试产转量产管理流程
试产转量产管理规程
的测试和品质管控特别需求。 3.1.1 组织参与试产验证工作。组织试/量产前协调工作,主持召集试产前点检、准备 会议。 3.1.2 试产机种的 Gerberfile、位置图、Sample、PCB 等相关工程文件确认、提供。 3.1.3 负责提供新产品的检验标准、BOM 表、包装方式、组装关键工位的详细说明。 3.2 中试 3.2.1 主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。
精心整理 3.2.2 负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。 3.2.3 参与新产品各阶段的试产评审验证工作。 3.2.4 负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。 3.2.5 负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。 3.2.6 新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及
无 5 内容：（管理流程）
序号
流程
职责
工作要求
相关文件/记录
1
试产准备
T0 试产阶段 2
研发 质量 中试 测试 PMC
研发 质量 中试 测试 PMC
项目经理召集质量、PMC、生产等部 门召开新产品试产会议，明确试产 目的及交货排程，以及需要各部门 配合之事项及重点注意事项。并依 试产前会议记录的要求，定义出责 任人与完成时间。工程部须确认试 产数据的状况；PMC 须确认试产物料 的状况。 1.研发/结构/中试提供产品规格书、 机器设备测试及作业软件、软件版 本、BOM 及相关工程技术资料发放至 加工厂及质量。 2.各相关人员讨论在试产前确认表 中项目全部完成关闭后方可投入 T0 打样阶段试产，TO 打样阶段试产主 要功能是暴露设计、生产过程或物料 缺陷。以便及时改善相关问题。 2.PMC 依据试前会议所决议的生产 排程排配 T0 试产计划，协调生产产 线、人员；中试负责治具、设备操作 等说明文档，收集良率报告；质量负
新产品试产管理规定
新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。
试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。
4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。
如有问题及时反馈给研发部门进行处理。
4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输出试产报告。
试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。
二、标准资料输出5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。
5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。
修改后的文章：新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。
该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。
适用范围：本公司所有新产品。
各部门职责：生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。
采购部门：采购样机物料、参与样机评审。
仓库：提出新物料、跟踪试产物料。
品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。
研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。
工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。
实施细则：一、样机试产流程1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。
研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。
2.样机确认：2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。
2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。
样品到量产的管理机制
课程背景：我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）存在着共同的问题：1.新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；2.转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；3.有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心；4.市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求？中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之？5.量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；6.产品到了生产后还发生大量的设计变更；7.产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
课程收益：1.了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践2.掌握面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程3.掌握面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程4.掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法5.掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧6.了解如何建立从样品到量产的管理机制导师简介：[Charles] 研发咨询品牌资深顾问 INCOSE 国际系统工程师联合会会员 16年的高科技企业从业背景，具有丰富的产品研发、新产品导入、工艺工程、售前与售后等领域的实践与管理经验。
曾在多家高科技企业中担任产品开发工程师（电子）、工艺工程师、售后服务工程师、项目经理、产品经理、设计工程部经理、工艺工程部经理、新产品导入部经理、技术管理部经理、企业管理顾问等职务； 在某著名通信公司工作7年（97~03），期间长期与国际顶尖咨询顾问一起工作，全程参与推动该公司研发管理体系的变革工作，并成功主导了新产品导入平台的建设工作，作为产品经理主导了某产品线多个大型项目的产品研发工作。
