谈电石炉工艺操作
电石炉操作
5.2电石炉的正常操作5.2.1投料方法采用多次投料法俗称勤加少加法。
这种投料方法是哪里出现明弧就往哪里投料，做到勤加少加，保持斜面一定高度。
5.2.2炉料面控制正常操作要保持料面馒头形状，中心高度与炉强相平，四周料面低于200mm。
5.2.3入炉料配比石灰：碳素原料100:66—72之间。
也可随原料的质量而变动，配比相应调整。
5.2.4炉料面处理处理炉料面应采用定期或不定期每周处理炉内料面粉末1—2次，确保炉内透气性，处理方法可采用推撬炉料面适当加入副石灰随炉料烧掉。
为确保平时炉料层得透气性，每班必须在路料面用钢钎深插疏通料层，以确保有良好的透气性。
5.2.5调炉操作在正常情况下，炉料电阻适合电极能够深入适当位置，使炉底温度提高，保证电石炉的正常运行，但是当炉料电阻不当或其他原因，电极不能深入，就保证电石炉的正常运行。
5.3 一般调整炉料电阻的方法有以下几种：5.3.1保持正常的料面温度。
通常采取闭弧操作，正常的料面温度一般在500—600度，其三角区温度可达到700度左右，不正常情况下，温度可超过1000度。
从现象看，料面温度高时有红料，严重时还有红料粘结，产生红料的原因是电极不深入而产生之路电流，它又使炉料面温度升高，焦炭和石灰在高温道德情况下，电阻就会降低，电阻性能良好，支路电流更容易通过，因此又反过来影响电极不深入。
调整炉料电阻的方法，应该采用馒头形料面和分批投料方法进行操作，不使其料面温度增高。
当发现有很多的红料时，应设法把它除掉。
处理红料的方法：出炉进行必要的干烧，恢复其在出炉时所损失的一部分热能。
干烧还可以切断支路电流，干烧后在电极周围加入适量的副石灰，然后把炉料推至电极周围，让其随着电炉的继续运行而融化掉。
在推掉红料的地方，补上冷炉料，冷料的电阻比热料大，应为电极周围已加入副石灰，电极易深入，红料推进后，不影响配料比，电极也不会上升，质量不会降低，红料被处理后炉料电阻有明显改善，以后几炉的电极就稳定了。
电石炉工艺流程
电石炉工艺流程电石炉工艺流程电石炉是一种用电解石灰石制备乙炔、氢氧化钙和氯气的装备。
下面将介绍电石炉的工艺流程。
首先，准备原料石灰石。
将优质石灰石经过初次破碎，去除其中的杂质和泥土，并进行二次破碎和细碎，以便得到均匀的石灰石碎片。
接下来，将破碎后的石灰石放入电石炉中。
电石炉是由钢铁制成的巨大容器，内部有多个电极。
石灰石通过料斗装入电石炉的上方，然后均匀分布在电极之间的间隙中。
然后，开始加热石灰石。
电极通过外部电源供电，产生高温电弧，使石灰石中的碳发生氧化反应，生成二氧化碳和碳。
碳与石灰石中的碳酸钙反应，生成氧化钙和乙炔。
在这个过程中，石灰石中的杂质和水分也会被蒸发和排除。
紧接着，乙炔和氢氧化钙被收集。
乙炔是石灰石中的重要产品，它可以用于制造乙炔气焊设备、化学合成等。
氢氧化钙是石灰石中的另一个重要产物，它是工业上重要的原料，可以用于制造水泥、涂料等。
最后，收集副产物氯气和石灰石渣。
在电石炉的过程中，发生了电解反应，产生了氯气。
氯气可以作为重要的化学原料，用于制造氯化物和有机合成。
而石灰石渣则是石灰石中其他物质在高温下产生的副产物，可以用于生产水泥和建筑材料。
整个工艺流程中，需要特别注意安全。
由于电石炉中产生的反应是在高温、高压和高电压下进行的，因此需要合理的电源供应、设备维护，以及人员的安全防护措施，以防止事故的发生。
电石炉工艺流程的完成，可以获得乙炔、氢氧化钙和氯气等重要化工原料。
这些物质在工业生产中有广泛的应用，对促进经济发展和满足人们日常生活需求具有重要意义。
同时，电石炉的工艺流程也是一个高效、环保的过程，可以实现资源的循环利用和减少对环境的污染，是现代工业化生产的重要一环。
48000电石炉生产工艺
48000电石炉生产工艺48000电石炉生产工艺电石炉是一种用于制造电石的设备，电石是一种重要的化工原料，广泛用于合成氯化氢和乙炔。
下面将介绍48000电石炉的生产工艺。
首先，48000电石炉生产工艺的第一步是原料的准备。
主要原料包括石灰石和焦炭。
石灰石是主要成分为氧化钙的岩石，焦炭是高温炭化后的石炭，具有较高的碳含量。
第二步是将原料送入电石炉。
首先，使用输送系统将石灰石和焦炭分别送入炉内的焦化区和石灰石区。
石灰石与焦炭接触后，高温下反应生成熟料（CaCO3），而焦化区产生的高温则有助于乙炔的生成。
第三步是加热电石炉。
通过引入高温气体，如高温空气或火加热，将电石炉内的温度升至适宜的反应温度。
由于电石炉内的反应需要高温环境，因此保持适宜的温度是保证反应效率的关键。
第四步是冷却和收集产物。
各种产物包括电石、乙炔、氯气、氢气等，这些产物在电石炉内的反应过程中产生。
在反应结束后，需要通过冷却装置将产物冷却收集。
通过不同的冷却装置分离和收集各种产物，以确保高效率的生产。
最后一步是处理副产物和废气。
在电石炉生产过程中，不可避免地会产生一些副产物和废气，如石灰、尘埃等。
这些副产物需要进行处理和回收利用，以提高资源利用率。
废气也需要进行处理，以减少对环境的影响。
总结起来，48000电石炉的生产工艺包括原料准备、送入炉内、加热电石炉、冷却和收集产物，以及处理副产物和废气。
每个步骤都是关键的，需要严格控制，以确保生产的高效率和质量。
