观设计制造应体现美观大方，富于时代感，能体现现代企业风貌；4.4.生产线的整体布局应体现空间分割合理、物流通畅、操作维护方便等特点；4.5.整套设备应满足自动化控制程度较高、能耗低的特点，尽量降低运行成本；4.6.整线工序完善，工艺设备先进；操作条件安全，良好，车间环境清洁，无粉尘污染；按同期同类产品先进水平设计，制造。
4.7.对废气、废水治理等后续工作进行通盘考虑，并预留接口。
电泳线作业指导书
电泳线生产前准备工作一、检查槽液（是否达到工艺要求温度（加温过程约10小时），浓度及相关要求)。
工艺参数：二、检查各槽体循环泵工作是否正常.三、开启整流柜，检查是否正常工作。
四、检查各自行小车程序及所在工位是否正确（监控中心触摸屏）。
五、开启阳极泵检查其工作是否正常。
六、检查烘干室热风炉及各风机无异常情况，即可升温，随即开启电泳线进行以下流程。
电泳线工艺流程一、工艺流程图：上件→预脱脂→脱脂→水洗1→酸洗→水洗2→中和→水洗3→水洗4→表调→磷化→水洗5→纯水洗1→阴极电泳→UF1水洗→UF2水洗→纯水洗→烘干→下件二、主要工艺流程:1 上件:处理方式：人工控制：手动操纵控制箱1.将所需电泳的工件装入工件篮。
注意：工件摆布尽量均匀合理，工件间隙不低于5CM,并使前后电动葫芦承重尽量平衡。
2.手动操作控制箱，使自行小车补位到发车位置.3.手动操作控制箱操纵电动葫芦同降至工件篮,挂钩(人工）.4.手动操作控制箱同升至运行高度。
注意：工件篮需平衡，前后左右不出现倾斜.如不平衡需加配重。
并严格检查有无脱落挂钩挂在工件篮底，须及时摘除.5。
等待整个电泳线线后续流程完全达到工艺指标后，手动操作控制箱操纵发车。
进入预脱脂工艺步骤。
2 预脱脂：工艺目的：除去工件油渍处理方式:浸温度：60℃时间：7分钟处理液：自来水，脱脂剂A，脱脂剂B备注：循环泵控制：自动、人工均可预脱脂步骤主要由PLC程序自动控制，必要时也可人工辅助控制。
具体过程：自动控制，进入预脱脂工艺步骤。
第一阶段，工件篮行走至预脱脂工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。
浸泡时间240秒,前后电动葫芦同升至设定位置。
第二阶段，前后电动葫芦同降，二次浸泡。
浸泡时间180秒，然后同升至前后电动葫芦上限位置,自动进入下一工位。
此步骤结束后，检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人工控制继续浸泡，直至工件达到工艺要求.预脱脂工艺结束，进入脱脂工艺步骤。
汽车零部件阴极电泳涂装生产线技术协议书
汽车零部件阴极电泳涂装生产线技术协议书定作方:市锦汇机械制造代表:承揽方:富山涂装工程代表:二〇一三年十一月十二日目录一、设计依据二、设备设计尺寸三、设备技术性能及结构要求四、全线能源配置表五、工程界定表六、工程进度计划表七、买卖双方的设计分工和设计联络八、机组性能保证值及验收方法九、售后服务计划十、备品、备件明细表十一、主要外购件成件配置表十二、设备配置明细单十三、平面布局图一、设计依据1、方案设计的基本原则第一、质量第一原则：经济、实用、工艺合理、低使用面积、低运行成本. 第二、环保同步治理原则：要考虑“三废治理”，在建线同时考虑环保问题，设计出对废水、废气的排放及处理的基本设施和设备要求；第三、安全可靠原则：整套设备操作方便，维护简单。
特别注意，悬链、管道、水沟、电路、通道的合理布局；第四、流程合理原则：根据工艺需要，上下挂件及每个操作点布局合理、流程顺畅，自动化程度相对要高，但留有必要的弹性空间或条件，当出现某些不确定的问题时，可以方便调整或增补设备。
第五、低成本原则：整套设备在实现满足使用功能的前提下，去除不必要的或作用不明显的步骤及设备，整线结构尽可能简单，争取最少的建线、维护费用，尽可能的降低使用成本。
第六、美观协调原则：整个结构要协调（包全线色调）；外形美观大方。
要结合与其它工序在同一大车间的实际，严防烘道烟雾熏及厂房。
