8D培训PPT

实际SOP一直要求撕膜检验， 且从未更新过
6
改善、预防措施未文件 化，传承性无法保证
面漆二的前面两把喷枪上膜厚至10um，使得 面漆二与面漆一有充分的接触，后面三把喷枪 拉到15cm进行效果实现。
未将标准固化到文件中，生产 根本不管控此工艺参数
17
8D报告中常见问题点
序号
问题点
7
SIP/SOP等文件未及 时更新
选取最佳的长期对
策来解决根本原因
同时也选取最佳的
长期对策来控制根本 原因的影响
必要时对已经明确 的措施进行验证
一定是针对根本 原因来制定措施， 单一个原因可能 有几条措施
措施尽量具体化
8D步骤_D6预防再发生措施
计划和执行选取的预防 再发生对策
★去除临时行动
确定并执行预防再 发生对策，并注意 持续实施监控，以 确定根因已消除
不良再次发生
实际执行效果
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8D报告中优缺点对比
团队成员分 工不明确
问题描述不 全面
NG
团队各成员的职 能不清晰
OK
团队成员的责任 与角色交代得很
清楚
NG
没有时间、图片 说明，描述问题
不全面
OK
“5W1H” 图片示例说明
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8D报告中优缺点对比
责任人不清 晰
应急措施不 全面
NG
多项任务责任人 不清晰
待步入生产阶段， 应见识纠正措施 之长期效果，并 于必要时采取补 救措施
验证预防再发生 对策有效后，可 以停止临时措施
8D步骤_D7效果确认及标准化
形
成
验证预防再发生对策， 标
并监控长期的效果。水 准
化 平展开，以防同一问题
及类似问题再发生
书
面
文
件
品质 QCP/SIP/体系流程等
项目 FMEA/FLC/工程图纸/BOM等
48h内给出 改善措施
审核
客服科稽查小组对 报告进行审核
8D 闭环
专案
客服在改善措施执行 后的7个工作日内或 前三批出货中验证呢 过效果
验证措施是否已执 行，对改善效果进 行验证
稽查
对改善措施实施 情况进行稽查
措施具有 可执行性
实施
贯彻落实报告中 改善措施
改善措施 分析原因，制 定改善措施
72h内提交初步 分析8D报告
1W
WHY 问题
2W
WHY 中间原因
3W
WHY 中间原因
4W
WHY 中间原因
5W
WHY 根本原因
当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么…… 一直到无法拆解下去
小明上班迟到了
状态1
起晚了
状态2 – 原因1 闹钟没响
状态2 – 原因1 闹钟进水
状态3 – 原因2 小孩玩闹钟丢水桶里
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8D步骤_D5长期对策
第1060期
8D培训
1
8D 信我无敌的“套路”
目录
1 2 3 4 8D简介 8D步骤 常见问题点 优秀案例
8D简介
8D 起源于福特公司，目前被世界各大公司广为推广
又称“团队导向问题解决方法”
重复发生，一直没有彻底解决的问题 比较重大的制程品质问题 客户要求回复的品质投诉
8D
数量
Discipline 导向、规则、套路
22001188年年55月月2244日日，，惠惠州州比比亚亚迪迪CC33--33FF组组装装投投诉诉HH项项目目按按键键组组装装后后发发生生33%%手手感感不不良良，，初初步 分步析分为析导为电导基电尺基寸尺异寸常异所常致所致
8D步骤_D3临时对策
所谓临时对策，其实就是灭火，采取的措施仅仅是为了问题不在扩大化
6
8D步骤_D2问题描述
要解决一个问题，我们就得先去了解这个问题，并以客户的角度和观念，将客户诉 求传达内部
5W2H
Who
谁
What
什么
When
何时
Where
何地
Why
为什么
How
怎么样
How much 什么程度
解释 识别哪个客户（内/外）在抱怨 问题的症状 记入问题发生的日期 记入问题发生的地点 识别已知的解释 在什么的模式或状态这问题会发生 问题发生的程度、量
OK
通过不断问“为 什么”挖掘到根
本原因
21
8D报告中优缺点对比
改善措施 不具体
拿本该做到 的要求作为 改善措施
初碰速度降低、 NG 横针变形情况具 体怎么改善没有
交代清楚 交代清楚“从什 OK 么改成什么”
本来就应该做到， NG 不能作为改善措 施
措施详细，交代 OK 清晰
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8D报告中优缺点对比