同时，工艺中还需关注环境问题，确保生产过程对环境的影响最小化。
只有这样，电石炉的生产工艺才能得到可持续发展。
16500KVA电石炉工艺操作制度及调炉方案
16500KVA电石炉工艺操作制度及调炉方案16500KV A电石炉工艺操作制度及调炉方案1、主变压器调挡规定：暂时使用15档运行，二次电压为154V，操作电流满负荷为280A-290A之间，没有主管领导同意，不得调挡，违者一次罚款100元。
2、配比规定：班长无权调整配比和附加白灰，违者一次班长罚款100元，配比由跟班炉长根据电石质量情况和炉况情况进行调整或调白灰，暂时无烟煤每批料带30公斤。
3、电极间距：15档运行电极间距调整为1280-1300mm之间，每班测量一次由班长填好记录，违者一次，班长罚款10元。
4、电极的入料深度规定：要求电极入料工作长度保持900-1100mm之间，每炉测量一次作好记录，违者一次，班长罚款10元。
5、捣炉操作要求：每班8小时捣炉两次，接班捣炉一次，中间捣一次，增加炉料透气性，加快化学反应速度。
6、炉膛吹灰操作要求：每班在交班时吹灰一次，在停炉检修时清灰一次，保持炉膛内耐火砖清洁。
7、出炉操作要求：固定出炉时间，每班8小时规定出五炉，每炉深捅炉眼一次，要求每班接好12M长的钢钎2根，每炉深捅6M 左右，出炉时间控制在20-30分钟之内。
每班在交班时不得拖延出炉时间，违者每拖延5分钟，班长罚款10元，十分钟班长罚款20元。
8、严把质量要求：在设备正常，炉况正常情况下，严禁生产合格品电石，违者每生产一炉合格，班长罚款5元，交班时每生产一炉合格品电石，班长罚款10元（质量要求发气量热样化验290，冷样化验285以上）9、电极压放要求：每班在安全的前提下每相电极压放总长度保持在350MM-450MM之间。
10、原料入炉操作要求：（1）白灰粒度要求应控制在25-40MM之间，每班每人一把手锤，对白灰二次加工后入炉。
违者班长一次罚款10元。
（2）过秤要准确，班长监督要到位。
11、干烧时间规定：在质量高电极下插情况好的前提下不需要干烧，全闭弧操作，在质量低、炉温低的情况下，每炉干烧7-10分钟。
电石炉操作
电石炉操作一、出炉操作：1、拉锅前的检查：首先要检查所有的电石锅按照要求将锅底所有缝隙全部垫好，确定无漏垫处。
所有的小车连板连接牢固，无脱焊。
连接板之间的销子全部插好。
轨道内的电石彻底清理干净，导向轮转动灵活。
2出炉前的检查：检查托泥铲、堵眼用封枪、钢钎以及堵眼用泥球的备用数量（20个）和质量是否能够满足出炉需求，严禁使用过湿或冰冻的泥球堵眼。
3、烧眼操作：使用烧穿器修整炉眼，必须待烧穿器上安装的碳棒穿过出炉档屏还未接触到炉眼前将烧穿器的铜排合闸送电。
修眼完毕后，将烧穿器拉出炉眼，即刻断开烧穿器铜排供电后，方可将烧穿器拉出出炉挡屏。
4、炉眼的维护保养：正常的炉眼及形状应呈喇叭形，炉眼的外径必须要保证在300mm以上，炉眼的内径必须保证在60mm以内。
炉眼的深度维持在500～800mm，并保持一定的坡度，炉眼高度控制在炉舌根部20mm~50mm。
正常生产中炉眼深度及高度要严格把关，只有这样才能保证按时出炉。
当炉眼打不开，炉子三相不通而电石不易流出时，经几次出炉电石在出炉口堆积，致使炉眼不够深度等情况，就必须使用烧穿器烧眼维护，以保持炉眼的正常要求，同时严格控制不要使炉眼上移，以防止炉底上涨。
5、通过出炉判断炉况：出炉时通过捅炉圆钢的感觉，结合电石流出时的流速颜色，光亮度等，来判断炉况，这种感觉和判断应及时报告班长。
一般捅入轻松，圆钢上电石较厚，说明炉温高，炉内畅通，电石质量高，配比可能偏高。
捅入轻松，圆钢上电石较薄，颜色发白，说明炉温高，炉内畅通，电石质量高，配比合适，如果炉内坚硬，甚至夹圆钢，则炉温低，炉内不通，如果带出生料说明料层不好有塌料等，如果捅不进，有沉淀则说明炉温低或炉底上涨。
6、通过炉前化验判断炉内情况：当班炉前热样必须控制在285L/kg~295L/kg，如果在炉前热样检测过程中，如果电石反应彻底而且检测后的水较白，则说明炉料配比较低，需要适当提升炉料配比。
如果炉前热样检测后存在炭材积渣，则说明炉温较低炭材未完全反应完毕，此现象说明：一是炉料配比偏高，二是炉温较低。
电石炉操作规程7篇
电石炉操作规程7篇【第1篇】电石炉配电工平安技术操作规程一、送电1、送电前必需对配电操作台上各仪表、压力表举行严格检查。
认为合格后同电工联系好,在班长的指挥下,提起电极适当位置,预备送电。
2、送电:在班长指令下,带负荷50a合闸送电,按照状况逐步增强电流到规定值,同时密切凝视液压表的变化。
二、停电1、正常停电:按照班长的指令先停电容器,然后将负荷降至150a后停电。
2、紧张停电:当班长或炉面操作工发出紧张指令,应立刻停电,告诉电工退出运行电容器。
三、压放电极1、将上抱紧开关打至松开位置--上抱紧松开2、将升降缸开关打至升高位置--上抱紧升高3、将上抱紧开关打至抱紧位置--上抱紧抱紧4、电极提起,将电流降至150a5、将压力环开关打至松开位置--压力环松开6、将升降缸开关打至下降位置--升降缸下降7、压放电极,同时注重电流变化,按照状况调节电极8、将压力环开关打至抱紧位置--压放完毕四、操作制度1、严格控制电流不得起过额定值,保证三相电流平衡。