试产转量产管理流程
相关文件/记录
试产前会议记录
产前确认表 试产报告
T0 检讨
精选文档，供参考！
制订部门 管理者代表
深圳市瑞丰通达电子有限公司
新项目试产转量产管理流程
文件编号 版本号 页次 生效日期
RFTD-03-236 A/1 5/7
2015-08-25
序号
流程
3
4 PR1 试产阶段
5
PR1 检 讨/评审
OK NG
试负责提供试产报告、物料状况、
工装治具及测试报告等作为评审相
1.PR1 阶段试产结束后，中试二个工
作日主导召开 PR1 试产阶段试产检
讨会议，检查讨论 PR1 试产结果是
否达到量产条件。
2.试产转量产最基本的条件（判定
标准）：
A.要求在试产阶段产品良率＞？？
（做为参考依据）。
研发 质量
B.无重大设计缺陷/物料问题。 C.生产过程中无重大工艺问题。 3.各部门对试产中出现的问题进行
4 定义：
无 5 内容：（管理流程）
序号
流程
1
试产准备
T0 试产阶段 2
职责
研发 质量 中试 测试 PMC
研发 质量 中试 测试 PMC
工作要求
项目经理召集质量、PMC、生产等部 门召开新产品试产会议，明确试产 目的及交货排程，以及需要各部门 配合之事项及重点注意事项。并依 试产前会议记录的要求，定义出责 任人与完成时间。工程部须确认试 产数据的状况；PMC 须确认试产物料 的状况。 1.研发/结构/中试提供产品规格书、 机器设备测试及作业软件、软件版 本、BOM 及相关工程技术资料发放至 加工厂及质量。 2.各相关人员讨论在试产前确认表 中项目全部完成关闭后方可投入 T0 打样阶段试产，TO 打样阶段试产主 要功能是暴露设计、生产过程或物料 缺陷。以便及时改善相关问题。 2.PMC 依据试前会议所决议的生产 排程排配 T0 试产计划，协调生产产 线、人员；中试负责治具、设备操作 等说明文档，收集良率报告；质量负 责跟进试产过程质量管控等。
试产转量产管理流程
使用前请确认是否为最新版本！1 目的：确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。
确保进入量产后能够顺利生产。
2 范围：适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。
3 职责：研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和品质管控特别需求。
组织参与试产验证工作。
组织试/量产前协调工作,主持召集试产前点检、准备会议。
试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相关工程文件确认、提供。
负责提供新产品的检验标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的详细说明。
中试主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。
负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。
参与新产品各阶段的试产评审验证工作。
负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。
负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。
新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策质量QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。
负责对产品试产质量标准的跟进实施。
PMC负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。
负责试产物料的库存管理及发料作业。
测试负责提供各测试工位的作业指导说明，以及常见问题点的解决方案说明。
完成对测试软件的测试结果。
参与试产各阶段的各项检讨作业，配合工程单位进行试产验证。
4 定义：无6 附件、相关文件及表单：相关文件：产前确认表相关表单：试产报告。
量产交接流程
量产交接是指将产品从开发和试制阶段转移到量产阶段的过程，涉及到设计、工艺、制造和质量等方面的交接。
以下是一般的量产交接流程：准备阶段：确定交接目标和时间表：明确量产交接的目标和时间计划，确保双方对交接的期望和时间安排一致。
确定交接团队和责任：指定专门的交接团队，并明确各个成员的职责和角色。
资料准备：设计文档准备：交接方提供产品的设计文档，包括设计图纸、规格说明、BOM（物料清单）等，以供量产方了解产品设计和要求。
工艺流程和标准准备：交接方提供产品的工艺流程和制造标准，包括工艺路线、工装夹具设计、工艺参数等，以供量产方参考和使用。
质量控制文件准备：交接方提供产品的质量控制文件，包括检验标准、测试方法、品质规范等，以供量产方进行质量管理和检验。
设备和工装准备：交接方提供量产所需的设备清单，并协助量产方购置和安装所需的生产设备。
交接方提供工装夹具的设计和制作文件，并协助量产方制作和调试工装夹具。
培训和知识转移：交接方向量产方提供产品相关的培训和知识转移，包括产品的组装工艺、质量控制要点、故障排除等，以确保量产方具备必要的技能和知识。
交接方与量产方共同进行试产和验证，以帮助量产方熟悉产品和解决可能出现的问题。
量产过程支持：交接方提供量产过程中的技术支持，协助量产方解决生产过程中遇到的问题和难题。
交接方与量产方共同进行过程优化和改进，以提高生产效率和质量。
过程监控和评估：量产方建立过程监控和评估机制，对生产过程进行监控和评估，确保生产达到预期的质量和效率要求。
交接方提供技术指导和支持，协助量产方改进生产过程和解决生产中的问题。
以上是一般的量产交接流程，具体的交接流程可能会根据产品类型、行业特点和公司要求而有所不同。
在量产交接过程中，密切的合作和有效的沟通是非常重要的，以确保平稳的转移和顺利的量产。
试产转量产管理流程
6.1 相关文件：
6.1.1 产前确认表
6.2 相关表单：
6.2.1 试产报告
2.PMC依据试前会议所决议的生产排程排配T0试产计划，协调生产产线、人员；中试负责治具、设备操作等说明文档，收集良率报告；质量负责跟进试产过程质量管控等。
产前确认表
试产报告
3
研发
质量
中试
测试
1.中试主导召开TO试产阶段试产检讨会议，针对试产主要功能是暴露设计、生产过程或物料缺陷等问题点，总结出改善方案。
3.2.5 负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。
3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策
3.3 质量
3.3.1 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作
3.3.4 QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。
3.3.3 负责对产品试产质量标准的跟进实施。
3.1.3 负责提供新产品的检验标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的详细说明。