权威的支持
➢ 品质➢部门工艺部➢门项目部门➢ 生产部门
12312、 、 、 、 、12、 、问给组协与协尺贯协题出织助品调寸彻助描临成进质各结执品述时立行工部构行质围根程门不8D、8堵本师进良改D工报措原共行问善艺告施因同问题小部中分制题点组门的析定点由，进效； 长 分P主E行果久 析主导根验改 与导进本证善 改进行原措 善行根因施 ；根本分和本原析预原因和防因分制措分析定施析改，；善解措决施现有问题并预防问题再发生 4、与工艺工程师共同制定长久改善措施和预防措施，解决现有问题并预防问题再发生 5、对改善措施进行标准化、文件化 6、每日接收SI&QA检验数据，验证改善情况并与客户沟通
改善措施重复措施多，不量化不具体，不能有效执行
措施重复
如何“监督落 实”？如何 “重点监控”？
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8D报告中优缺点对比
验证改善措 施敷衍了事
预防措施没 有横向排查、 传递到其他 项目
后续并没有给出 NG 验证结论
问题模穴号库存 OK 隔离，其余挑选
抽检验证
并不是预防措施 NG
并不是预防措施 NG
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D3临时措施
D4根本原因
D5长久措施
D7预防措施
针对于不良品、 库存、在途品 和客户端嫌疑 品的处理
从产生根因、 流出根因拉进 分析，深入化， 不断问“为什 么”挖掘真正 的根本原因， 验证分析根本 原因并排除影 响因素的干扰
逐一对根因制 定可执行措施， 不能仅仅依靠 检验拦截、加 强培训类措施 进行敷衍，必 须有技术控制 方面对策，并 且覆盖面要广， 需涉及到所有 制程，全面提 高改善效果
3
8D 简介 需启动8D回溯的情形
IQC来料环节检验问题
致命缺陷：如断裂、漆裂、金属与 塑胶分离、可靠性问题、错混料等。
严重缺陷：同一供应商 一个月内、 同一编码、同一严重缺陷连续发生 两次。如如错丝印、漏丝印、氧化 生锈螺母脱落、重点尺寸超差，适 配NG、漏MIC套、漏装镜片、批量 性问题等。
客户有特殊要求必须提供8D的
每一项的责任人 OK 及要求完成时间
十分清晰
没有给出库存、 NG 在途品、客户端 嫌疑品的处理方 案
针对各类不良品 OK 给出了全面的处
理措施
20
8D报告中优缺点对比
根本原因分 析不深入
拆开不良品就确 NG 定凸块为根本原 因，并没有做影 响因素的分析
NG
员工为何不整形 到位？变形过大 后为何不作处理？
对变形 产品识 别困难
法
原料的 烘干温 度和时 间设定 不合理
注塑工艺不合理
温控箱 的温控范 围不合理
模温机 的温控范 围不合理
五金件变 形、重叠
来料包 装不合理
五金件尺 寸不合格
五金件定位孔
料
尺寸不合格
Dragon LCD Shield Assy 损伤和变形
10
8D步骤_D4原因分析_5WHY TOYOTA 5-Why
8 未有效管理改善措施
举例
说明
QE 升版SIP ，将不良项目和图片追加到SIP中去， 经现场确认，SIP并未按照
要求重点检验类似不良
当时改善措施更新
优化制程参数
如何优化及后续如何管控 BYD均不清楚
9 长久措施不规范
临时措施不应混入到D5长久 措施中
10
“水平展开”未实施 到位
横向展开，对所有类似机型的进行过滤，杜绝类似 横向展开无数据，不能确认
工作 驻厂/内部库存/在制 H项目按键 立即 比亚迪/公司内部 / 全检导电基尺寸 全部
8D步骤_D4原因分析
深入明 确问题
进一步明确问题
不良解析
团 列出所以 队 可能疑点 协
作
从流程分析
流程图
质量问题5M1E分析
鱼骨图
各个可疑原因排查
现场询问
测量
数据收集 数据分析ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
疑 点
验
证
关键原因确认
统计分析 DOE验证 机理分析
CA 纠正措施 & PA 预防措施
以案件异常为例，临时对策需要给出：
5W2H
解释
Who
谁
识别哪个客户（内/外）在抱怨
What
什么
问题的症状
When
何时
记入问题发生的日期
Where
何地
记入问题发生的地点
Why
为什么 识别已知的解释
How
怎么样 在什么的模式或状态这问题会发生
How much 什么程度 问题发生的程度、量
生产制程反馈问题
批量隔离问题
错混料问题
