凹模加工工艺学设计说明
冲压模具课程设计说明书 2
一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。
模具加工也比较容易。
试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。
二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。
（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。
图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。
模具制造工艺课程设计_指导书参考
《模具制造工艺课程设计》指导书一、课程设计的目的本课程设计是在学生学完模具制造工艺理论课并进行了生产实习之后进行的一个重要实践教学环节。
通过本次设计要达到以下目的:1、巩固与扩充模具制造工艺学课程所学的知识, 加深对模具零部件制造基本方法与模具装配技术的理解, 掌握制订模具制造工艺规程的方法。
2、综合运用本专业所学课程的知识, 解决生产中实际问题, 从而全面提高学生从事工程技术工作的能力。
包括设计能力、绘图能力、技术分析与决策的能力、文献检索能力以及撰写技术论文能力等等。
3.养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。
二、课程设计的内容与要求要求学生独立完成给定冲模、注塑模的各类典型零件的制造工艺规程。
三、制订模具零件工艺规程的一般步骤和方法1.分析模具零件和工艺性(1)熟悉零件图和装配图着重了解零件在模具中的作用, 装配关系和各项技术要求。
(2)模具零件的工艺分析与工艺审查①图纸的正确性和完整性: 视图正确完整, 尺寸标注齐全、合理。
②零件选材与技术要求的合理性: 材料选用合理。
尺寸公差、形位公差、表面质量、热处理及其它技术要求合理、齐全。
③零件结构工艺性审查: 主要从以下几方面考虑:a.结构形式和外观尺寸可能采用标准；b.有便于在机床上装夹的定位基准和夹紧表面；c.零件有足够的刚度, 减小加工时的变形并有利于装配；d.形状简单, 尽量减少加工面积, 尽量减少加工过程中的装夹次数和走刀次数, 保证刀具正常工作(如具有退刀等必要的结构)；e.必要时采用镶拼结构。
2.选择零件的毛坯(1)毛坯种类的决定模具零件常用的毛坯各类有铸件、锻件、各种型材及焊接件等。
铸件毛坯适合于制造形状复杂的零件, 如上、下模座等。
锻造毛坯适合于制造强度、刚度等力学性能要求高但形状不复杂的零件, 如中、小型凸、凹模等。
型材常用于零件形状与某种型材相近之毛坯。
焊接件多用于某些结构件类型的零件的毛坯。
(2)毛坯尺寸的确定毛坯尺寸应根据模具零件尺寸加上适当的加工余量来确定。
《模具制造学》课程设计说明书
3、拟定零件工艺路线
仅列出工序名称的简明工艺过程称为工艺路线。拟定工艺路线是制定工艺规程的关键步骤。它包括选择定位基准、选择加工方法、划分加工阶段、确定工艺顺序及确定工序分散与集中的程度等。同一零件的加工可有不同的工艺路线，应通过分析对比择优确定。
4、确定所有的机床设备和工艺装备（工艺装备指：刀具、量具、二类工具等）
《模具制造学》
课
程
设
计
说
明
书
专业：材料成型及控制工程
姓名：陈艳青
学号：B11033110
指导老师：贾平
前言
根据《模具制造工艺》的介绍，我们可以大概了解一些模具制造的相关内容。在现代工作生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成形。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节省能源和原材料等一系列优点，在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷制品等生产行业中的得了广泛的应用，成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。模具工业对民国经济和社会的发展，起着越来越重要的作用。
本课程设计注重对组员的解决问题能力及组长的协调能力培养。组员必须掌握各类加工所适合的材料，如棒材、板材、锻材等。组长必须深入了解模具个零件及装配情况，根据组员的读图能力、制造工艺设计及装配认识等能力进行分组练习。其中，各组员的情况，如基础掌握程度不同、时间空闲程度不同等，必须合理的安排零件加工的各组人员。组员在加工设计时，必须结合相关内容，检查并查阅资料，与组里的成员相互沟通共同解决相关疑问。
模具设计说明书