3.2 中试
3.2.1主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。
3.2.2负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。
3.2.3 参与新产品各阶段的试产评审验证工作。
3.2.4 负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。
3.试产研发主导将T0发现的问题点一一解决，并在PR1试产中进行试产验证，以便确认改善成效。
试产报告
5
研发
质量
中试
测试
1.PR1阶段试产结束后，中试二个工作日主导召开PR1试产阶段试产检讨会议，检查讨论PR1试产结果是否达到量产条件。
试产转量产管理流程(参考资料)
中移物联网有限公司试产转量产管理流程文件版本: A总共页数: 共7页文件编号:生效日期: 2018-2-26区分编制审核批准发行印章签名李卓瑾修订记录版本生效日期修订内容摘要修订部门修订人使用前请确认是否为最新版本！1 目的：1.1 确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。
1.2 确保进入量产后能够顺利生产。
2 范围：2.1 适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。
3 职责：3.1 研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和品质管控特别需求。
3.1.1组织参与试产验证工作。
组织试/量产前协调工作,主持召集试产前点检、准备会议。
3.1.2试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相关工程文件确认、提供。
3.1.3 负责提供新产品的检验标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的详细说明。
3.2 中试3.2.1主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。
3.2.2负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。
3.2.3 参与新产品各阶段的试产评审验证工作。
3.2.4 负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。
3.2.5 负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。
3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策3.3 质量3.3.1 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作3.3.4 QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。
3.3.3 负责对产品试产质量标准的跟进实施。
3.4 PMC3.4.1负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。
3.4.2负责试产物料的库存管理及发料作业。
3.5 测试3.5.1负责提供各测试工位的作业指导说明，以及常见问题点的解决方案说明。
3.5.2完成对测试软件的测试结果。
3.5.3参与试产各阶段的各项检讨作业，配合工程单位进行试产验证。
试产转量产管理流程
在进行 T1 试产前改善。
1. 研发主导解决 T0 阶段试产中出
现的问题后，通知 PMC 安排进行
PR1 阶段试产。
2.中试进行收集生产良率，及相关测
试产报告
试。
3.试产研发主导将 T0 发现的问题点
一一解决，并在 PR1 试产中进行试
产验证，以便确认改善成效。
[键入文字]
制订部门 管理者代表
深圳市瑞丰通达电子有限公司
机器设备测试及作业软件、软件版
本、BOM 及相关工程技术资料发放
至加工厂及质量。
全部完成关闭后方可投入 T0
打样阶段试产，TO 打样阶段试产主
产前确认表
要功能是暴露设计、生产过程或物料
试产报告
缺陷。以便及时改善相关问题。
2.PMC 依据试前会议所决议的生产
排程排配 T0 试产计划，协调生产产
文件编号 版本号 页次 生效日期
RFTD-03-236 A/1 2/7
2015-08-25
序号
流程
2
职责
PMC
研发 质量 中试 测试 PMC
工作要求
相关文件/记录
依试产前会议记录的要求，定义出
责任人与完成时间。工程部须确认
试产数据的状况；PMC 须确认试产
物料的状况。
1.研发/结构/中试提供产品规格书、
研发 质量 中试 测试
工作要求
相关文件/记录
1.中试主导召开 TO 试产阶段试产检
讨会议，针对试产主要功能是暴露设
计、生产过程或物料缺陷等问题点，
总结出改善方案。
2.中试在试产结束的三个工作日召 开试产检讨会议，会议中就试产的问
试产报告
题分析原因并提出解决措施。
试产转量产管理流程
1 目的：1.1 确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。
1.2 确保进入量产后能够顺利生产。
2 围：2.1 适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。
3 职责：3.1 研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和品质管控特别需求。
3.1.1组织参与试产验证工作。
组织试/量产前协调工作,主持召集试产前点检、准备会议。
3.1.2试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相关工程文件确认、提供。
3.1.3 负责提供新产品的检验标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的详细说明。
3.2 中试3.2.1主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。
3.2.2负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。
3.2.3 参与新产品各阶段的试产评审验证工作。
3.2.4 负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。
3.2.5 负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。
3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策3.3 质量3.3.1 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作3.3.4 QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。
3.3.3 负责对产品试产质量标准的跟进实施。