停线问题 之前提出停线就要提 供8D报告，现修改为严重缺陷只 要提出即需要提供8D报告。 FQC否机（涉及到尺寸、功能、 可靠性；外观问题除外）导致返 工问题。
市场投诉及一线反馈问题：无实 物的启动预防排查性改善措施 客户有特殊要求必须提供8D
4
8D步骤
D0 问题初步了解 D1 议题小组成立
工艺 SOP/表单/技术文件等
标准化目的：技术储备/提高效率/防止再发生/教育训练
8D步骤_D8肯定小组努力
恭贺小组的每一成 员，问题解决完成， 对小组的努力予以 肯定定！！
8D步骤_需要注意的地方
* 各个时间节点要求
(1) 2485准则：24h内给出临时处理方案；48h内给出改善措施；五天内给出正式8D报告 (2)在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告。 (3)客服应在改善措施执行后的7个工作日内或前三批出货中验证效果。
D2 问题描述 D3 临时对策
D4 原因分析
找出可能原因
选择可能原因
NO
查证原因
YES
确定根本原因
D5 长期对策 D6 预防再发生 D7 效果确认及标准化 D8 肯定小组努力
5
8D步骤_D1小组成立
8D小组的目标是解决问题和执行纠正计划，小组成员应该具有过程/产品知识、权威、 技能、资源等技能，因此，小组成员一般会涵盖品质、工艺、生产、项目四大部门
员工整形不到位的原因。
2
改善措施未考虑生产实 际状况，后续执行难
毛边：修模处理
实际所有产品都有50%左右毛 边不良，需要手工维修，修模 不能完全改善。
3
改善措施不量化不具体， 不能有效落地
接收到ECN通知后，相关部门根据生产报表、 入库数、现场已清理出数、作业不良品等数据 进行核对，确保无遗漏。
措施看上去很好，但是描述的 是目的和希望，并没有具体和 量化的措施来保证达到这个目 的。
* 分析长久改善措施
从5M1E入手分析，包含人（Men）、机器（Machine）、方法（Method）、测量（Measurement）、 材料（Material）、环境（Environment），一步一步地进行详细说明。
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8D报告中常见问题点
序号
问题点
举例
说明
1 根本原因分析不彻底
中板钢片平面度超差，导致注塑后部分产品平 面度变形过大，员工整形未整形到位，导致不 良品流出。
标准文件更新有 证据，可追溯
团队成员责任清晰； 问题描述有图有真相
改善措施的责任人 &完成时间清晰，
便于后续稽核
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8D专案推行
最后审核8D报告，5 天内提交正式报告； 进行奖惩统计
提高8D报告质量 及执行力
培训
8D报告、奖惩措 施
总结经验
客户投诉，若需提交 8D报告，24h内给出 临时处理方案
临时措施 现场确认，执 行临时措施
8D报告中优缺点对比
有效的预防措施更新到SOP/SIP标准化，并涵盖到其 他机种及工序。
OK
预防措施口号化，以前多久巡检一次？加 强后多久巡检一次？全无说明。
小结
D1建立团队
责任人担当的 角色清晰化， 不能光为品质 部人员，并且 8D实施起来后 全员须参与
D2问题描述
5W1H，描述出 现的问题详细 全面化
对模具进行定期清理保养，每天进行两次机台
4
将已有要求当作改善措 上小保养，每5万模次进行一次大保养，以保 在《模具保养规定》中一直有
施
证模具的顺畅性，尽量降低靠破不到位的可能 此项要求
性
5 改善措施只说不做
问题：来料脏污已是第五次发现。 原因分析：新员工在测试过程中未按SOP要求 进行操作(SOP要求不能进行撕膜检外观）--员工进行撕膜检外观 改善措施：培训员工，不进行撕膜检外观
有效的方案需 标准化到 SOP/SIP等文件 中，共享到其 他制程，不能 口号化
其他注意事项
改善措施是先 执行后加入到 8D报告中，必 须保证执行的 实现，不是空 谈
25
优秀8D报告模板
临时措施全面，包含在 线品，复检库存；在途 品、客户端嫌疑品隔离； 不良品返工或报废。
根因挖掘深入， 通过不断问“为 什么”确定出真 正的根本原因
关键原因—是否
为根本原因
5Why分析
8D步骤_D4原因分析_鱼骨图
机
治具对五金件 不良品无防错
治具设 计不合理
模具定 位针尺 寸超差
前模 粘产品
人
模仁尺 寸不到位
模具结 构不合理
机械手重 复精度低
机械手不 满足模内 嵌件要求
员工没有经 过作业培训
员工作业手 法不正确
SOP无明 确的作 业手法
无检测 平面度 的治具