学号：38074125专业课程设计(说明书)设计题目：落料拉深复合模设计者：马国财指导教师：杜松日期： 2011 年 11 月 10 日目录:前言 (3)第一章设计任务书 (4)第二章工艺分析 (5)2.1零件基本信息 (5)2.2 工件的拉深工艺性分析 (5)2.3 工件的冲裁工艺性分析 (6)2.4 确定工艺方案 (6)第三章工艺计算 (6)3.1 拉深件的修边余量 (6)3.2 零件展开料的尺寸计算 (6)3.3 排样、搭边及条料宽度 (7)3.4成形系数 (8)3.5 冲压力计算 (8)3.6 弹簧计算 (10)3.7 初选压力机 (11)第四章模具设计 (13)4.1 落料模工作部分尺寸计算 (13)4.2拉深模工作部分尺寸计算 (13)4.3 落料凹模外形尺寸计算 (14)4.4 凸凹模外形尺寸计算 (15)4.5 选择模具、导柱和导套 (16)4.6 设计辅助零件 (16)4.7校核压力机 (17)4.8 选择定位连接件 (18)4.9 选择模具材料 (18)附录 (20)附表一冲压件工艺规程 (20)附表二模具说明书 (23)参考文献 (24)前言此份设计说明书是对本学期专业课程设计的归纳和总结，涵盖了设计的全部过程。
课程的设计任务是：落料拉深复合模的设计。
从零件的工艺性分析、工艺方案的确定、再到落料凹模、拉深凸模、凸凹模等主要模具零件的几何外形尺寸设计，检验及校核，以及模座、标准件、压力机等的选择和校核，最终完成了一个落料拉深复合模的全部设计任务。
通过本次课程设计，我们将学过的基础理论知识进行了综合应用，培养了结构设计和计算能力，也对加工制造过程有了一定的了解，并由此对一般的模具设计过程有了一定的认识。
下面是该落料拉深复合模的三维建模效果图：第一章设计任务书下图所示的是一冷冲压零件，设计完成生产该零件的冲压模具。
图1-1产品名称：支架材料：LF21M防锈铝（退火）厚度：1mm数量：10件/架第二章 工艺分析2.1零件基本信息如图1-1所示零件：产品名称：支架材料：LF21M 防锈铝（退火） 厚度：1mm 数量：10件/架2.2 工件的拉深工艺性分析1. 拉深件的结构简单、对称，无急剧的外形变化；2. 拉深件的高度应满足(0.5~0.7)h d ≤，其中d 为拉深件壁厚中径对于本工件：150.5(681)33.5mm ≤⨯-=，满足要求。
“冲压工艺与模具设计”课程设计
“冲压工艺与模具设计”课程设计指导书陈召国2010.11.22于湖南文理学院一、课程设计的目的本课程设计是在学生学完“冲压工艺与模具设计”理论课并进行了生产实习之后进行的一个重要教学环节。
是学生运用所学理论，联系实际，提高工程技术能力和培养严谨细致作风的一次重要机会。
通过本次设计要达到以下目的：1、巩固与扩充“冲压工艺与模具设计”以及有关技术基础课程所学的内容，掌握制订冲压工艺规程和设计冲压模具的方法。
2、培养综合运用本专业所学课程的知识，解决生产中实际问题的工程技术能力（包括：设计、计算、绘图、技术分析与决策、文献检索以及撰写技术论文的能力）。
3、养成严肃、认真、细致地从事技术工作的优良作风。
二、课程设计的内容与要求要求独立地编制出给定零件的冲压工艺规程，设计出指定的冲压模具。
具体要求是：1、设计冲压工艺过程卡1份；2、设计模具装配图1张、零件图3张（手工画图）；3、编写课程设计说明书1份。
三、制订冲压工艺规程和设计模具的一般步骤详见“教科书第十章”P187-P1991、设计前的准备工作；2、分析冲压件的工艺性；3、确定冲压工艺方案；4、初步确定各工序模具的结构型式；5、进行必要的工艺计算；6、选择冲压设备；7、填写冲压工艺过程卡；8、绘制模具装配图（本次只绘制指定工序模具装配图）；9、绘制模具零件图（本次只绘制指定零件图）；10、撰写设计计算说明书。
四、实例：设计罩壳零件的冲压工艺规程和指定冲压模具（一）作好必要的资料准备 工件图：如上图；原材料及尺寸规格：08钢板2000×1000×1.5； 生产批量：大批量；设备情况、械具制造条件及水平（参照中型企业）； 各种技术标准、设计手册及有关资料。
（二）分析冲压件的工艺性 1、本零件形状简单而规则。
2、工件最小孔尺寸为3.5φ 查表1－1冲孔的最小尺寸，硬钢：3.595.15.13.13.1min ≤=⨯==t d ，可行。
模具设计说明书(完整)
课程设计说明书橡塑制品设计及成型模具课程设计学院机械与汽车工程学院专业材料成型及控制工程学生姓名骆君指导教师麻向军提交日期 2011年07月 12日课程设计任务一、设计任务本次课程设计的任务是针对一个塑料仪器盖，如图一所示，设计一个成型模具。
塑件外形结构比较简单，其技术要求如下：1、塑料不允许有裂纹、变性缺陷；2、脱模斜度30′~1°3、未注圆角R2~R3。
二、设计要求课程设计时间为2周，设计中要完成以下工作量：1、塑件零件图1张（另行分配）。
2、模具装配图1张（A0或A1）。
3、模具零件图4～5张（必须有1张手工绘图），包括凸模、凹模、型芯等。
4、设计说明书1份。
目录第一章概论 ............................................................................................................. 错误！未定义书签。
一、塑料成型模具及其在塑料成型加工中的作用 ................................................. 错误！未定义书签。
二、成型模具课程设计目的 ..................................................................................... 错误！未定义书签。
第二章模具结构形式及注塑机确定 ............................................................................. 错误！未定义书签。