3.4 PMC3.4.1负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。
3.4.2负责试产物料的库存管理及发料作业。
3.5 测试3.5.1负责提供各测试工位的作业指导说明，以及常见问题点的解决方案说明。
3.5.2完成对测试软件的测试结果。
3.5.3参与试产各阶段的各项检讨作业，配合工程单位进行试产验证。
4 定义：无。
产品转量产管理制度范文
产品转量产管理制度范文产品转量产管理制度范文第一章总则第一条根据公司的发展战略和业务需求，制定本制度，用于规范产品的转量产工作，确保产品能够顺利转入批量生产阶段。
第二条本制度适用于公司所有的产品转量产工作，包括但不限于新产品的试生产、新工艺的试制、扩产新项目的试运行等。
第三条产品转量产是指产品从小范围生产逐步扩大到批量生产的过程。
第四条产品转量产要充分考虑市场需求、技术条件、生产能力等因素，确保产品转量产工作的顺利进行。
第五条产品转量产工作应按照科学、严格、有序的原则进行，确保产品质量和生产效率。
第六条产品转量产的具体流程和要求由公司的产品转量产管理者负责制定，并报公司领导审核、批准后才能执行。
第二章产品转量产目标与任务第七条产品转量产的目标是将产品从小批量生产阶段逐步过渡到批量生产阶段，确保产品能够满足市场需求。
第八条产品转量产的任务包括但不限于以下几个方面：1. 制定产品转量产计划，明确转量产的时间节点和目标；2. 制定产品转量产方案，确定所需资源和工艺流程；3. 组织产品的试生产和试运行，解决出现的问题；4. 汇总产品转量产的数据和经验，为后续产品的转量产提供参考。
第三章产品转量产的组织与管理第九条公司应设立产品转量产管理团队，负责产品转量产的组织和管理工作。
第十条产品转量产管理团队的职责包括：1. 负责制定产品转量产计划和方案，并落实相关措施；2. 组织产品的试生产和试运行，跟踪解决问题；3. 汇总分析产品转量产的数据和经验，及时修正和完善转量产方案；4. 提供产品转量产方面的技术支持和培训。
第十一条产品转量产管理团队应由公司内部具备相关技术和管理经验的人员组成，能够合理安排和协调各个环节的工作。
第十二条产品转量产管理团队应定期向公司领导报告产品转量产工作的进展情况，并提出改进意见和建议。
第四章产品转量产的流程与方法第十三条产品转量产的流程分为试生产阶段和试运行阶段。
第十四条试生产阶段的主要任务是测试产品生产工艺和设备的稳定性，评估产品的质量和生产效率。
试产转量产流程
试产转量产是指在产品研发过程中，通过试制阶段的试产，逐步完善产品设计、生产工艺和制造流程，并最终实现产品的大规模量产。
试产转量产的过程需要考虑多个方面的因素，包括技术、质量、成本、供应链等，以确保产品能够稳定地、高质量地大批量生产。
下面将详细描述试产转量产流程的步骤和流程。
1. 项目准备阶段在试产转量产之前，首先需要进行项目准备阶段的工作。
这个阶段主要包括以下几个步骤：1.1 确定项目目标在项目准备阶段，首先需要明确试产转量产的目标。
包括确定产品的规格要求、生产数量、交付时间等。
同时还需要确定产品所涉及的技术难点和风险点，并对其进行评估和分析。
1.2 制定项目计划根据项目目标和要求，制定详细的项目计划。
包括确定各个阶段的时间节点，明确责任人和任务分工，并建立相应的沟通机制和协调机制。
1.3 组建项目团队根据项目需求，组建跨部门的项目团队。
团队成员应包括研发人员、工艺人员、生产人员、质量人员等，以确保各个环节的协调和合作。
1.4 评估资源需求评估项目所需的资源，包括设备、人力、材料等。
根据项目计划和预算，进行资源安排和调配。
2. 试产阶段试产阶段是将产品从设计阶段转化为实际生产的关键阶段。
在试产阶段，需要进行以下几个步骤：2.1 制定试产计划根据项目计划，制定试产计划。
明确试产的时间节点、生产数量和工艺要求等，并安排相应的资源。
2.2 设计和制造试制样品根据产品设计要求，进行试制样品的设计和制造。
试制样品应能够满足产品的功能要求，并能够代表量产产品的特性。
2.3 进行小批量试生产根据试制样品，进行小批量试生产。
通过试生产过程中的实际操作，验证产品设计和工艺流程，并对其进行逐步优化。
2.4 进行工艺改进和优化根据小批量试生产的结果，对工艺流程进行改进和优化。
包括调整设备参数、优化工艺参数、改进生产工艺等。
2.5 进行质量验证和测试在试产阶段，需要进行质量验证和测试。
包括对产品的功能性、可靠性、耐久性等进行测试，并对测试结果进行分析和评估。
试产转量产管理流程图
试产转量产管理流程
文件版本: A
总共页数: 共7页
文件编号:
生效日期: 2018-2-26
区分
编 制
审 核
批 准
发行印章
签名
李卓瑾
温复印！
修订记录
版本
生效日期
修订内容摘要
修订部门
修订人
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1 目的：
1.1确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。
3.试产研发主导将T0发现的问题点一一解决，并在PR1试产中进行试产验证，以便确认改善成效。
试产报告
5
研发
质量
中试
测试
1.PR1阶段试产结束后，中试二个工作日主导召开PR1试产阶段试产检讨会议，检查讨论PR1试产结果是否达到量产条件。
2.试产转量产最基本的条件（判定标准）：
A.要求在试产阶段产品良率＞？？（做为参考依据）。
6 附件、相关文件及表单：
6.1 相关文件：
6.1.1 产前确认表
6.2 相关表单：
6.2.1 试产报告
B.无重大设计缺陷/物料问题。
C.生产过程中无重大工艺问题。
3.各部门对试产中出现的问题进行检讨/评审，针对问题点做出相应的预防/纠正措施，生产过程中良率>80%,且无重大设计/物料问题，生产过程中无重大工艺问题，则视为试产评审通过，否则需解决上续问题后重新进入PR2试产阶段。
4.试产检讨结束后，由质量输出《产品成熟度表》、《试产转量产可行性评估表》，给到各单位签署评审意见，以便对项目过程进行监控。中试负责提供试产报告、物料状况、工装治具及测试报告等作为评审相关依据。
2.PR3以后的试产阶段，按上述程序进行。
新品试产作业管理办法与流程图
4-6.技术部工艺组根据产线的作业手法，编制作业编成表，并根据实际产线的不良将问题记录在作业制程问题分析表中，追踪改善
4-7.品保部在试产过程中对零件进行检测，提供全尺寸测试报告，电检测试报告，并进行制程能力分析（Cpk数据提供），并根据产品规格书进行信赖性试验报告
工装组：提供合格工装治具
产品组：文件的起草编制，生产过程的跟踪，总结
四、内容及要求：
4-1.产品在设计开发结束后组织各部门责任人组成专案小组，共同关注产品进程
4-2.在试产中设定良率目标（生产数量在5-10K，零部件不良率在5%以内，成品不良率在15%以内），只有达到目标后，才能使试产有效可转入正式生产
4-3.在试产前产需提供以下文件：
文件名称
责任单位
设计文件
技术部产品组
产品规格书
技术部产品组
QC工程图
品保部
检验文件
品保部
BOM表
技术部产品组
组装sop
技术部工艺组
DFMEA
技术部产品组
模具设计图面
技术部工装组
治具设计图面
技术部工艺组