第七、充分利用空间原则：尽可能最大利用空间，在不影响使用和维护的前提下利于风管的布置；可以最大程度节约面积。
4、气候条件备注序号名称设计参数5、生产纲领6、工艺流程概要要求设计制造一条阴极电泳涂装+喷粉涂装生产线。
其生产线工艺流程如下：6.1、工艺工序流程6.2、工件吊装方式及装挂尺寸工件吊挂方式根据工件的形状结构采用双点活动吊挂横梁吊挂工件方式，横梁双点吊具间隔为1000mm。
最大工件中心距为4000mm,最大工件吊挂中心距为4000mm，方可保证工件运行时相互之间不碰撞。
车架电泳线线技术要求
车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求甲方(需方)：乙方(供方):乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备 1 台(台套)，由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。
为确保项目质量，需满足如下要求：一、技术要求1、项目总体要求1.1涂装工件名称：车架以及底盘小件以及薄板件；1.2零件最大组挂尺寸：长12米*宽1.1米*高1.6米，1.3最大重量：1500KG1.4动力来源：电、压缩空气、天然气；1.3生产纲领：车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年；1.4工作制度：工作制度：每年300天，每天工作20个小时，三班制；生产节拍：4.8分钟/件1.5工艺过程：工艺温度：预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃；电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。
（以上处理方式厂家可按照投标方的最优方案来制定）（每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定）1.6输送方式：空中输送部分单独招标、地面输送包含在电泳线内1.7作业点：每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定1.8厂房参数：210×18，厂房高度： 13米1.9能源: 动力电： 380 Ｖ三相 50HZ照明电： 220 Ｖ单相 50HZ自来水：2～3 Kg/cm2（以实际情况为准）压缩空气：5～6 Kg/cm2（以实际情况为准）加热源：天然气1.10有在著名工程机械单位或者汽车行业设计和建设大型阴极电泳涂装线的工程案例，且所承制的单个涂装线项目规模不小于1000万（出具合同证明）；2、项目内容2.1项目工作流程1）工件在上件点上件；2）工件经前处理、电泳；3）电泳后转挂至地面链，进入电泳烘房进行烘烤、强冷；2.2分项工程7）槽底与两侧壁板连接处采用圆弧结构，与底、侧板焊接的焊缝不在折角处，不采用槽底板与侧壁板直角对接焊。
8）槽体板与骨架按规范采用断续焊，槽体板与板之间采用连接密封焊，要求各焊缝尽量设置在骨架上，槽体要求耐压、不渗不漏。
车架阴极电泳技术浅析
车架阴极电泳技术浅析本文主要介绍了车架电泳的概念，并以重汽轻卡部车架阴极电泳线为例，介绍了车架阴极电泳涂装工艺，分析了电泳线的优缺点，重点介绍了电泳线常见问题与解决方法。
标签：电泳线；阴极电泳；涂装工艺1 电泳简介电泳包括四个过程：电解（分解）在阴极为电解反应，通电作用下水被分解生成氢气及氢氧根离子，当阳离子与氢氧根作用变为不溶于水的物质，形成涂膜沉积。
电泳动（泳动）树脂阳离子及氢离子在电场的作用下向阴极移动过程。
电沉积（析出）在被涂工件表面，由于阴极呈碱性，树脂阳离子与氢氧根作用析出不沉积物。
电渗（脱水）涂料固体与工件表面上的涂膜具有多数毛细孔，在电场作用下引起涂膜脱水，水从阴极涂膜中排渗出来，而涂膜则吸附于工件表面。