2、集中精力注重岗位各种仪表的指示,发觉异样信号和指示准时通知班长和电工处理。
3、过电流时,准时提起电极,同时消退警报信号。
4、当液压系统发生故障时,立刻报告班进步行处理。
5、放电极时必需根据班长指令提高电极,以防超负荷造成事故。
6、按时填写原始记录,保持记录精确、清洁。
7、停电后,按照班长指挥将电极落至适当位置后,把操作电源关闭。
五、工艺控制指示3#炉1#炉1、一次电压35kv35kv2、二次电压136-176v 120-130v3、一次电流500a表电流280-300a100-130a4、二次电流55000a-65000a 32000a-35000a5、变压器容量17500kva 7500kva6、放电极时,电流值控制在120a50a7、变压器油温60/cm2压力环30--35 pa/cm2六、故障处理1、电极不能升降,液压系统发生异样时,应报告班进步行处理,须要时可停电处理。
电石炉设备加工的工艺
电石炉设备加工的工艺电石炉设备加工的工艺主要包括原材料准备、设备制造、设备安装调试等多个环节。
首先，原材料准备是电石炉设备加工的第一步。
电石炉设备加工所需的原材料主要是钢材、耐火材料以及其它辅助材料。
钢材一般选用高强度耐磨钢材，以确保设备在高温环境下的稳定性和耐用性。
耐火材料包括耐火砖、耐火浇注料等，以确保设备在高温环境下能够良好地保持结构稳定。
辅助材料主要包括焊接材料、密封材料等。
其次，设备制造是电石炉设备加工的核心环节。
设备制造主要包括焊接、车削、镗孔、铣削等工艺。
焊接是将钢材进行连接固定的首要工艺，主要采用电弧焊接或气焊接。
车削是将钢材进行切削加工的工艺，一般采用车床进行操作。
镗孔则是在钢材上钻孔扩大直径的工艺，以安装管道或其它部件。
铣削则是在钢材表面进行切削加工，以获得平整的表面。
再次，设备安装调试是电石炉设备加工的重要环节。
设备安装调试主要包括设备组装、管道连接、电气连接等步骤。
设备组装是将各个部件进行组合安装，确保设备的整体结构稳定。
管道连接是将电石炉与其它设备或管道进行连接，以实现物料输送和废气排放等功能。
电气连接则是将电石炉所需的电气设备与电源进行连接，以供给设备所需的电能。
在电石炉设备加工的整个过程中，还需要进行质量检测和安全保障。
质量检测主要包括物理性能测试和化学成分分析等，确保设备的性能达到设计要求。
安全保障主要包括设备结构设计合理、设备安装符合标准、设备运行安全稳定等方面，以保障设备在使用过程中不发生事故。
总之，电石炉设备加工的工艺涉及原材料准备、设备制造、设备安装调试等多个环节。
通过精细的工艺流程和严格的质量检测，可以生产出优质可靠的电石炉设备，为工业生产提供可靠的保障。
电石生产――出炉岗位操作规程
电石生产――出炉岗位操作规程一、前言电石是一种重要的化工原料，也是一种有害气体的生产过程。
为了保证安全生产和岗位操作的规范化，制定一份出炉岗位操作规程是非常有必要的。
二、基本情况1.电石是用石灰石和焦炭在电炉内加热至高温产生的，同时生成一氧化碳、氢气、氮气和石灰等物质。
2.电石出炉是指将炉内产生的电石卸下来的过程。
3.出炉岗位的安全隐患主要为产品中含有的一氧化碳和石灰的飞溅。
4.操作岗位的主要危险：高温、高压和有害气体。
5.应按规定佩戴劳保用品：安全帽、工作服、防护面罩、眼罩、手套、防毒面具、防护鞋等。
三、操作规程1.岗位安全(1) 安全教育：新员工要在岗位上得到技术上的指导，了解操作规程，并经过专门的训练。
(2) 安全习惯：要经常检查设备和仪表是否正常运转，设法及时发现和排除事故隐患。
(3) 安全意识：在操作过程中严禁拿取易燃易爆物品，严禁吸烟、喝饮料等。
2.岗位操作(1) 接班须知：了解前班的情况，检查生产设备和仪表是否正常，确认稳定后开始作业。
(2) 操作流程：按照工艺要求，开启电石出炉电器控制柜门，按对应的按钮进行操作，等待电石卸下后再次确认停止后开始后续作业。
(3) 环境要求：保持操作区域内通风良好。
(4) 操作顺序：先卸下掉落的电石，再关掉出口管闸门，最后关闭出炉的控制柜门。
3.岗位清理(1) 电石卸下后应立即清理，避免堆积起来引发燃爆事故。
(2) 发现出口管道有残余物质，及时清理，避免影响下次生产。
四、注意事项1. 出炉岗位操作人员应当具备一定的专业技术知识和熟练的操作技能，严格按照规程操作。
2. 在岗位操作中要认真观察电炉的运行情况，发现异常及时报告上级。
3. 岗位操作人员应严格遵守工艺要求和安全操作规定，确保岗位的安全稳定。
4. 如遇应急情况，应及时采取紧急措施，保护岗位人员的安全，同时通知上级做好应对工作。
五、结论以上是电石出炉岗位操作规程的制定和实施标准。
只有在岗位操作人员一丝不苟地遵守和执行，才能保障岗位的安全，确保生产和工作的顺利进行。
电石炉变压器系统工艺流程
电石炉变压器系统工艺流程
1、配料、上料和炉顶布料
合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。
炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。
2、电炉