4-4.在产品开发结束后，产品组联系生管安排试产，车间在接到生产指令后，进行生产，生产过程中生产车间，品保部，产品组，工艺组，工装组负责人到场共同确认生产情况，以便进行下步改善
4-8.生产过程中，生产部根据批号管控标准对试产产品的零件进行批号标注，以便可追溯到产品使用的情况；同时在模具生产的零件，如大于1穴，必须要刻模号，以确保产品零件的唯一性，以便对每一模穴零件进行追踪其质量情况
新产品试产及量产导入程序
新产品试产及量产导入程序编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：1.0 目(de)1.1为了能更有效(de)控制新产品(de)生产质量,确保工程文件、客供资料,能准确、及时(de)转化为生产文件,以验证和确认新产品是否适合批量生产；1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好(de)预防措施,保证新产品顺利(de)投入生产.1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循,有据可依.2.0范围2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入.2.2流程(de)起点为PMC发布(de)小批量试产（新产品导入）任务令,流程(de)终点为产品大规模量产.3.0职责3.1技术部：3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据小批量试产通知制定并落实生产计划.并开具物料套(领)料单给仓库和生产备料3.1.3物控确认物料库存状态,对缺料部分及时释放物料需求计划.3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题.3.1.5仓库组负责试产物料(de)接收和发放、半成品和成品(de)入库接收3.2工程部：3.2.1有责任根据业务部或PMC提供(de)文件,编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需(de)仪器仪表和工具；3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试,负责生产工艺(de)安排和作业人员(de)培训指导；3.2.4负责试产过程中不良品(de)统一维修分析,并提供详细分析报告.3.2.5试产过程中(de)制程技术支持,对产品工艺(de)可制造性进行验证.3.3生产部：3.3.1有责任根据工程部提供(de)SOP、FlowChart进行排拉、组织生产.3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；3.3.4生产组作业人员教育和培训；3.4品质部3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况,负责收集并分析试产记录及相关资料,并生成小批量试产品质报表3.4.2负责首件检查,并生成首件检查报告.3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料(de)落实和执行.4.0定义4.1新产品4.1.1公司以前未生产(de)产品,包括以下两种：4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整(de)产品4.1.3全新产品:采用新方案,新技术从无到有(de)产品4.2试产4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品(de)可靠性所进行(de)小批量生产,其数量为30-100PCS之间.4.2.2对某些不常用机型,一般只做研发需求(de)数量.4.3评审为了评价作业满足质量要求(de)能力,对作业所做(de)综合(de)、有系统(de)形成文件(de)检查,给出明确(de)通过或不通过(de)结论.参考管理评审控制程序4.4新产品说明会为促进全新产品在试产时(de)顺利进行,由工程部NPI工程师召开(de)会议.会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等(de)介绍,同时NPI工程师将对试产作整体规划和要求.并将会议结果列入会议记录中,会议所记录各事项由NPI工程师跟进.会议记录由NPI负责发给相关人员.4.5试产评审会议试产结束后,由NPI工程师召开(de)会议,项目经理、研发工程师、品质部、和生产部、工程部就试产中(de)问题做出一一解决方案.由NPI跟进问题直至解决,并在会议中做出该次小批量试产是否通过(de)决定.会议记录由NPI负责发给相关人员.4.6试产样机由客户或研发部提供(de)试产用其标签并加盖了试产专用章(de)样机（数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套用来做夹具,另一套用来制作SOP）.4.7输入/输入物为完成相关(de)阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析考虑或作为工作依据(de)信息、文档或数据（如:BOM、ECN、ID、MD、Software）.4.8输出/输出物阶段、步骤、任务(de)可检验(de)成果,如文档(SOP、评审报告)、实物(限度样板)等,作为阶段工作完成标志.4.9缓冲时间指下个节点或任务(de)作业指导时间,包括任务作业所需时间和因其它工作正在进行所需(de)过度时间.作为引起冲突时(de)衡量标准.5.0程序5.1工程部根据业务部或PMC提供(de)工程资料如:BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机等,对以上资料进行分析和样机(de)拆装,对产品工艺流程进行设计,依照<<生产计划>>(de)进度安排,按时制作生产文件和工装夹具.5.2工程部根据业务部或PMC提供(de)客供资料及工程样机编写产品流程图<<ProductionFlowChart>>.5.3根据ProductionFlowChart设计出一条生产线,生产线(de)设计一般按以下步骤：5.4.1根据ProductionFlowChart计算单工序标准时间.5.4.2根据单工序标准时间计算出单部机标准时间,根据实际人手计算出每小时(de)产量.5.4.3根据产量大小计算拉线(de)长度,工作台数等.5.4.4根据物料(de)特性和要求及工艺要求选用工具.5.5根据生产流程图编写<<StandardOperatingProcedure>>.5.5.1制作每个工位(de)操作指导书：对每个工位(de)工位名称,工位时间,静电防护,工作内容,工夹具和辅材料等进行文字描述.要求内容通俗易懂,文字简练,需要时用图片进行说明.5.6生产线依据SOP、工程样机和生产注意事项,使用新产品套料,进行组装生产,品质和工程在开始生产半小时内,依据BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、工程样机,检验首件是否正确,并由品质、工程、客户在首件单上签名确认；5.7.1烙铁温度(de)制定：5.7.1.1根据组件Specification要求制定烙铁温度,(测量工具：温度测量仪)5.7.2电批磅力(de)制定5.7.2.1根据工程部提供(de)塑料件(de)材料及螺丝Specification要求,用扭力批经过多次试装来制定电批磅力.(测量工具:扭力批,电批测量仪)5.7.3辅料(de)制定:5.7.3.1根据产品(de)品质要求选择辅料5.7.3.2了解辅料Specification,然后在经过实验证明该辅料对该产品不会造成品质上(de)缺陷.5.7.3.3根据生产计划须要测量出每种辅料(de)用量.5.8生产问题总结5.8.1工程部在新产品顺利量产后,依据生产测试报表、修理报表、品质异常联络单等,制作生产问题总结报告,并召集、主持生产问题总结会议,形成本次生产相关问题(de)最终决议存档.。