一、塑件成型工艺性分析 ......................................................................................... 错误！未定义书签。
模具技术规范说明书
模具技术规范说明书模具技术规范说明书1、引言1.1 目的本文档旨在规范模具技术的设计、制造、使用和维护过程，以确保模具的质量和安全性，并提供指导和参考。
1.2 适用范围本文档适用于所有涉及模具技术的设计、制造、使用和维护工作。
2、术语和缩写2.1 术语- 模具：用于制造零件或产品的工具。
- 分模：模具的一部分，用于分离成形件。
- 凸模：模具中凸出的部分，用于成型零件或产品的内部。
- 凹模：模具中凹进的部分，用于成型零件或产品的外部。
- 核心：模具中用于形成孔洞或内部结构的部分。
2.2 缩写- CAD：计算机辅助设计- CAM：计算机辅助制造- C：数控机床- EDM：电火花加工3、设计要求3.1 几何形状模具的几何形状应符合设计要求，并考虑到产品的尺寸精度和表面质量。
3.2 材料选择模具材料应具有足够的强度、硬度和耐磨性。
常用的模具材料包括钢、铝和塑料。
3.3 分模设计模具应考虑到易于分离成形件，并确保分模的精度和重复性。
3.4 冷却系统设计模具应设计合理的冷却系统，以确保成型过程中的温度控制，提高生产效率和产品质量。
3.5 抽芯设计模具中如有需要，应设计合适的抽芯机构，以实现复杂零件的成型。
4、制造要求4.1 工艺路线制造模具的工艺路线应详细规定，并包括CAD设计、CAM加工、C加工、EDM加工等步骤。
4.2 加工精度控制制造模具时，应根据设计要求控制加工精度，包括尺寸、平行度、垂直度、圆度、表面光洁度等。
4.3 温度处理对于一些高硬度的模具材料，应进行适当的温度处理，以提高模具的耐磨性和使用寿命。
5、使用和维护要求5.1 操作规范模具的使用需按照操作规范进行，包括安装、调试、调整和存放等。
5.2 维护保养模具应定期进行维护保养，包括清洁、润滑、防锈和更换磨损零部件等。
5.3 损坏修复对于损坏的模具，应及时进行修复或更换，以确保模具的正常使用。
6、附件本文档附带以下附件：附件1：模具设计图纸附件2：模具制造工艺路线图附件3：模具使用和维护手册7、法律名词及注释- 著作权：对原创文学、艺术、科学作品等享有的法律保护权。
第2章冲裁模设计-2(凸凹模刃口尺寸计算)
+0.02 （1）凹模尺寸 19.95 0 0 0 （2）凸模尺寸 a ' = (a − 2C min ) 0 −δ = (19.95 − 2 × 0.06) − 0.02 = 19.83 − 0.02 0 0 [ a ' = (a − C min ) 0 −δ = (19.95 − 0.06) − 0.02 = 19.89 − 0.02 ]
B0+ ∆ (内形尺寸) ∆ H ± （长度尺寸） 2 2. 基准型面尺寸计算 说明： (1) 计算结果符合标准形式
注塑模具设计说明书
塑料模课程设计水杯盖注塑模具设计学院机电与建筑工程学院专业材料成型及控制工程姓名李瑞朝学号指导老师杨俊杰余五新目录1前言 (1)2设计任务书 (1)3塑件的结构工艺性分析 (1)4分型面及浇注系统的设计.............................5模具设计方案论证 (1)6主要零部件的设计计算 (1)7成型设备的校核计算 (1)8设计小结 (1)9参考文献 (1)1前言水杯盖在我们生活中随处可见，几乎每家每户都会用到。
市场上也有各种各样的杯盖，有时候一个灵巧鲜艳的造型便能吸引消费者的眼球，为生产厂家创造利润。
所以一个貌似简单的盖子也蕴含着无尽的商机，引人深思。
本次设计的顶盖结构非常简单，主要展现出一个最普通的生活用品的注塑成型过程，希望能有助于人们对身边事物的了解。
2设计任务书（1）塑料制品名称：水杯盖。
（2）成型方法：注塑成型。
（3）塑料原料：ABS。
（4）收缩率：0.4%~0.7%。
（5）生产批量：10万件。
3塑件的结构工艺性分析3.1塑件的几何形状分析本塑件为圆形的顶盖，尺寸中等，结构简单。
考虑到该制件精度要求较低，结合其材料性能，故选一般精度等级为：MT5。
3.2塑件原材料的成型特性分析ABS是目前产量最大，应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶型聚合物，无毒，无味，密度为1.02~1.05g/cm 3。
ABS具有突出的力学性能，坚韧，坚固；易于成型和机械加工，成型塑料油较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。
ABS可采取注射，挤塑，吹塑，真空成型机表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS成型性能如下:(1)易吸水，成型加工前需进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件需长时间预热干燥。