电解、电泳动、电沉积、电渗就是整个电泳过程。
2 电泳线的优缺点2.1 电泳线的优点电泳涂漆是一种利用高分子电解质的电泳运动与析离现象的涂漆方法。
经电泳的涂层漆膜较为丰满、均匀、平整、光滑等优点，涂层漆膜的硬度、附着力、耐腐蚀性明显优于其它涂装工艺；采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，无火灾中毒危险；电泳涂装效率高，涂料的利用率高，节省涂料用量，减少的电泳成本；连续化生产，效率高。
2.2 电泳线的缺点电泳涂装设备复杂，投资费用高，耗电量大。
设备维护和维修要求较高；采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料稳定性不易控制。
实验室人员和操作人员需要严格培训，专业性强；3 电泳涂装线工艺与问题解决3.1 电泳的工艺过程车架电泳线为轻型货车提供车架，车架电泳线生产节拍为2.5min，车架要求长度不超过9m，高度不超过0.6m，宽度不超过1.2m，全部涵盖了轻卡部腹高170～250mm之间的车架。
由于车架所用钢材一般都是厚热轧板经冲压成，其左右纵梁和若干横梁及部分铸件再通过铆接或螺栓连接成车架。
表面存在大量的氧化皮及铁锈及油污，在进入涂装前应对氧化皮、锈蚀、油污进行处理。
车辆电泳工艺孔设计规范
车辆电泳工艺孔设计规范（征求意见）一、适用范围本规范适用于XXX车辆电泳工艺孔的设计和作业指导。
二、说明1.本规范主要依据目前车身结构（包括全承载）考虑，对典型部件开孔进行归纳，特殊部件的工艺孔参照对应技术图纸要求；2.对于新车型工艺孔的开设应及时进行修订和补充；对于结构造成的兜液情况，需考虑增加开孔数量。
三、工艺孔设计原则1．工艺孔目的排气：排去内腔或封闭件中的空气，使处理液可达到处理部位；出槽时保证与大气相通，便于液体排出；排液：排出作用后的处理液，避免在内腔和封闭件中积聚；同时减少槽体间窜液；增强内腔泳涂效果：减少空腔的电磁屏蔽。
2．工艺孔设计原则不可影响骨架强度（不可避免时，需考虑加强件）；保证排气通畅、排液彻底（一般排气孔位于空间最高点，排液孔位于空间最低点）；方便操作和密封；开孔居中，无特别说明优先在宽面、朝前面（按车行进方向）上开孔。
3.工艺孔类型两种，见表1；无特别说明时，开孔均为非贯通孔。
表1 开孔类型四、通用工艺孔规范通用工艺孔包括水平/竖直状态的直杆件和斜切口方钢（表2.1 注1）上的圆孔和U型孔；加强件上的圆孔和U型孔。
水平状态直杆件必须在上下平面开孔；竖直状态直杆件的中间孔优先开在前后两个面上（按车行进方向）。
具体要求见下表。
表2.1 水平状态开孔序号管材长度（L）管材类型开孔要求图示1 L≤500mm 直件件居中开贯通孔斜切口2500＜L≤1000mm直杆件距两端50mm处开排液孔；中间开排气孔斜切口距两端L/3处开贯通孔3 1000＜L≤2000mm直杆件距两端50mm处开排液孔，居中加开排液孔；上平面开两个排气孔斜切口距两端50mm处开排液孔，居中加开贯通孔；上平面开两个排气孔4 L＞2000mm 直杆件前端距端头50mm处开排液孔，间隔500mm均布工艺孔。
端头距离最近工艺孔距离：X≤300mm时，不开孔；X=300-550时，在中间处开孔。
注：（1）切口面与方钢其它所有面θ=90°时为平切口、与任一面θ≠90°时为斜切口贯通孔（2）敞开端口取消端头开孔：（3）斜切口方钢开孔面长度L以短边计：表2.2 竖直状态开孔序号管材长度（L）管材类型开孔要求图示1 L≤500mm上下端封闭直杆件、立柱等两端头开U型孔2 500＜L≤1000mm 两端头开U型孔，居中开圆孔3 1000＜L≤2000mm 两端头开U型孔，中间开圆孔（圆孔在开孔面两侧均布），圆孔间距如图所示4 L＞2000mm 两端开U型孔，中间圆孔间距500mm均布在开孔面两侧；相邻孔间距为500mm（末端U型孔和相邻圆孔间距除外）其它：（1）端头为敞开结构时，U型孔取消；（2）上端封闭、下端敞开，且在地板以下的骨架，下端U型孔取消，贴片封焊（贴片开φ12mm圆孔）：端头不开孔端头贴片封焊，贴片开12mm圆孔表2.3 加强件开孔序号加强件开孔要求图示1 扒角（竖直状态）在右图所示面上下端开U型孔2 加强横梁与斜撑连接面上下端开U型孔五、具体部件开孔规范1.