产品中试管理从样品到量产
产品中试管理——从样品到量产●课程背景我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）存在着共同的问题：1、新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；2、转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；3、有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心；4、市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求？中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之？5、量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；6、产品到了生产后还发生大量的设计变更；7、产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
●培训方式：案例分享、实务分析、互动讨论、项目模拟、培训游戏●培训收益1、了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践2、掌握面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程3、掌握面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程4、掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法5、掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧6、了解如何建立从样品到量产的管理机制●课程内容一、案例研讨二、从样品到量产概述1、企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？2、研发与制造的矛盾：1）制造系统如何面对研发的三无产品？2）研发如何面对制造系统越来越高的门槛？3、研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然4、中试的定位与发展：1）研发（RD）中试（D&P）生产（P）的关系2）中试的使命是什么？3）中试如何定位？4）中试的发展问题：◇大而全？◇专业化分工？◇产品线划分与共享平台◇中试人员的发展定位：广度与深度问题5、中试的业务范围1）中试业务：新产品导入（NPI）2）承上：如何面向产品的研发？3）启下：如何面向产品的制造？4）桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？6、演练与问题讨论1）根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能？三、新产品导入团队1、新产品导入团队的构成1）工艺工程2）设备工程3）测试工程4）工业工程5）产品验证6）试生产（计划、生产、质量）2、新产品导入团队的职责3、新产品导入团队与产品开发团队的关系1）开发模式的演变：串行变并行2）并行工程在产品开发中如何体现？3）新产品导入团队如何提前介入研发？◇为什么要提前介入？◇提前到什么时候介入？◇提前介入做什么？4）新产品导入团队的管理◇新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通◇新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制4、演练与问题讨论1）根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机四、面向制造系统的产品设计（DFM）1、如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计1）从制造的角度来看产品设计2）工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始3）工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制4）工艺设计：◇如何提出可制造性需求？◇需要哪些典型的工艺规范？◇可制造性需求如何落实到产品设计方案中？◇工艺设计与产品设计如何并行？◇产品工艺流程设计◇电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析◇如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？◇工艺评审如何操作？◇什么时候考虑工装？◇如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件5）工艺调制与验证◇工艺验证的时机◇工艺验证方案包括哪些内容？◇如何实施工艺验证？◇工艺验证报告的内容◇如何推动工艺验证的问题解决？◇研发人员如何配合新产品的工艺验证？◇制造外包模式下的工艺如何验证？6）工艺管制◇工艺管制的困惑：救火何时是尽头？◇工艺转产评审（标准、流程、责任）◇量产过程中的例行监控与异常管理2、演练与问题讨论1）分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？3、工艺管理平台建设1）谁负责工艺平台的建设？2）工艺委员会的产生：责任与运作模式3）如何进行工艺规划？4）基础工艺研究与应用5）支撑工艺管理平台的四大规范：◇品质规范◇设备规范◇工艺规范◇设计规划6）工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？7）工艺体系的组织构成、发展与演变8）工艺人员的培养与技能提升4、演练与问题讨论1）分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？