(2)比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(3)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(4)易产生熔接痕，模具设计是应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
(5)宜采用高料温，高模温，高注射压力成型。
模具 说明说(即正文范本)
1 引言塑料制件的成型模具设计是一个复杂的系统工程。
模具设计者应以模具设计任务书为依据，对塑料制件的质量要求、生产批量和周期要求进行详尽和明确的分析。
在此基础上进行模具的结构设计和成型设备的选择。
运用现代三维模具设计软件对模具结构进行设计，能够提高设计的可靠性和可预见性。
说明书详细介绍了塑料弯头成型模具的结构设计及相关工艺。
在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机构的设计、环形抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的说明。
2 产品结构性能及工艺性能2. 1 制件结构设计与分析图2.1 塑料制件结构图本设计的产品为塑料弯头（如上图2.1所示），其外形结构比较复杂，由环形部分和连接部分组成，两侧呈对称分布。
环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯头的质量。
塑件整体宽度为140mm,环形部分壁厚为2.5mm，外圆弧半径为75mm，内圆弧半径为37mm，内腔的台阶深度为4mm，除环形外部需经皮革处理外，精度要求不高，其余表面需达到一定的精度要求。
该产品的模具的结构主要难点是环形抽芯机构，环形型芯不能直接脱模，故采用齿轮抽芯机构，外部连接液压马达传递动力将型芯抽出。
2．2 制件材料根据对塑件的主要用途、基本性能及经济性进行分析，该塑件采用丙烯腈丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS）材料。
该材料具有三种单体所赋予的优点，具有较好的冲击韧性，且在低温下也不迅速下降，具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，拥有良好的耐寒性，可燃性，良好的电性能，良好的耐化学试剂性和耐候性，并且属于无定形聚合物，熔融温度低，熔程较宽，熔融粘度适中，流动性好，易于充模。
3 工艺方案及设计步骤3．1设计目标该塑料制件在日常生活中应用广泛，是长期占据市场的商品，为大批制造生产，产品质量为120g，年产量为30万件，模具预计寿命为50万件。
塑件精度要求一般，根据标准SJ1372-78，采用四级精度。
3．2成型工艺方案根据ABS塑料的抗冲击韧性和易于塑性成型性，采用注塑成型，注塑机拟选用XS-ZY-500型，本设计预备采用注射成型方法,塑料的成型工艺方法主要有注塑成型、挤出成型﹑压缩成型等。
弯曲模的设计说明书
摘要：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
（塑变开始阶段）。
随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
（回弯曲阶段）。
压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
关键词：料盒插板；弯曲模；弯曲成形工艺绪论模具被称为“百业之母”，是工业生产的基础工艺装备，其应用非常广泛，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%～80%的零部件生产都依靠模具成形。
作为制造业的上游部分,模具对产品质量、效益起决定性作用。
当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些模具制造企业逐渐向发展中国家转移，我国正成为世界模具大国。
目前我国的模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。
近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化，我国模具行业迎来新一轮的发展机遇的同时，也将面临巨大的挑战。
目前我国存在一方面模具产业规模不断扩大，一方面模具技术人员短缺的问题，这在一定程度上影响了国内模具企业的生产质量。
为解决这一问题，模具技能型人才的培养是关键。
本书就是为满足模具技术员学习的需要而编写，本书采用问答形式，对冲压模具设计与制造行业的基础知识和常见问题做了全面系统的介绍。
弯曲扭转复合成形有一定难度。
本文给出了实用的弯曲扭转复合模结构，论述了模具工作原理。
模具课程设计说明书