侧围骨架表3.1 侧围骨架开孔部件名称打孔部位图例侧窗立柱、裙边立柱靠车内侧打孔，端头开U 型孔；L≤1000mm居中开1个圆孔，L＞1000mm中间圆孔间距同表3 要求前后围侧立柱靠车内侧面参照表2.2立柱、斜切口方钢端头开U型孔：斜切口在非下刀面开孔；立柱在同一面端头开孔；L≤1000mm中间可开贯通圆孔，L＞1000mm时中间圆孔间距同表3 要求注：优先在宽面，车辆行进的前后方向设计圆孔裙边梁、侧窗上纵梁水平面开孔参照表2.2上下腰梁水平面开孔中间孔参照表2.2；其中下腰梁距前端100mm处开贯通圆孔，见表1。
电泳工艺及其要求是怎样的
电泳工艺及其要求是怎样的电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工序组成。
以下为大家介绍一下几种典型的电泳涂装工艺。
车身类：灰色电泳漆人工擦拭→上挂→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→表调→三元磷化→水洗→水洗→纯水洗→纯水洗→新鲜纯水喷洗→电泳涂装→UF0→回收水洗1→回收水洗2→纯水洗→纯水洗→沥水→低温烘干→恒温固化→冷却→下挂→检验汽配类：汽配电泳漆线外前处理除油、除锈、除氧化皮→上挂→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→表调→三元磷化（或硅烷陶化）→水洗→水洗→纯水洗→纯水洗→新鲜纯水喷洗→电泳涂装→UF0→回收水洗1→回收水洗2→纯水洗→纯水洗→沥水→低温烘干→恒温固化→冷却→下挂→检验摩托车架类：高光电泳漆线外前处理抛丸或打磨除锈、除氧化皮→上挂→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→表调→三元磷化（或硅烷陶化）→水洗→水洗→纯水洗→纯水洗→新鲜纯水喷洗→电泳涂装→UF0→回收水洗1→回收水洗2→纯水洗→纯水洗→沥水→低温烘干→恒温固化→冷却→下挂→检验脱脂→水洗→水洗→除锈、除氧化皮→水洗→水洗→防锈→上挂→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→皮膜→水洗→水洗→纯水洗→纯水洗→电泳涂装→UF0→回收水洗1→回收水洗2→纯水洗→纯水洗→沥水→低温烘干→恒温固化→冷却→下挂→检验电泳工艺技术要求：1、脱脂：俗称除油，作为前处理过程中的首要环节，除油应完全，最后一道水洗后工件表面应无水珠流挂。
否则将影响后工序处理效果，电泳涂膜可能会产生缩孔、花斑……等异常不良现象。
2、除锈：必须完全。
水洗后工件表面和夹缝应无任何锈斑。
3、表调：改变金属表面的微观状态，有利磷化膜结晶细小、均匀、致密。
4、磷化：目的提高电泳涂膜的附着力和防腐能力。
其作用如下：①由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。
②磷化膜使金属表面由优良导体为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高涂层的耐腐蚀性、耐水性，磷化后，锌系磷化膜必须是浅灰色，均匀、完整、致密。
车架电泳线设备说明
车架电泳线设备说明车架底漆线设备说明⼀．.基本要求1．设计依据根据⼭东凯马公司提供的车间尺⼨，⼚房建筑图有关⼯艺资料。
2．⽣产纲领年⽣产车架总成10万辆份。
3．输送⽅式采⽤积放链加升降葫芦⽅式输送。
4．产品特点车架的最⼤外形尺⼨l×b×h，mm：7600×1200×400车架的最⼤质量：800kg⼯件最⼤表⾯积：25 m25．⼯作制度和年时基数⼯作制度和年时基数：251天，双班制。
