氧化铝车间工艺操作管理制度

氧化铝车间工艺操作管理制度

一、总则

1.本制度根据公司相关规章制度，设备运行、生产组织模式编写。

2.本制度适用于公司氧化铝生产管理，并自下发之日起执行。

二、运行管理

1.氧化铝车间根据公司氧化铝生产工艺，结合公司安全管理制度和各区域特性编制《运行作业标准》，车间所有员工必须严格按《标准》中的操作方法进行操作。

2.改变或修正工艺参数及指标，必须由车间以书面形式下达，生产指挥及操作者必须遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺参数及指标。

3.操作人员必须严格执行以下规定：

（1）严格进行交接班；

（2）严格进行巡回检查；

（3）严格控制工艺指标；

（4）严格执行操作票；

（5）严格遵守劳动纪律；

（6）严格执行有关安全规定。

3.安全附件和连锁装置不得随意拆弄和解除；声、光报警灯信号不能随意切断；生产运行控制电脑必须专用，不能挪为他用。上述装置发生故障时应及时修复。

4.在现场检查时，不准踩踏管道、阀门、电线、电缆及各种仪表管线等设施，到危险部位检查，必须有人监护。

5.严格遵守安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。

6.正确判断和处理异常情况，在紧急情况下，可以先处理后报告（包括停止一切检修作业，通知无关人员撤离现场等）。

7.当工艺过程或机电设备处在异常状态时，不准随意进行交接班。

三、开车管理

1.开车前必须办理启动操作票，检查并确认各种条件是否符合开车要求，各种物料是否齐备、合格，投料前必须进行分析验证。

2.检查阀门开闭状态及盲板抽加情况，保证装置流程畅通，机电设备及电气仪表等均应处在完好状态。

3.保温、保压及清理干净的设备要符合开车要求。

4.必须保证安全、消防设备完好，通讯联络畅通。危险性较大的生产装置开车，应通知消防、气防及医疗卫生部门的人员到场。

5.生产系统停止一切检修作业，无关人员不准进入现场。

6.各种条件具备后开车，开车过程中要加强有关岗位之间的联络，严格按操作票中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减符合的幅度（速率）要求。

7.开车过程要严密注意工艺的变化和设备运行的情况，

加强与有关岗位和部门的联系，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应终止开车，严禁强行开车。

四、停车管理

1.按照预先编制的停车方案编制停车操作票，并加强与有关岗位和部门的联系，正常停车必须按停车操作票中步骤进行，用于紧急处理的自动停车连锁装置，不应用于正常停车。

2.系统降压、降温必须按要求的幅度（速率），并按先高压后低压的顺序进行，凡需保压、保温的设备（容器）等，停车后要按时记录压力、温度的变化。

3.大型传动设备的停车，必须先停主机，后停辅机。

4.冬季停车后，要采取防冻保温措施，检查低位、死角、积水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴热管的情况，防止冻坏。

5.设备（容器）卸压时，要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险品的排放和散发，防止造成事故。

五、紧急处理制度

1.发现或发生紧急情况，必须先尽最大的努力做出妥善处理，同时向有关方面报告，必要时先处理后报告。

2.工艺及机电设备等发生异常情况时，应采取措施，并通知有关人员协调处理，必要时，按步骤紧急停车。

3.发生非正常停车、停水、停气（汽）时必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

4.发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应先切断气（料）

源，同时尽快通知相关岗位并向上级有关部门报告。

六、记录管理

1.生产的原始操作记录是真实反映操作人员在按生产工艺进行操作过程中的时间、温度、压力等参数变化的详细记录，是一旦发生质量、设备、安全问题或事故时分析产生事故原因的依据。必须保证操作记录的原始性和真实性。不得擅自毁灭、涂改、丢失。

2.原始记录上必须认真填写日期、班次、值班人。

3.记录包括操作记录、质量记录、设备运行记录、交接班日记、巡检记录及车间内部记录等。

4.操作记录必须准时、准确填写真实数据，不得伪造、预填、补写、编造操作记录。

5.操作记录书写必须整洁，要求字迹清晰、字体工整，便于辨认。

6.原始记录上必须要有交接班者签名方可接、交班。

7.操作记录本用完后要上交档案管理部门存档，以备查询。

七、工艺阀门管理

1.取样点阀门、放料阀门，堵死或卡死，必须在10分钟内疏通。

2.主流程、槽罐进出料阀，堵死或卡死，必须在10分钟内疏通。

3.备用流程的管道阀门在需要倒流程时，必须保证备用流程的畅通性、可靠性。

八、考核管理

1.未按规程操作，考核50元／人／次。

2.不按要求做记录、记录不全、不认真、不真实，考核50-100元／次。

3.擅自毁坏、涂改、丢失记录，考核50元／人／次。

4.不按时、不按要求巡检工作，考核100元／次。

5.交接班时隐瞒事实真相，不切实际交接，考核100元／次。

6.生产区域跑、冒、滴、漏，未能及时处理的，需采取临时措施，回收碱液，无补救措施的考核50元/点；如造成严重后果的，经调查分析属工艺事故的，按工艺事故处理。

7.生产区域发现工艺设备跑、冒、滴、漏，在整改期限内未完成者，考核50-10元/次。

8.备用流程不能正常使用的，考核50-100元/次。

9.对因人为操作导致的设备损坏，考核100元／次，严重则按照事故处理进行处罚。

10.因人为原因导致管道堵塞，考核100元／次，情节严重则按照事故处理进行处罚。

11.因人为原因造成碱跑出流程的，按照事故处理进行处罚。

12.因人为原因碱液翻地沟，考核50元／次。

13.因人为原因导致指标、运行参数不合格的，考核100元／次。