半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。
电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。
电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。
3、电炉冷却、破碎及包装
熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。
密闭电石炉生产工艺
密闭电石炉生产工艺密闭电石炉是一种用于生产电石的设备，在化工工业中起到重要作用。
下面将介绍密闭电石炉的生产工艺。
首先，密闭电石炉的生产工艺需要准备原料。
电石炉的主要原料是石灰石。
石灰石是一种质地坚硬的矿石，主要成分是碳酸钙。
然后还需要准备一种叫做焦炭的燃料。
焦炭是通过高温加热煤炭而得到的固体燃料，具有高热值和低挥发性的特点。
接下来，将准备好的石灰石和焦炭装入密闭电石炉。
为了确保加热均匀，需要将石灰石和焦炭按照一定比例混合。
混合好的原料通过给料装置自动送入电石炉。
然后，启动电石炉。
电石炉内部设有电加热器，通过加热器提供的高温，将原料加热到1500℃-2000℃。
这个温度可以使石灰石中的碳酸钙分解，产生氧化钙和二氧化碳的反应。
而焦炭则提供了足够的热量来维持反应的进行，同时焦炭的高挥发性也让反应更加充分。
在反应过程中，氧化钙将随着炉内的高温气体上升，进入沉积室。
沉积室内的温度较低，使得氧化钙凝固成为电石。
电石表面会形成一层黄色或棕色的熔渣，这是其他杂质的产物。
最后，待电石冷却后，将其从电石炉内取出，并进行粉碎和筛分，得到不同粒径的电石产品。
电石主要由氧化钙和一些杂质组成，其中含有的一种重要杂质是含氯物质。
这些含氯物质可以作为化学原料进行进一步利用。
总体而言，密闭电石炉的生产工艺是通过将石灰石和焦炭按一定比例混合，然后在高温条件下进行反应，最终得到电石产品。
密闭电石炉具有生产效率高，产品质量稳定的优点，因此在电石生产中得到了广泛应用。
随着化工技术的不断发展，密闭电石炉的生产工艺也在不断改进和完善。
电石炉工艺流程及工艺原理
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电石生产操作规程-出炉岗位操作规程
电石生产操作规程-出炉岗位操作规程电石生产是一项涉及化学物质和高温操作的工艺过程，安全操作至关重要。
出炉岗位是整个电石生产过程中最关键和危险的环节之一，因此需要制定专门的操作规程，以确保操作人员的安全和生产质量。
下面是一份电石生产出炉岗位操作规程，用于指导操作人员的工作。
一、岗位基本要求1. 熟悉电石生产工艺流程和设备，了解出炉作业所需材料和工具的名称和用途。
2. 具备一定的电石生产知识和实践经验，能够正确操作出炉设备，并及时处理紧急情况。
3. 具备良好的团队合作意识和沟通能力，能够与其他岗位人员紧密配合，确保生产任务的完成。
4. 遵守操作规程、安全作业指导书和岗位操作规定，严禁违章操作和超负荷作业。
5. 服从领导安排，配合作业班组长和工班长的工作指导和监督。
二、岗位安全要求1. 穿戴劳动保护用品，包括安全帽、安全鞋、防护眼镜、耳塞、防护服等，并保证其完好。
2. 在操作前进行岗位交接，了解巡检记录和设备运行状况，确保设备正常运转。
3. 提前检查设备和工具的完好程度，确保其合格并无损坏，如有问题及时报告上级。
4. 核对设备设施开关的位置，确保设备启停、断电操作的正确性。
5. 熟悉应急装置的位置和使用方法，掌握紧急停车和应急救援的操作程序。
6. 了解出炉过程中产生的有害气体的性质和特点，掌握相应的防护措施和处置方法。
三、操作流程和技术要求1. 操作前进行设备预热，确保设备达到出炉温度。
2. 启动出炉设备，确认设备各参数正常，保证操作过程中的安全性和稳定性。
3. 根据生产计划和操作指导书，控制出炉温度和出炉时间，保证电石的质量和产量。
4. 注意观察出炉设备和电石炉的运行状况，发现异常情况及时报告上级并采取相应措施。
5. 严格按照规定时间和要求清理和维护设备，保持设备的干净和正常运转。
6. 严格按照规定程序取样，送检样品，并及时记录和上报检测结果。
7. 对于电石炉的维护保养工作，及时按照维修计划进行，确保设备的正常运行。
电石炉操作规程1
4、需要出炉时，先连接好烧穿器软铜线，检查确认烧穿器应悬空不接触任何物体，然后将出炉点的分开关合上，烧穿器即可以正常使用。
5、出炉点烧穿结束后，检查确认烧穿器应悬空不接触任何物体，然后将出炉点的分开关分开，拆下烧穿器软铜线。
三、事故停炉操作
1、若出现事故或紧急状态，可不调整炉变档位，直接按照以下顺序停炉；
2、在操作台上按下炉变紧停按钮到停止位置，确认电脑画面上的炉变变为红色，检查确认炉变一次电流为零；若还不能停炉，则联系220KV（老系统为110KV）开关站停下炉变总电源。
四、档位调节操作
1、每台电石炉的三台变压器档位，根据工艺需要，可以同时调整，也可以分开调整。每台电石炉三台变压器的差挡操作一般不应超过2挡。
电
石
炉
电
气
操
作
规
程
编制：
审核：
批准：
正常开炉操作
联系电控部运行班，办理《停送电联系单》，确认已经送电。