6．设计原则和主要⼯艺说明a.车架总成采⽤阴极电泳涂装⼯艺，耐盐雾试验腐蚀≥500h；漆膜厚度控制在25±5µm。
b.根据产品的特点及⽣产纲领，确定涂装⽣产线采⽤步进式⽣产⽅式，⼯件进⾏组挂后进⼊前处理及电泳设备。
c.表调前和阴极电泳⼯艺槽材质采⽤碳钢，其他采⽤不锈钢槽，并设有排风系统。
7．⼯艺流程⼆．设备叙述1．输送⽅式⽅案⼀：积放链加挂电动葫芦采⽤“积放链加挂电动葫芦”的输送⽅案——使⼯件在前处理电泳⼯位改为步进式横向移动输送。
这种组合是将积放链的⽔平运动与电动葫芦的垂直运动叠加，即：积放链负责⼯件前⾏或停⽌，⽽电动葫芦负责⼯件垂直升降。
⽅案可将积放链使⼯件⽅便停⽌、存放的优势与电动葫芦使⼯件灵活升降的特点相结合，最⼤限度的满⾜⼯艺要求。
a.纲领分析本车架电泳涂装线⽣产纲领为100000辆/年。
按6 分钟/件的节拍式⽣产，每挂3件，每⼩时可⽣产30件；若按双班制，设备负荷90%计算，全年3810⼩时可年⽣产电泳车架102870个。
完全满⾜纲领要求。
“积放链加挂电动葫芦”输送⽅案还具有如下优势：1）电动双轨悬挂输送系统，其⼚房占地⾯积⼤于积放链，其原因是：尽管在⼯位上⽅都是横向输送⼯件，但积放链的载物车回程却是纵向移动，不需很宽的距离。
2）积放链加挂电动葫芦造成本远⼩于其它步进式输送。
3）若积⼀台电动葫芦故障可推到检修线上检修，不会全线停线，⽽采⽤程控⾏车⼀台故障全线停产。
一汽解放车架的电泳工艺
一汽解放车架的电泳工艺
一汽解放车架的电泳工艺是一种相对新颖和环保的涂装工艺，也被称作电泳涂装工艺。
电泳涂装是将有电泳涂装涂料的工件，在电解池内涂装，通过电解，实现涂料分散的粒子在工件表面上的平均沉积，这样处理过的工件表面能够形成具有均匀、致密、良好附着力和高质量的电泳涂膜层。
一汽解放车架的电泳工艺主要利用工件在电泳电极上向阳极（即涂装池中的电泳涂料）移动时，使阳极进行氧化分解，该过程中涂料中的颜色剂就会释放到表面形成薄膜层。
也就是说，电泳工艺的过程是通过电极金属化学变化对涂料进行电解反应，将颜料高浓度含于稳定性良好的电泳涂料中，利用电场将涂料分散成平均分布均匀的细小颗粒，借助电泳电流将这些颗粒吸附在工件表面，形成具备优越性的涂膜。
一汽解放车架的电泳工艺具有以下特点：
1.高效、环保。
电泳涂装过程中涂料浴是循环使用的，比起其他喷涂涂装方式节省涂料用量40% ~ 60%，符合国家节能环保要求。
2.高精度、高度自动化。
电泳工艺的涂装膜厚可控，无需人工控制。
3.电泳涂装可以涂在锰钢、铝合金、铸铁、镀锌板、镀铬制品等各种材质的物件上。
4.电泳涂装的膜层结构具有良好的平整度、抗腐蚀、耐磨损以及抗氧化腐蚀剂等性能。
在一汽解放车架的电泳工艺中，电泳工艺也是相对先进且使用最为广泛的精细涂装技术之一。
它广泛地应用于外观颜色、化学腐蚀、机械磨损、高温、氧化和耐酸碱等领域，可以独立或与其他喷涂工艺相结合，用于汽车、电器、家具、轨道等多个领域的涂装工艺。
电泳线安全操作规程
电泳线安全操作规程
一、控制条件：
1、温度:26--30℃。
2、固体份:20%--25%,每做30pcs 加树脂1000ml。
3、溶剂(防白水99.9%)含量:3%--5%。
二、注意事项：
1、电泳前,开泵循环,保证温度在26--30℃。
2、在规定电泳条件下,如果厚度达不到要求,添加溶剂1000ml,循环搅拌3--6 小时。
3、生产前,首次在规定条件下做3 次实验,确定达到所需厚度的电压和时间。
4、每次连续做50pcs 必须检测厚度。
5、阳极液电导率达到900 以上,更换阳极液(自来水)。
6、每次作业期间,高纯水循环必须打开。
三、操作步骤：
1、工件前处理。
2、挂具的挂点去树脂。
3、工件上挂后用高纯水清洗。
4、设定电压和电泳时间。
注意事项:
1、电泳过程中工件水洗的水必须为电导率小于30 的高纯水。
2、电泳时挂具挂点处必须除净树脂，处于完全导通状态。