模具课程设计说明书篇一：模具因材施教说明书模板+课程设计（说明书）题目: 冲裁件设计学生姓名：学号 :专业 :金属资料工程指导教师 :吴敏、邹隽、余海洲评阅教师 :吴敏、邹隽、余海洲达成日期： 2021 年 1 月 18 日目录第一章设计任务. .3第二章选定确立工艺方案及模具构造为形式3 2.1冲压工艺解析..32.2冲压工艺路线图确实定4第三章模具整体构造的设计.. 53.1模具种类确实定53.2定位方式的选择53.3卸料装置的选择53.4导向装置确实定5第四章排样图设计.64.1排样有关尺寸的计算.64.2绘制排样图6第五章主要工艺计算75.1压力中心的计算75.2冲压力的计算.. .85.3组织工作部件刃口尺寸计算10第六章主要部件构造尺寸的观点设计106.1凹模构造的设计..116.2冲孔凸模构造的设计126.3凸凹模构造的设计13 6.4定位部件的设计146.5弹簧的设计146.6凸凹模尺寸确立.. (17)6.7卸料螺钉的设计.... .176.8卸料装置的设计 (17)6.9模柄确实定..... ... .176.10上垫板确实定... . . (17)6.11刚性推件装置确实定.. (17)6.12凸模固定板确实定.. ... . .176.13凸凹模固定板确实定.. ... . 18第七章模架及其余部件的设计19第八章冲压设施的采纳208.1压力机的选择. 208.2模具的闭合高度的计算 (21)第九章固定方式确实定229.1凸和凹模的固定... . (22)9.2确立装置基准 (23)第十章绘制模具装置图... . . (24)第一章设计任务冲压手工及模具设计（机械部件见附图）第二章确立工艺方案及模具构造形式2、1 冲压工艺解析1、(1) 部件资料、尺寸公差要求此工件资料为 45 钢，拥有优异的冲压灵巧性，合适冲裁。
（2）部件尺寸精度工件构造相对简单，只有落料和冲孔两个研磨。
拉嵌件工艺说明书
拉嵌件设计说明书一、零件图的分析1、零件性能分析 零件图：该工件为一拉嵌件，工件成型形状如右图所示，该件的生产材料为Q235， 刚性良好。
2、零件工艺性分析拉嵌件所用材料及厚度适合于冲压成型并保证了足够的强度和刚度。
二、拉嵌件冲压工艺过程的确定1、冲压方案的确定由分析可知该零件适合先冲孔落料在弯曲。
故可以确定其方案为冲孔落料、弯曲。
2、拉嵌件的工艺简图如下： （1）冲孔落料材料：Q235 厚度：1.5mm展开图主视图左视图⑶弯曲：三、成型模的设计与计算：1、冲孔落料模设计（1）主要工艺参数的计算（1）排样和裁板方案的确定板料规格选用1800mm×900mm×1.5mm。
为了操作方便，采用条料单排。
排样图如下图所示：查表2-12得最小横搭边a=2.0mm,纵搭边a1=1.8mm，取a=2.0mm,纵搭边=1.8mma查表2-13得：C1=0.2计算步距S=D+ a1=27mm条料宽度B=〔D+2(a1+Δ)+C1〕0Δ =87.6。
⑵工件尺寸的确定①落料A D =(max D －x △)Aδ+0T D =(A D －min Z )0Tδ-式中 A D 、T D — 落料凹、凸模的刃口尺寸（mm ）；max D —落料件的最大极限尺寸（mm ）； — 冲裁件尺寸公差（mm ）；minZ —最小初始双面间隙（mm ）；x — 补偿刃口磨损系数，Aδ—凹模制造公差（mm ）；T δ — 凸模制造公差（mm ）；取公差等级为IT14级，由表2-21得x 为0.5查表1-4得最小初始双面间隙min Z 为0.020mm 。
落料凹模尺寸：A D =(max D －x △)Aδ+0=（85.32－0.5×0.87）035.00+=85.89035.00+落料凸模尺寸：T D =(A D －min Z )0Tδ-=（85.89－0.120）0025.0- =85.770025.0-2、计算各工序冲压力，选择冲压设备⑴. 落料冲孔级进模冲裁力的计算 可用下式计算冲孔落料的冲裁力F=Lt b ζ式中F----冲裁力（N ）；t-----板料厚度(mm)；b ζ-----板料的抗拉强度(MPa);查表得：Q235的抗拉强度为432~461 MPa （GB/T 710-1991）则取b ζ=450 MPaF=Lt b ζ=82.32×π×1.5×380=238650(N)查表的：卸料力系数1K 为：0.06卸料力：1F =1K 1F =0.06×F=0.06×147336=8840.2(N)压料力：2F =π（2D -2d ）p/4=3.14×(232.82-25.68)×2.5/4=4090.5（N ）因本工序是冲孔落料拉级进模，因此，确定压力机公称压力时应考虑压力机的许用压力曲线， 冲本工序可选用J23-25压力机。
模具设计说明书样本
第1章绪论1.1 选题背景、目及意义从国内参加WTO后，机械制造业迎来了前所未有发展机会，国内正徐徐成为“世界制造中心”。
制造业为了增强竞争实力，提高产品质量和出产效能，改进原材料运用率，节约能源，普遍地选用各种模具成形工艺更换老式切削加工工艺。
当前机械、汽车、电子信息、轻工等工业产品有60% 到80%工件选用模具成形工艺。
在成形模具加工中，冷冲压模具加工具备诸多优势，国内着重发展精密、高效模具种类中最重要是多工位持续模与多功能模具。
特别是机械、仪表行业、电子、电气体积小，形状复杂，精度规定比较高金属制件，普遍使用多工位级进模生产。
在当代冲压技术中，发展持续级进型模具备重要地位，特别是对冲压件需要大批量生产，更该选用多工位级进模进行加工制造。
多工位级进模与普通模具相比，提高劳动生产率和设备运用率，高精度定位和精准距离测量系统尺寸，高精度生产，表面质量好。
选用多工位持续模作为设计课题是非常具备现实意义。
1.2 国内外研究状况和有关领域中已有研究成果因冷冲压拥有众多突出优势，因此在机械制造、电子、电器等各行各业中都获得了普遍使用。