2、检查确认炉变档位在2档，检查确认操作台上炉变紧停在分闸位置。
3、检查相关工艺设备具备开炉条件，三相电极均上提10cm到20cm。
4、检查确认炉变允许合闸条件全部满足，即电脑画面上炉变允许合闸灯全部变为绿色。
正常停炉操作
1、因工艺或设备需要正常停炉时，可不调整炉变档位，直接按照以下顺序停炉；
2、先在操作柜上按下电容柜停止按钮，确认电脑画面上的电容器图形变为红色，则电容器停止运行；
3、在操作柜上按下炉变停止按钮，确认电脑画面上的炉变变为红色，检查确认炉变一次电流为零；若为绿色，不能停炉，则按照事故停炉操作停炉。
电石生产操作规程／配电岗位操作规程正式版
电石生产操作规程／配电岗位操作规程正式版一、总则电石生产过程中，为了确保生产安全、高效进行，特制定本操作规程。
二、作业原则1.遵守操作流程，严格执行各项操作规范；2.严禁擅自进行未经安全科批准的操作；3.严禁酗酒、赌博、吸烟等影响工作的行为；4.配戴规范的个人劳动防护用具。
三、装置操作规程1.电石炉操作1.1进料的准备：确认仓库中电石、石灰石及焦炭等物品是否齐全并无异味，检查仓库是否干燥整洁；1.2进料的方式：分批掺入电石炉内，确保进料均匀；1.3转炉操作：观察温度、压力、流量等指标是否正常，确保转炉正常工作；1.4温度调节：根据实际情况，调整控制设备，保证温度在安全范围内；1.5脱水装置运行：保持设备操作正常，及时排除故障；1.6电石出炉：监测电石出炉情况，及时通知相关部门。
2.石灰石操作2.1选择合适的石灰石料，并进行粉碎处理；2.2石灰石送入料仓时，安全操作，确保料仓无异味；2.3定期清理石灰石料堆，保证料堆周围的安全和清洁；2.4石灰石的测量和加入：根据操作规范执行，并保持稳定供料。
四、配电岗位操作规程1.配电控制柜操作1.1接通电源前，检查开关、断路器等电气设备是否完好；1.2操作过程中，严禁碰触带电部位，确保安全间隔；1.3配电柜注意散热，严禁在周围堆放杂物。
2.手动开关操作2.1操作前检查开关按钮是否灵活可靠；2.2按操作规程接通和断开电源，确保安全和稳定。
3.自动控制系统操作3.1根据操作程序进行设备设施的自动控制；3.2监控运行状态，确保设备设施的正常运作；3.3及时处理设备设施故障，避免损坏。
五、操作流程记录与反馈1.勤填写操作记录和各项指标，确保数据准确性；2.及时向相关部门汇报和反馈操作中出现的问题，提出改进意见；3.配电岗位操作记录应保存至少半年并定期检查。
六、违章与处罚1.严禁私自改动任何设备的接线和调整参数，否则造成设备故障后果自负；2.违反规程，对工作不认真负责或造成安全事故的，依法进行相应处罚；3.经常违纪者，将视情节轻重，会同相关部门决定相应的处理措施。
电石炉操作
一、出炉操作：1、拉锅前的检查：首先要检查所有的电石锅按照要求将锅底所有缝隙全部垫好，确定无漏垫处。
所有的小车连板连接牢固，无脱焊。
连接板之间的销子全部插好。
轨道内的电石彻底清理干净，导向轮转动灵活。
2出炉前的检查：检查托泥铲、堵眼用封枪、钢钎以及堵眼用泥球的备用数量（20个）和质量是否能够满足出炉需求，严禁使用过湿或冰冻的泥球堵眼。
3、烧眼操作：使用烧穿器修整炉眼，必须待烧穿器上安装的碳棒穿过出炉档屏还未接触到炉眼前将烧穿器的铜排合闸送电。
修眼完毕后，将烧穿器拉出炉眼，即刻断开烧穿器铜排供电后，方可将烧穿器拉出出炉挡屏。
4、炉眼的维护保养：正常的炉眼及形状应呈喇叭形，炉眼的外径必须要保证在300mm以上，炉眼的内径必须保证在60mm以内。
炉眼的深度维持在500～800mm，并保持一定的坡度，炉眼高度控制在炉舌根部20mm~50mm。
正常生产中炉眼深度及高度要严格把关，只有这样才能保证按时出炉。
当炉眼打不开，炉子三相不通而电石不易流出时，经几次出炉电石在出炉口堆积，致使炉眼不够深度等情况，就必须使用烧穿器烧眼维护，以保持炉眼的正常要求，同时严格控制不要使炉眼上移，以防止炉底上涨。
5、通过出炉判断炉况：出炉时通过捅炉圆钢的感觉，结合电石流出时的流速颜色，光亮度等，来判断炉况，这种感觉和判断应及时报告班长。
一般捅入轻松，圆钢上电石较厚，说明炉温高，炉内畅通，电石质量高，配比可能偏高。
捅入轻松，圆钢上电石较薄，颜色发白，说明炉温高，炉内畅通，电石质量高，配比合适，如果炉内坚硬，甚至夹圆钢，则炉温低，炉内不通，如果带出生料说明料层不好有塌料等，如果捅不进，有沉淀则说明炉温低或炉底上涨。
6、通过炉前化验判断炉内情况：当班炉前热样必须控制在285L/kg~295L/kg，如果在炉前热样检测过程中，如果电石反应彻底而且检测后的水较白，则说明炉料配比较低，需要适当提升炉料配比。
如果炉前热样检测后存在炭材积渣，则说明炉温较低炭材未完全反应完毕，此现象说明：一是炉料配比偏高，二是炉温较低。
谈电石炉工艺操作
平衡操作进出平衡操作就是指电石生成量与出炉量的平衡，它们对电极位置和炉内温度起着相当重要的作用。
在电石生产过程中如果对炉子管理不当，往往导致炉子操作失常。
一会出不来电石，一会又出得过多，造成加料量和出炉量的不平衡。
只有当加料量和出炉量达到平衡时，电石炉就好操作了。
密闭电石炉是自动连续加料的，炉料靠自重自由下落，但会出现粘料结壳阻碍均匀布料，外三角形成熔洞，而熔洞内无法补料，发生进出不平衡。