3、电泳工件须挂牢靠以防脱钩，同时工件不能使用有毛手套接触。
4、注意跑、冒、滴、漏，特别是电泳液，发现跑冒滴漏问题及时维修处理。
保养项目：
1、每日清理现场卫生。
2、定期清理挂具，确保正常使用。
3、按要求对设备进行保养，传动部位等及时加润滑油，确保设备安全。
4、每日检查电泳线运行情况，并做好运行检查和维修保养记录。
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车架电泳线线技术要求车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求甲方(需方)：乙方(供方):乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备 1 台(台套)，由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。
为确保项目质量，需满足如下要求：一、技术要求1、项目总体要求1.1涂装工件名称：车架以及底盘小件以及薄板件；1.2零件最大组挂尺寸：长12米*宽1.1米*高1.6米，1.3最大重量：1500KG1.4动力来源：电、压缩空气、天然气；1.3生产纲领：车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年；1.4工作制度：工作制度：每年300天，每天工作20个小时，三班制；生产节拍：4.8分钟/件1.5工艺过程：工艺温度：预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃；电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。
工序工序内容时间(min) 温度（℃）处理方式1 上件常温自动输送过来2 预脱脂 1 不低于45 浸渍3 脱脂 3 不低于45 浸渍4 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋5 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋6 表调 1 常温浸渍7 磷化 3 35～45 浸渍8 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋除渣泵。
7）槽底与两侧壁板连接处采用圆弧结构，与底、侧板焊接的焊缝不在折角处，不采用槽底板与侧壁板直角对接焊。
8）槽体板与骨架按规范采用断续焊，槽体板与板之间采用连接密封焊，要求各焊缝尽量设置在骨架上，槽体要求耐压、不渗不漏。
9）预脱脂、脱脂、纯水洗等循环管路需加袋式过滤器。
10）预脱脂、脱脂过滤器中需加有高磁磁棒。
磁棒可以手工清洁。
4.1.5 搅拌系统1）要求槽底无死角，各处均能喷到。
2）每只浸槽喷射管数按保证车架表面处理质量的原则下选定。
4.1.6 喷淋系统1）脱脂采用浸的方式，去除白车架内外表面上的污油和铁屑2）磷化后水洗系统去除磷化后的车架内外表面上磷化渣。
3)磷化二次水洗后，有节拍自动控制喷纯水系统，清洗磷化后车架表面上磷化液的残留物。
4）前处理设备喷射系统各种功能要求的管路直径、阀门规格尺寸均以确保满足各种功能实现所需要的流量、压力而选定。
5）所有喷淋喷嘴采用不锈钢，可单独调节喷淋方向、调节后可固定的喷嘴。
其中顶部喷淋支管做有连接在槽侧的辅助支架，支架确保喷淋支管的支承强度。
6）喷淋管和喷嘴冲洗净白车架和底盘小件表面的铁屑和大部分的污油。
4.1.7 密封室密封室骨架要先用螺栓连接并调整好后，再进行整体焊接。
安装焊接质量要符合相关行业标准。
密封室不锈钢壁板制作时要贴保护膜，安装要按图纸要求和施工规范，注意外观质量，不得有明显划碰伤。
密封室采用加胶玻璃。
4.1.8 除油装置：1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中和浮在液面上的污油。