涵盖汽车覆盖件，小到钟表及仪器、仪表元件，大多是采用冷冲压办法得到。
当前，选取冷冲压工艺所获得冲压成品，在当代汽车、仪器、电器、拖拉机、电机、仪表及各种电子产品和人们寻常生活中，均有着十分重要得地位。
依照一种大略记录，在汽车加工制造行业里有着六至七成零件都是选用冲压得工艺制成，整个汽车工业总劳动量25%至30%是由冷冲压生产所占有劳动量来完毕。
在机电及仪器、仪表生产中使用冷冲压工艺，加工制成了60%至70%零件。
在电子类产品中，占到零件总数约85%及以上零件是由冷冲压件构成。
在飞机、导弹、各类枪弹与炮弹生产加工中也是有相称大某些是由冲压件来构成。
各种金属产品在人们寻常生活使用，冲压材料占有更加重要数量和比重，如铝锅，不锈钢餐具，陶瓷盆等冷冲压产品。
占到世界钢产量60%至70%以上板材、管材及其他各类型材，其中很大一某些是通过冲压加工制成成品。
冲裁模设计说明书
冲裁模设计说明书一：零件工艺性分析：零件图如下：1：从零件结构上分析，可选用级进冲裁模，也可以选用复合冲裁模。
考虑到制造的方便和设计的灵活，本零件采用级进冲裁模。
2：零件的精度和表面粗糙度。
该零件为普通精度零件。
整体精度定为IT13级。
毛刺高度也可定为粗糙级。
二：排样图的设计与计算：钢板厚T=1.6根据零件的结构，为了简化模具结构采用废料排样中的直排方式。
这样凹模的最小壁厚为mm 10，按经验则不需要设置空工位。
可以在冲孔后的下一个工位直接落料。
条料的宽度011)2(∆-++=nb a D B ，导料板入端导料尺寸11C B B +=式中：D 为工件横向最大尺寸，mm 130； 1a1b 为侧刀余量，查表取mm 2； n 为侧刀数目2个； 1C 为条料与导料板的单面间隙，根据经验取mm 1； 2C 为条料与出端导料间隙查表取mm 15.0；∆为条料宽度公差，查表取5.0；三：冲裁力的计算：由公式τA F =知，要按大的冲裁面积确定，由零件图形和模具结构计算知23900mm A ≈，查表知a MP 158=τ故N F 61620=，取KN F 62=。
四：凸模的设计：1：凸模的结构与材料。
本设计凸模材料为：V M C o 12r 均采用直通式结构，低熔点合金固定；凸模的固定端开槽，增强固定能力。
2：因为卸料方式为弹压式卸料。
所以凸模长度A h h L +++=541h 式中： 1h 为凸模固定板的厚度，取mm 10；4h 为弹压卸料板的厚度，取mm 10。
5h 为预压状态下卸料橡皮厚度，经计算知mm h 75.125=。
所以凸模长度mm mm L 49)14151010(=+++=。
3：凸模强性的校核：由公式知：AF应小于][σ， F 为冲裁力，单位为N ，（冲孔时冲裁力为62kN ）；A 为凸模最小截面积，单位2m m ；][σ为凸模材料的许用压应力，单位为a MP 。
所以a MP A F 158390061620==。
落料模具的设计说明书
摘要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
本设计进行了落料模具的设计。
文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。
对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。
按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。
模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。
设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。
此外，本模具采用使用固定挡料销。
模具的落料凸模用固定板固定，便于调整间隙；落料凹模则采用整体固定板固定。
落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。
如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。
关键词：冲压；模具；制造；模具设计；冲裁；落料AbstractPunching die has been idely used in industrial production.In the traditional With the development of the science and technology nowadays,the use of punching die in the industial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more.Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.The design of the blanking composite modulus design. This paper briefly outlined the Stamping Die current development status and trends. The product of a detailed analysis and the identification process. Stamping die design in accordance with the general steps to calculate and design the sets on the main mold parts such as : punch and die. Punch plate plate Die plate and dump plates I. feet behind the sales marketing and other derivative is. Die-standard model planes to choose a suitable stamping equipment. Design work on the parts and specifications will press for the necessary checking calculation. In addition the die block used only with marketing materials and Crook block behind the marketing materials. Punch and Die blanking punch were different plate fixed to facilitate adjustment gap; Punch and Die blanking die is used overall fixed plate. Blanking punch contents is a derivative sales and guarantee the workpiece and the shape of the holes in the relative position accurately improve processing accuracy. So the structure is designed to ensure reliable operation of die stamping products and mass production requirements.Key word: punching；die；manufacture；die design；punching；blanking目录摘要 (I)Abstract................................................................................................ I I 1 绪论 (1)1.1冲压模具行业发展现状 (1)1.2冲压模具制造技术发展趋势 (2)1.3冲压工艺的基本知识 (4)1.4冲裁变形分析 (5)1.4.2冲裁时板料的变形过程 (7)1.4.3冲裁件断面质量及其影响因素 (8)2落料模具的冲压工艺性分析 (12)2.1冲压工艺规程 (12)2.2设计题目 (15)2.3冲压件工艺计算 (15)2.4模具工艺方案的确定 (15)3落料模具的工艺计算 (17)3.1排样设计 (17)3.2压力与压力中心计算 (18)3.2.1冲压力 (18)3.2.2 卸料力 (18)3.2.3推件力 (18)3.2.4模具总冲压力 (19)3.3压力中心 (19)3.4作零件刃口尺寸计算 (20)3.4.1刃口尺寸计算原则 (21)3.4.2刃口尺寸计算 (21)3.5冲床选用 (21)3.5.1冲压设备的选择原则 (21)3.5.2压力机的选择 (23)4主要零部件的结构设计 (24)4.1工作部分零件 (24)4.1.1凸模的结构形式和紧固联结方式 (24)4.1.2凹模的结构形式设计及固定形式的选择 (25)4.2定位零件 (27)4.2.1挡料销的选择 (27)4.2.2导料销的选择 (28)4.3卸料装置 (28)4.3.1卸料装置中关系尺寸的计算 (29)4.3.2 卸料弹簧的选用 (30)4.4导向零件 (31)4.5夹持及支持零件 (33)4.5.1模座的选择 (33)4.5.2模具闭合高度计算 (33)5典型零件的加工工艺编制 (34)5.1落料凹模加工工艺过程 (34)5.2落料凸模加工工艺过程 (35)5.3凸模座加工工艺过程 (36)5.4凸模压板加工工艺过程 (37)5.5卸料板加工工艺过程 (38)5.6上模座加工工艺过程 (39)5.7下模座加工工艺过程 (40)参考文献 (41)致谢 (42)附录 (44)1 绪论1.1冲压模具行业发展现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
圆形凹模周界尺寸-概述说明以及解释
圆形凹模周界尺寸-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以包括对圆形凹模周界尺寸的背景介绍和问题阐述。
可以从以下几个方面进行描述：1. 概述圆形凹模周界尺寸的重要性和应用领域：圆形凹模在许多工业领域中都有广泛的应用，如注塑模具、压铸模具、冲压模具等。
而准确的周界尺寸对于模具的正常运行和产品质量的保证至关重要。