生产高质优产的电石，电石炉运行必须环绕高炉温进行，如果违背了高炉温，则达不到预期效果。
而加料量和出炉量之不平衡是违背高炉温原则的，它不仅造成电石炉转变低炉温，而且会使电极波动不稳定。
需要我们关注的是：电极的不稳定，直接造成生料进入已冶炼好的液体电石中，使电石变稠，进一步增加出炉难度，损失大量热能，使电极位置更高，被迫减少炉料投入，使炉内所有炉料变红，产生支路电流，恶化炉况。
电流由变压器输出，通过导电线路输入电极，至炉膛内一定位置产生电弧，发生热能融化炉料，反应生成电石。
一般来说电极的位置适当，熔池温度就高，而电极位置太高，热量散失多，炉温就下降。
通常在电极在炉内三种情况：1．电极与炉底太近，则电极周围的坩埚壳吃料口小，炉料不易进去，这样热效率就低了。
同时反应区的C O不易排出，引起喷料带出热量。
所以我们在强调电极入炉的时候并不是指强行使电极深入，那样的结果是拔苗助长。
2．电极与炉底距离适当，炉料可以经过一定的预热熔融等过程，热量得到充分利用，可达到高炉温，高产的目的。
在这个时候，我们又会犯错误，那就是高度的放松。
这样的炉况给我们一个“爽”的感觉，我们一般会犯以下几个错误：（1）随意加负荷或者为了节电随意降负荷。
（2）出炉痛快了不加节制，出空为止。
电石炉出炉工操作方法
电石炉出炉工操作方法
电石炉出炉工是指负责操作电石炉出炉过程的工作人员。
以下是一般的电石炉出炉工操作方法：
1. 出炉前的准备：确认电石炉内电石的出炉温度达到要求，检查电石炉的操作设备和安全装置是否完好，检查工作区域的通风和防护措施是否符合要求。
2. 穿戴防护装备：出炉工要穿戴符合要求的防护服、防护眼镜、防护手套等个人防护装备。
3. 排放废气：打开电石炉的废气排放系统，确保废气能够有效排放，减少对操作人员的危害。
4. 接收出炉电石：在炉膛底部设置卸料装置，打开装置，将出炉的电石倾倒到指定的容器或地点。
5. 检查出炉电石：出炉工需要对出炉的电石进行外观检查，确认电石没有明显的破损或异常情况。
6. 处理不合格电石：如果发现有不合格电石（如破损、变黑等），需要及时予以处理，避免带入后续生产环节。
7. 清理作业现场：将出炉的残渣、灰渣等清理出作业区域，保持作业现场的整洁。
8. 上报记录：出炉工需要及时上报出炉的数量、质量情况等相关记录，以便后续工序的衔接和生产管理。
9. 关闭设备：确认电石炉内的残余物处理完毕后，关闭废气排放系统、卸料装置等设备，确保安全。
以上是一般的电石炉出炉工操作方法，具体操作应根据实际情况和相关标准进行。
对于操作电石炉时的安全措施和操作技巧，出炉工应经过专业培训并遵守相关规程和标准。
电石炉生产工艺
电石炉生产工艺
电石炉是一种利用电能生成石灰石与电石的设备。
其基本工艺步骤如下：
1. 原料准备：将石灰石、焦炭和电极材料（碳棒）准备好。
石灰石应经过粉状研磨，以提高反应速度；焦炭则通常为块状。
2. 装填料槽：将石灰石和焦炭以一定比例装填至料槽内。
通常，石灰石的质量要比焦炭大。
3. 确认反应条件：确认电石炉的放电电流、放电时间以及温度等参数，以使得反应得以有效进行。
4. 导入电源：接通电源，使电流经过石灰石和焦炭，加热料槽内的原料。
5. 反应进行：石灰石和焦炭在高温下进行反应，生成各种重要化学品，如电石、炔乙烯和石灰氧等。
6. 收集产物：收集反应生成的电石和其他化学品。
电石通常通过料槽底部的排放孔流出。
7. 处理废气：电石炉反应产生的废气中含有一定量的有害气体，如二氧化硫等。
对废气进行处理，降低其对环境的危害。
8. 清理设备：反应结束后，清理设备，准备下一轮反应。
这包括清除料槽中的残渣、更换电极材料等。
需要注意的是，电石炉是一种高温反应设备，操作时需要注意安全。
此外，电石炉产生的电石等化学品也有一定的危险性，需要妥善处理和储存。
电石炉面操作工安全技术操作规程范本
电石炉面操作工安全技术操作规程范本一、总则电石炉面操作工是电石炉生产过程中非常重要的岗位，为了保障操作工的安全，减少事故发生，本操作规程制定。
所有电石炉操作工必须严格按照本规程进行操作，确保自身安全以及生产安全。
二、操作前准备1. 操作工必须穿戴好劳动防护用品，包括防护服、防护手套、安全鞋等；2. 确保炉面清洁，排除可能存在的安全隐患；3. 检查电石炉及相关设备是否正常运转，如发现异常情况，需及时上报维修。
三、操作流程1. 操作工必须熟悉电石炉的结构、作用及相关知识；2. 操作工必须了解电石炉的开机和关机程序，并按照规程进行操作；3. 在操作电石炉时，必须保持专注、集中注意力，禁止与他人聊天或者分神；4. 在操作过程中，需要保持炉面的清洁和整洁，避免积存杂物；5. 操作工需随时注意电石炉的运行状况，发现异常情况及时进行处理或者告知上级；6. 禁止擅自开启或关闭关键设备，必须有相关领导批准后方可操作；7. 在操作电石炉时，不可随意更改参数，必须根据实际需要进行调整。
四、安全防范措施1. 在进入电石炉操作区域前，必须先进行安全预检，确保设备正常，以免发生事故；2. 操作工必须熟悉应急处理程序，如发生紧急情况，要能迅速有效地采取措施进行处理；3. 在操作过程中，操作工必须自觉遵守操作规程，严禁随意行动或做出违反操作规程的行为；4. 禁止在操作区域内吸烟或者携带易燃易爆物品；5. 操作工应经常参加安全培训，及时了解最新的安全知识和操作规程；6. 操作工需定期进行健康检查，确保身体状况适宜从事该岗位工作。