2)要求将槽内的含污油溶液加热到 80～90℃，3）槽加热采用自动控制阀组和旁通，设有压力表和温度表，对槽液温度能实现自动控制。
4）预脱脂、脱脂槽液除油共用一套除油系统，各槽液中的污油进行处理，处理后的清液回流至原液提取槽内。
5）所有管路为可拆装式法兰连接，垫片采用聚四氟乙烯垫片，连接处密封良好，不渗不漏。
4.1.9 除铁屑装置1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中铁屑；2）预脱脂、脱脂管路过滤器中含有永磁棒。
4.1.10 除渣系统1）保证工作液中含渣量≤300mg/L。
2）磷化除渣系统材料均为304不锈钢。
3）钢结构梁必须严格按GB50205-2001钢结构标准执行，重要翼缘板不许采用带钢。
4.1.11磷化酸洗系统1）磷化酸洗系统通过泵、管路和阀的选控对磷化板式换热器、磷化液管路及磷化液接触的泵、阀等进行清洗。
2）磷化酸洗系统可以单独对任一台磷化系统中的板式换热器进行酸洗和清洗，而不影响正常生产，也具备同时对全部磷化系统中的板式换热器进行酸洗和清洗。
3）酸洗槽由管阀控制和调节，能分别实现酸洗清洗磷化管路及系统的功能，利用管阀的切换将磷化工作液槽酸洗清洗的废酸排净。
4）槽之间不允许相互之间串液。
5) 投标方可自行设计清洗方式，选最佳方案。
4.1.12 自动调温系统1）前处理线预脱脂、脱脂槽液采用板式换热器槽外间接加热，热源为热水。
2）温度实现自动控制，冷槽升温时间≤4小时，二次升温时间≤1小时。
工艺温度的设定和控制可调。
3）加热管路上设有电动自动控制调节阀组，实现自动控制槽液温度。
调节阀组设有旁通阀和温度表。
4）磷化槽工作液工艺温度可实现自动控制和调节，磷化槽液冷槽升温时间≤4小时。
二次升温时间≤1小时。
4.1.13药品补加系统4.1.13.1 脱脂1）预脱脂、脱脂槽共用一套药品补加系统。
2）混合槽上装有液位计和搅拌器，由计量加料泵分别向预脱脂、脱脂工作液槽补液，实现药品的手动或自动补加，补液控制由处理车架和小件数量给定。
4.1.13.2 表调1）表调补加系统由混合槽、计量泵、加料管路、注水管路（自来水）、排净管路等组成。
2）全系统采用 1 台计量加料泵，流量可调。
3）全系统管路为法兰连接，所有连接均要求严密，不渗不漏。
4.1.13.3 磷化加料系统磷化药剂补加系统由磷化添加剂、促进剂两套装置组成，分别采用两台计量加料泵加料。
4.1.14倒槽系统1）磷化的工作液槽与槽之间槽液置换，倒槽后，空槽内要求无积液，贮有槽液的槽体利用泵能够循环。
2）贮槽设有排净装置，工作液槽和贮槽的槽体排净管最低位置上设清洗接头。
3）置换泵入口处设过滤网。
4.1.15 送排风系统1）前处理室体内的危害气体不允许溢出室体外，表调与磷化之间的碱性气体、酸性气体不能相串。
2）排风范围是：预脱脂段、脱脂段；排风范围是：磷化工艺区段。
3）排风风机选用不锈钢风机，所有送排风管、风阀等采用不锈钢。
4）排风出屋面风管高度≥1.5m，并设有防雨风帽。
5）所有风管、风机、风阀要密封，防止向外漏水、漏液、漏气现象。
4.1.16 纯水制备系统渗透系统产水指标：1)出水量：由设备厂商根据我司工艺计算给出。
2)电导率：≤5μs/cm3)脱盐率：≥97%a.纯水系统描述:RO系统为全自动运行，整机连锁。
在设计上充分考虑了原水水质及水温变化对RO膜产水量的影响，为确保反渗透系统长期、稳定的运行，要选用高脱盐率、高产水量的反渗透膜组件。
在系统设备材质设计及性能要求，所有水泵要设置保安过滤器、反渗透主机、高压管路部分要确保系统中关键设备局部的耐压性、抗冲击、耐酸碱性，保证系统长期、稳定、可靠的使用。
系统中要设有便于操作的反渗透就地清洗系统。
RO系统的设计为自动运行，PLC控制，同时整体连锁，报警采用声、光、电一体化结合，连线管路上皆标有水流方向等。
b.主要设备说明及要求:原水箱及原水泵:本系统原水箱设置一台，容积根据产量要求制定。