五、面向生产测试的产品设计（DFT）1、基于产品生命周期全流程的测试策略1）研发测试（Alpha）试验局测试（Beta）生产测试2、研发测试（Alpha）与BETA测试1）测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）2）可测试性需求需要考虑的内容（示例）3）单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析4）产品开发过程中测试业务流程分析5）企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展）3、面向生产测试业务的产品设计与开发1）生产测试业务流程分析2）典型的部品测试、整机测试方法介绍3）开发专门的生产测试工装的条件分析4）生产测试工装的开发管理5）在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？◇如何提出可测试性需求？◇可测试性需求如何落实到产品设计方案中？◇研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析◇如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？◇如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？◇如何进行测试工装的验证？◇如何推动测试验证问题的解决？6）如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展7）如何进行测试平台的建设？4、演练与问题讨论1）分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？六、产品试制验证管理1、影响产品试制周期的因素分析2、研发人员对试制准备提供的支持3、试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）4、试制人员介入产品开发过程的时机1）如何进行试制准备（准备要素示例）5、面向制造系统的验证1）研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化2）制造系统的验证策略与计划3）制造系统的验证方案4）如何实施制造系统的验证：◇工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）◇工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）◇结构验证◇产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）◇产品试制验证（质量、效率、成本）5）批次验证报告，验证多少批才合适？6）如何推动验证问题的解决？6、转产评审1）研发人员如何支持新产品的转产工作2）转产评审的评审组织如何构成？3）评审标准是什么？4）如何判定是否转产？5）评审流程与运作机制7、产品转产后的管理1）新产品的试制效果评价2）新产品的质量目标达成情况3）工程变更管理4）缺陷与问题管理5）质量审计8、演练与问题讨论1）分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。
试产转量产管理流程
6.1 相关文件：
6.1.1 产前确认表
6.2 相关表单：
6.2.1 试产报告
2.PR3以后的试产阶段，按上述程序进行。
8
质量
中试
当达到量产条件后，中试必须组织相关人员召开（试产总结）量产前准备会议，并准备试产转量产点检表，内容包括（测试报告、新物料的验证、BOM、产品工程图、工装治具的验证等）以及试产报告中问题点项目全部完成关闭后方可投入量产。
试产报告
9
质量
中试
中试/质量将相关新产品的SOP、SIP及工程技术文件正式发行，进入正式量产。
4 定义：
无
5 内容：（管理流程）
序号
流 程
职 责
工作要求
相关文件/记录
1
研发
质量
中试
测试
PMC
项目经理召集质量、PMC、生产等部门召开新产品试产会议，明确试产目的及交货排程，以及需要各部门配合之事项及重点注意事项。并依试产前会议记录的要求，定义出责任人与完成时间。工程部须确认试产数据的状况；PMC须确认试产物料的状况。
3.2.5 负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。
3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策
3.3 质量
3.3.1 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作
3.3.4 QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。
3.3.3 负责对产品试产质量标准的跟进实施。
试产报告
7
中试
1.PR2阶段试产结束后，中试二个工作日主导召开PR2试产阶段试产检讨会议，检查讨论PR2试产结果是否达到量产条件。如果达到量产条件，则可以进入量产评审，评审完成正式进入量产。
产品量试暨移转量产作业细则
产品量试暨移转量产作业细则一、目的产品量试和移转量产是产品研发和生产过程中的关键环节，目的是验证产品设计和工艺流程的可行性，确保产品质量稳定和生产效率高效。
本作业细则旨在规范产品量试和移转量产工作流程，保证各环节的有效协调和顺利进行。
二、作业流程1.产品量试阶段：（1）任务分配：项目负责人根据产品规划和设计要求，将任务合理分配给各相关部门和人员。
（2）试制样品制作：工艺工程师和生产技术员根据设计要求和工艺流程制作试制样品。
（3）产品试验：质量控制部门进行全方位的产品试验，包括功能性试验、可靠性试验、外观检验等，记录试验结果并提供改进意见。
（4）数据分析：项目负责人和相关人员对试验结果进行数据分析，评估产品性能和可行性。
（5）改进措施：根据数据分析结果，项目负责人组织相关部门讨论，提出改进措施并进行验证。
2.移转量产阶段：（1）工艺流程制定：根据产品量试阶段的改进措施，工艺工程师和生产技术员制定最终的工艺流程。
（2）设备准备：生产部门根据工艺流程的要求购置、安装和调试生产设备，并确保设备正常运行。
（3）员工培训：生产部门组织员工进行岗位培训，确保员工掌握工艺流程和操作要点。
（4）试生产：生产部门按照工艺流程进行小批量试生产，检验生产设备和员工操作的稳定性和合格率。
（5）试产数据分析：项目负责人和相关人员对试产数据进行分析，评估生产效率和产品质量稳定性。
（6）移转量产：根据试产数据分析结果，项目负责人确定移转量产的时间和目标，并进行量产准备。
三、关键要点1.沟通协调：项目负责人需与设计、工艺、生产、质量等相关部门保持密切沟通，确保各环节的协调和顺利进行。
2.数据分析：试验数据和试产数据的分析是评估产品性能和生产效率的重要依据，应注重数据的准确性和可靠性。
3.改进措施：产品量试阶段和移转量产阶段的改进措施应基于数据分析结果，并在实施前进行验证和评估。
4.培训管理：员工培训是移转量产的关键，应加强对员工的培训管理，确保员工理解和掌握工艺流程和操作要点。
项目转量产管理流程[模板]
![项目转量产管理流程[模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/280cf4ce4b35eefdc9d333cd.png)
1. 目的通过制定本管理规范来规范新项目转量产流程，使研发团队能提供正确的技术资料及验证新产品的成熟度，使新项目顺利移交生产进行大批量生产。