五、事故处理1. 发生事故时，操作工应立即采取紧急救援措施，并及时上报相关负责人；2. 在事故处理过程中，操作工要听从指挥，积极参与救援，并确保自身安全；3. 事故处理结束后，要进行事故原因分析，找出存在的问题，并及时采取措施进行整改。
六、工作纪律1. 操作工要严格遵守作业纪律，按照规定时间参与工作，不得迟到或早退；2. 操作工要保持操作台面整洁，不得随意放置杂物，以免影响工作安全；3. 操作工要与同事之间加强沟通和协作，共同营造良好的工作环境。
密闭式电石炉冶炼工艺过程及基本反应
密闭式电石炉冶炼工艺过程及基本反应企业电石炉系统由33000kVA固定式密闭电石炉及其辅助装置构成。
三相Φ1350自焙电极通过水冷短网和绕线结头由三台单相11000kVA变压器供电。
炉料由料管随炉内消耗靠重力向炉内自动供料。
电机壳及电极糊随消耗定时加装。
反应生成的电石由三个炉口之一出炉入电石锅，由卷扬机拉出，出炉口用开口设备电弧打开。
炉气在电石炉正常时可供气烧石灰窑煅烧石灰。
冷却水由动力车间提供。
本文主要针对电石炉的冶炼工艺进行分析介绍，并结合企业的实际工艺情况对电石炉的操作内容进行介绍[1]。
在电石炉电弧热和电阻热的作用下，电石炉内形成自上而下的温度逐渐变化的高温反应熔池体系，随着反应的进行，生成的液态电石向下运动，并在底部的熔融层进行聚集，在其高温辐射层的上部分区域，生成的高温气体不断搅动熔池体系，并上浮扰动上层的物料进行运动，促进原料的接触，反应持续高效进行。
1.1 电石炉冶炼的工艺过程(1)配料。
正常工作时自动进行，非正常工作时现场手动进行。
炉料配比：碳素原料/生石灰炉前配比可由原料质量、产品要求及炉况等需要，调整计算机程序。
(2)装料。
炉料经称量、运输设备装至四层环形料仓，通过料仓及下料管送至电石炉中，随炉料消耗靠重力连续加料。
(3)操作。
电石炉操作可按电极电阻操作，也可按电极电流操作。
良好的操作决定于炉内热度的保持，最佳热度由操作电流和电压条件决定，电炉熔池的温度以保持在2000〜2200℃为宜。
炉内反应主要发生在电极端头周围的熔池内，熔池壁和炉衬间的炉料起主要耐温绝热作用。
对入炉原料的成分、粒度、湿度和配比按有关规定，定期检查，必要时增加频次，以免造成炉料波动造成的电极电流/电阻波动，影响电石炉稳定运行、电极消耗过快和电石质量不稳定。
电极端头至炉底距离的期望值为1.3〜1.5m,其最佳距离要根据自身工艺条件，由经验确定[2]。
(4)电极调节。
电极调节由升降油缸移动电极而实现。
电极调节应与变压器的电压级选择相结合，以获得理想的电极头位置和电石炉负荷。
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平衡操作
进出平衡操作就是指电石生成量与出炉量的平衡，它们对电极位置和炉内温度起着相当重要的作用。
在电石生产过程中如果对炉子管理不当，往往导致炉子操作失常。
一会出不来电石，一会又出得过多，造成加料量和出炉量的不平衡。
只有当加料量和出炉量达到平衡时，电石炉就好操作了。
密闭电石炉是自动连续加料的，炉料靠自重自由下落，但会出现粘料结壳阻碍均匀布料，外三角形成熔洞，而熔洞内无法补料，发生进出不平衡。
生产高质优产的电石，电石炉运行必须环绕高炉温进行，如果违背了高炉温，则达不到预期效果。
而加料量和出炉量之不平衡是违背高炉温原则的，它不仅造成电石炉转变低炉温，而且会使电极波动不稳定。
需要我们关注的是：电极的不稳定，直接造成生料进入已冶炼好的液体电石中，使电石变稠，进一步增加出炉难度，损失大量热能，使电极位置更高，被迫减少炉料投入，使炉内所有炉料变红，产生支路电流，恶化炉况。
电流由变压器输出，通过导电线路输入电极，至炉膛内一定位置产生电弧，发生热能融化炉料，反应生成电石。
一般来说电极的位置适当，熔池温度就高，而电极位置太高，热量散失多，炉温就下降。
通常在电极在炉内三种情况：
1．电极与炉底太近，则电极周围的坩埚壳吃料口小，炉料不易进去，这样热效率就低了。
同时反应区的CO不易排出，引起喷料带出热量。
所以我们在强调电
极入炉的时候并不是指强行使电极深入，那样的结果是拔苗助长。
2．电极与炉底距离适当，炉料可以经过一定的预热熔融等过程，热量得到充分利用，可达到高炉温，高产的目的。
在这个时候，我们又会犯错误，那就是高度
的放松。
这样的炉况给我们一个“爽”的感觉，我们一般会犯以下几个错误：
（1）随意加负荷或者为了节电随意降负荷。
（2）出炉痛快了不加节制，出空
为止。
（3）过分追求操作电阻，烧坏炉墙。
3．电极与炉底距离过大，硬壳延长到近于炉底，出炉时炉眼很难打开，同时料面与电极端的距离又短，炉料的预热不够，还有大量生料落入熔池，电极深入炉
内很浅，因而热损失大。
此时，我们要检查原料，出炉量，在很多时候需要将
炉眼内生料带出甚至干烧。
如果发生这种情况说明炉子工况已经很坏。
从上面三种情况可以看出，电极控制在适当的位置是十分重要的。
我们平时操作时若发现电极位置高了，就要设法让电极插下去。
若发现电极位置过深了，也要设法把电极位置纠正。