原水泵设置二台.正常工作时一用一备，原水泵采用国产优质不锈钢水泵。
多介质过滤器:设置一台介质过滤器，用于除去原水中的胶体和悬浮物，将出水的污染指数（SDI）控制在4以下，滤速为8-15m/h；其中每台过滤器配备本体阀门、进出口压力指示、人工取样阀及取样槽。
过滤器内装多级配石英砂，可有效去除原水中的胶体和悬浮物，并通过形成的滤饼增强过滤效果。
过滤器的反洗可根据进出口的压力差（正常情况下压力差>0.1MPa时）、流量和时间确定，进行反洗。
4.1.17前处理污水收集系统1）在预脱脂区、脱脂区、水洗1、水洗2、表调工艺设备四周及磷化、水洗3、水洗4、纯水洗工艺设备四周分别设排水沟，排水沟上铺设格栅板，水沟上格栅由甲方自行制作和安装。
2) 在排水沟上设有两个积水坑，设有离心排污泵、压力表、浮球液位计及与污水主干管相连接的管路。
排污泵可自动将污水打入污水主干管。
3）设有强制污水排放泵阀及控制系统，前处理的污水集中排放，达到三级排放标准。
4.2 阴极电泳线4.2.1 电泳以及烘干设备技术要求1）电泳系统：由室体、槽体、循环泵、管路系统、排风装置、照明装置、热交换系统、极液循环系统、电极、UF装置、整流电源、超滤装置、纯水装置、电泳漆自动加料装置等组成。
2）室体设计为自支承结构，侧板为大面积玻璃隔板，室体骨架采用型钢制作。
室体两侧设照明灯箱。
室体设有一台排气风机以防止气体溢出进入车间。
保养门与电泳的电源供应互锁。
电泳及后冲洗采用型钢框架，蒙板采用t=4mmSUS304不锈钢板，在适当位置设工字钢加强，外用SUS304不锈钢折板型钢包裹。
室体采用框架式结构，壁板之间满焊，不漏水。
照明灯安装于室体外部，隔水又防潮。
局部设有检修门。
平台设有安全栏杆及斜梯。
3）槽体采用t=6mm不锈钢钢板进行池体作业，并采用型钢加强，内衬8mm环氧树脂玻璃钢，干态下需保证耐电压大于20000V。
槽体底部转角处均圆弧过渡，减少涂料沉积，杜绝搅拌死角。
槽内部搅拌喷管与外部循环接管采用绝缘连接，搅拌喷嘴为文丘里型增效喷嘴，所有搅拌喷嘴均设在搅拌喷管的底部，在搅拌喷管的末端也设有搅拌喷嘴，减少在搅拌喷管内部的涂料沉积。
槽体两侧设管状隔膜电极，要密封可靠，无泄漏，拆卸维修方便。
槽内喷管上方及电极外侧均设有保护架，防止工件擦挂电极膜及喷管。
4）电泳槽液循环及温控系统：电泳循环及温控系统采用卧式不锈钢离心泵，电泳后冲洗采用卧式不锈钢离心泵，密封采用双端面水密封。
泵、阀、管道及管道附件材质：0Cr18Ni9，除排放、排污及转移管路上采用球阀外，其他管路上均选用蝶阀。
电泳漆液的循环采取全过滤方式，电泳主循环及温控系统的循环泵出口均精密过滤器，超滤系统前级过滤采用25μm精密过滤器，所有过滤器出、入口装有压力表，顶盖装有排气阀，底部装有排空阀。
温控系统采用板式换热器间接换热，温度控制必须采用自动控制，冷冻机组与热交换系统连锁，利用温感探头，通过电动三通电动阀自动控制漆液温度，保证控温精度±1℃，温度异常时发出报警信号。
在电泳循环管道最低处均安装放空阀，保证所有管道及槽内存漆均能排尽。
电泳槽内设有表面流管路。
5）转移槽及转移管路，利用电泳循环调温泵完成循环搅拌，槽内搅拌使用文式增效喷嘴，增大搅拌能力，电泳贮槽残液设有不锈钢离心泵。
泵、阀、管道及管道附件材质：0Cr18Ni9，除排放、排污及转移管路上采用球阀外，其他管路上均选用蝶阀；在转移循环管道最低处均安装放空阀，保证所有管道及槽内存漆均能排尽。
6）涂料补给系统：采用两台进口GRACO气动隔膜泵将原漆直接打入泵吸口。
泵进气设有气动三联件，压力可调。
7）设备通风：电泳段及UF2段各设有离心通风机，将室体内的挥发性气体排出车间。
风管材料为型钢+不锈钢板。
8)泵及密封管路：设置从超滤系统的轴封泵至各双机械密封泵，再返回到轴封水槽的管路。
管路、阀门均为不锈钢材质。
在每个双机械密封泵的轴封水循环管路上均设有流量计和压力表，可随时监控轴封水的运行情况。