2. 概述本文描述了项目转量产的全过程，适用于集团及下属所有公司各厂所有开发的新项目。
3. 术语4. 角色与职责PIE等制造工段人员，拉通全制程工序的问题点总结，并输出培训记录。
模具4.4.1 负责新品模具转量产可靠性确认与稳定性维护，特殊治具的转移与薄弱零部件的备件安排。
4.4.2 量产前组织模房各工段人员、包括现场、设计工程师、模具ESI工程师、模具TE等模具制造工段人员，拉通全制程模具的问题点总结，并输出培训记录。
模具工程师计划 4.5.1备料及量产投料计划安排，资源协调。
计划员生产4.6.1新产品量产的全面承接。
4.6.2制造接受。
生产部技术员5. 流程图5.1、PDF文档5.2、原始可编辑文档6.流程说明活动编码活动名称活动内容角色输入输出1-01 量产样品及相关资料准备1、研发部、制造工程部及品质部确认量产所有相关开发履历记录\SIP\SOP\BOM\客签样\工程样\限度样\工序样\外购件封样等相关资料文件后转文控正式下发。
2、模具部提交《模具量产通知单》给PDT 团队签核及相应公司授权领导审批。
PDT团队达到量产条件量产相关资料/模具量产通知单/新项目量产通知单7.裁剪指南8.流程范围9.流程绩效指标10.支持文件11.流程接口描述12.记录的保存13.补充说明13.1.1、紧急流程通道：如因客户项目时间要求比较急，为了配合客户快速反应，项目没有试产就转量产，那么这个时候启动紧急试产转量产流程，具体操作如下：a)紧急试产转量产的条件：产品经由项目工程师、QE、注塑PIE共同认可后，送与经过客户签样后，内部签订《模具量产通知单》后提交PMC排产，模具在24H之内必须在注塑部上机生产。
b)注塑PIE安排产品，注塑参数，夹治具与注塑部PE对接，并全程跟进生产过程。
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修订记录
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1 目的：
1.1 确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。
1.2 确保进入量产后能够顺利生产。
2 范围：
2.1 适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。
3 职责：
3.1 研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和
品质管控特别需求。
3.1.1组织参与试产验证工作。
组织试/量产前协调工作,主持召集试产前点检、准备会议。
3.1.2试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相关工程文件确认、提供。
3.1.3 负责提供新产品的检验标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的详细说明。
3.2 中试
3.2.1主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。
3.2.2负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。
3.2.3 参与新产品各阶段的试产评审验证工作。
3.2.4 负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。
3.2.5 负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。
3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策3.3 质量
3.3.1 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作
3.3.4 QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。
3.3.3 负责对产品试产质量标准的跟进实施。
3.4 PMC
3.4.1负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。
3.4.2负责试产物料的库存管理及发料作业。
3.5 测试
3.5.1负责提供各测试工位的作业指导说明，以及常见问题点的解决方案说明。
3.5.2完成对测试软件的测试结果。
3.5.3参与试产各阶段的各项检讨作业，配合工程单位进行试产验证。
4 定义：
无
序号流程职责工作要求相关文件/记录
1 研发
质量
中试
测试
PMC
项目经理召集质量、PMC、生产等部
门召开新产品试产会议，明确试产
目的及交货排程，以及需要各部门
配合之事项及重点注意事项。
并依
试产前会议记录的要求，定义出责
任人与完成时间。
工程部须确认试
产数据的状况；PMC须确认试产物料
的状况。
试产前会议记录
2 研发
质量
中试
测试
PMC
1.研发/结构/中试提供产品规格书、
机器设备测试及作业软件、软件版
本、BOM及相关工程技术资料发放至
加工厂及质量。
2.各相关人员讨论在试产前确认表
中项目全部完成关闭后方可投入T0
打样阶段试产，TO打样阶段试产主
要功能是暴露设计、生产过程或物料
缺陷。
以便及时改善相关问题。
2.PMC依据试前会议所决议的生产
排程排配T0试产计划，协调生产产
线、人员；中试负责治具、设备操作
等说明文档，收集良率报告；质量负
责跟进试产过程质量管控等。
产前确认表
试产报告
3 研发
质量
中试
测试
1.中试主导召开TO试产阶段试产检
讨会议，针对试产主要功能是暴露设
计、生产过程或物料缺陷等问题点，
总结出改善方案。
2.中试在试产结束的三个工作日内
召开试产检讨会议，会议中就试产的
问题分析原因并提出解决措施。
3.各部门围绕试产报告中的问题点，
对问题原因分析和提出改善对策。
并
在进行T1试产前改善。
试产报告
4 研发
质量1. 研发主导解决T0阶段试产中出
现的问题后，通知PMC安排进行PR1
试产报告
试产准备T0试产阶段
PR1试产阶段
T0检讨
序号流程职责工作要求相关文件/记录
作日主导召开PR2试产阶段试产检
讨会议，检查讨论PR2试产结果是
否达到量产条件。
如果达到量产条
件，则可以进入量产评审，评审完
成正式进入量产。
研发
中试
1.PR2阶段试产后经评审未达到量
产条件，需要进行PR3阶段试产时，
由研发提出PR3阶段试产申请，批
准。
否则不能进入量产或下一阶段
试产，力求试产一次性通过并达到
量产条件，减少不必要的人力/物力
浪费及节约公司成本。
2.PR3以后的试产阶段，按上述程序
进行。
8
质量
中试
当达到量产条件后，中试必须组织
相关人员召开（试产总结）量产前
准备会议，并准备试产转量产点检
表，内容包括（测试报告、新物料
的验证、BOM、产品工程图、工装治
具的验证等）以及试产报告中问题
点项目全部完成关闭后方可投入量
产。
试产报告
9 质量
中试
中试/质量将相关新产品的SOP、SIP
及工程技术文件正式发行，进入正
式量产。
6.1 相关文件：
6.1.1 产前确认表
6.2 相关表单：
6.2.1 试产报告
OK
量产评审
量产
PP量产阶段。