当炉内的电石生成过多时，电石液位上升，其电石液体的沸腾必使电流波动，使电极位置难以稳定。
如果出炉时，把电石全部掏空，就会使炉温降低，此时电极钻得很深。
炉温低的电石炉，电极的波动频率而剧烈，造成操作上的困难，有时往往下一炉出不来或三相不通。
此刻，电极的位置则比原来的还要高得多。
如果电极位置经常插得过深，出来的电石质量不好，我们可以适当增加一些配比，提高炉温，使电极保持适当的位置。
连续反应的电炉的料层结构大致分四个方面：（1）冷料和热料；（2）粘结料；（3）半成品；（4）液体电石。
当多加了副石灰，出现出炉过多的现象以后，料层结构则被破坏了，炉温亦下降，因此，副石灰必须控制。
反之，电炉连续几炉出不好，出炉时发粘，用圆钢捅也无法捅出电石时，电极位置也会上升。
电石在高位置的时间长了，也要降低炉内温度，此时，适当降低一些配比，调整炉内积存电石的质量，使电石易于流出。
电石出来后，为了稳定电极，提高炉温，可适当延长一些熔炼时间。
为保持电石质量平衡，出炉量一定要控制。
正常操作投料量的多少，应当根据炉子的容量进行计算，如果正常操作投料过少，
我们就不要过于带扦子以免破坏结构。
从上述看来，告诉我们以下规律：出炉量与投料量一定要控制。
当控制时，电极位置稳定，炉温也高。
如控制不适当时，则电极位置不稳定，炉温提不高。
出炉操作
在电石生产过程中，出炉操作也是很重要的。
早捅炉眼的时候，通过圆钢捅入炉内而得到的手感，就可以察知炉内是否畅通，炉温高低以及塌料等情况。
先将具体情况简述如下：
1．圆钢捅入炉内，感觉炉内很疏松，圆钢上粘有较厚的电石时，说明炉温很高，电石质量高，炉内畅通。
2．炉内疏松，而圆钢粘电石较薄，说明电石质量不太高，但炉内还是畅通。
3．如炉内坚硬，甚至夹住圆钢上粘的电石较薄或夹杂生料，说明炉温低，炉内不畅通，有塌料现象。
4．圆钢捅不到深处，说明炉内产生隔墙，这种隔墙可能是生料夹杂电石而凝结在炉底，或其他杂志黏结在炉底。
5．炉眼捅不进，但可从上面捅进去，俗称打吊眼，说明炉底温度底或积渣多。
有时也可能由于炉眼烧得不好而引起。
从以上情况可以看出，要想把生产搞好，除了炉上正确掌握操作外，出炉操作也是很重要的。
例如烧眼烧得不好，打不开炉眼，找不到正炉眼，有时把炉眼
里口烧得很大，不好堵炉眼等等。
都会导致出炉不正常，尤其是在密闭电石炉上，
如果炉子出得不好，导致炉不畅通或局部积存电石过多，最后会出现翻电石现象，
而密闭炉又最怕翻电石。
所以要间隔相当长的时间才出一次炉。
通常出炉时间应依照电石炉的容量来决定，大容量电石炉有采用40分钟出一次的，我们的电石炉没小时出一次炉就可以。
到目前为止，多大容量电石炉应多
长时间出一次炉，还没有肯定的数据，但多年来按照上述时间进行操作，已经成
为习惯，这基本上是符合实际情况的。
除了控制出炉间隔时间外，还应控制电石
流出时间，最好是结合实际情况来决定。
一般大容量电石炉，多在电石还没有终
端时就需要堵眼。
因此，在大容量电石炉上应该严格限制流出时间。
总之，正确掌握出炉间隔时间和流出时间，是为了保持电石质量，保持炉温，还要考虑好操作，所以应该规定时间，加以适当的控制。
正常生产操作
1．二次电流控制：低于90KA
2．一次电流控制：最大不得超过520A
3．视在功率：最大不超过31500KVA
4．有功功率控制：19.5MW----23.5MW
5．炉压控制范围：微正压
6．电极工作长度：1.9---2.3米
7．压放电极：30----90分钟/次（根据电极工作长度）
8．粗气温度应控制在650℃以及更低。
9．当监控参数发生异常时及时报告组长，采取措施。
10．准确判断电炉运行情况，精心操作，严格巡检制度，杜绝事故发生。
11．低眼位均匀出炉，或听从工艺人员的安排对出炉进行调整。
两位为微正压。
12．遇有突发事故，可紧急停炉，不必考虑降负载。
停炉后再降低负载到最低。
二．停炉后操作
1．一般尽可能避免3小时以上的停炉，在3小时以内的停炉能有效的保护电极不受损害。
2．3小时以内的停炉，停炉后要保证电极在300MM----600MM。
3．估计停炉在3—8小时，要停止最后两次电极压放，停炉后电极降至最低位置。
4．如果预计停炉超过8小时，最后3次电极压放将停止。
停炉前最后一小时，降低负载到百分之五十。
负载降低要借助于抽头来完成。
5．停炉后电极降至最低位置，用硅酸铝纤维毯防护电极。
6．停电3小时以上，要按一定时间间隔将电极上下活动一下，以防粘连。
三．启动
1．送电前，检查炉内应正常，炉盖无杂物。
2．检查各接触部件，绝缘部分均应正常。
3．检查油，水，气系统以及机械设备应正常。
4．确认无误后，正式合闸送电，并认真监盘，注意电流变化。
5．随着炉温逐渐升高，负载逐渐增升，根据情况增加电流。
6．根据停炉时间长短决定电加热器的功率：3—5小时开18KW，5小时开24KW。
7．停炉3小时以内，尽快将负载提升至停炉前的百分之五十，之后用一半停炉时间均匀升至满载。
8．3—8小时停炉，启动电流30KA，再用0.5*停炉时间均匀增升。
9．8小时以上停炉及非计划停炉，启动电流30KA，并根据电极情况均匀增升电流及负荷。
加满时间为0.5*停炉时间。
10．启动时，电极为烧结好，不得升降电极和大量压放电极。