2. 圆形凹模周界尺寸的定义和测量方式：周界尺寸是指圆形凹模外边缘的长度，通常以毫米或英寸为单位进行表示。
测量方式一般采用测量仪器进行，如卡尺或数控测量仪等。
准确的测量能够提供基础数据，为后续的加工和生产提供依据。
3. 圆形凹模周界尺寸存在的问题和挑战：在实际生产中，由于材料膨胀、加工误差、磨损等因素的影响，圆形凹模周界尺寸可能存在一定的偏差。
这些偏差会对产品的加工精度和质量产生不利影响，因此需要针对这些问题进行研究和探索，以提高圆形凹模周界尺寸的准确性和稳定性。
4. 本文的结构和内容安排：本文将围绕圆形凹模周界尺寸的概念、测量方法、存在问题等方面展开详细讨论。
首先介绍相关的理论知识和基本概念，然后分析目前存在的问题和挑战，最后提出改进和优化的方法和方案，以期为生产实践提供有益的指导和建议。
通过对圆形凹模周界尺寸的概述，读者可以对本文的主题有一个整体的把握和理解，为后续内容的阅读和理解打下基础。
1.2文章结构文章结构部分:本文主要分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，首先概述了本文要讨论的主题——圆形凹模周界尺寸，并给出了文章的结构和目的。
文章旨在深入探讨圆形凹模周界尺寸的相关内容，以期为读者提供有价值的信息。
在正文部分，将依次介绍关于圆形凹模周界尺寸的第一个要点和第二个要点。
第一个要点将探讨圆形凹模周界尺寸的定义、计算方法以及在工程设计中的应用。
重点分析了在凹模周界尺寸的合理确定中应考虑的因素，如材料特性、使用环境等。
同时，通过实例分析和数据比较，对不同尺寸对产品性能的影响进行了评估。
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华东交工学院机电工程分院课程设计说明书课程名称：模具制造工艺学设计题目：凹模加工工艺设计姓名：夏万林学号：234班级：11材料2班院系：机电分院指导老师：周六如华东交工学院机电分院二零一四年十二月《模具制造工艺学》课程设计任务书院系机电工程分院专业材料成型及控制工程班级2班一、课程设计任务（论文）题目：凹模加工工艺设计二、课程设计（论文）工作自 2014 年 12 月 1 日起至 2014 年 12 月 19 日止。
三、课程设计（论文）的容要求：零件技术要求及结构分析，毛坯类型选择及毛坯制造工设计；零件机械加工工艺（选择合理的加工方法拟定工艺路线，基准的选择，工序，工步的确定，及加工顺序的安排，加工余量及工序尺寸的计算，设备及工装的选择等）设计；热处理工艺设计及编制数控加工程序。
设计必须按照课程设计的具体要求进行；要求设计思路清晰，数据来源可靠，计算步骤清楚且结果正确,图面清晰规，说明书有条理清楚。
学生签名：夏万林2014年12月15日课程设计（论文）评审意见评阅人职称年月日目录引言 (4)第一章零件的技术要求分析 (4)1.1结构分析： (4)1.2图纸技术要求分析 (4)第二章工艺规程设计 (6)2.1毛胚类型的确定 (6)2.2毛胚结构尺寸及公差的确定 (6)2.3定位基准的选择 (7)2.4工艺方案的确定 (7)第三章加工余量及切屑用量的设计 (8)第四章线切割工艺参数的选择 (10)第五章线切割加工程序编制 (13)第六章、各工序切削用量的选择与计算 (14)第七章机械加工工艺过程卡 (16)总结 (17)参考文献 (17)引言本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。
本课程设计包括以下几个方面的容：零件的技术要求分析及结构分析主要包括功能结构、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面质量、硬度等机械性能要求、结构分析等。
工艺规程设计毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。
毛胚制造工艺设计。
加工余量及切屑用量的设计电火花线切割和机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程（工艺路线）包括对零件的铣削和磨削，零件的孔隙加工及工序容的确定。
工序卡填写工艺过程综合卡片，根据前述各项容以及加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片中。
第一章、零件的技术要求分析1.结构分析：该零件属于平板类，主要加工容为平面和孔系。
平面的加工方法为刨、铣、磨；孔系的加工方法为钻、镗，或扩、铰，或铣、磨等等。
2.图纸技术要求分析：3.（1）主要平面为上下平面，Ra为0.8um；孔系有：4-Φ10，Ra为1.6um。
2-Φ8, Ra为1.6um6个螺纹孔为4-M10（2）材料的机械性能分析CrWMn强度及耐磨性均较T8和T9高，但热硬性低、淬透性不高且淬火变形大。
适于制造切削条件差、耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要一定韧性及具有锋利刀口的各种工具，如车刀、刨刀、钻头、切纸机、低精度而外形简单的量具(如卡板等)，可用作不受较大冲击的耐磨零件。
该钢在退火状态下进行粗加工，然后淬火低温回火至高硬度，再精加工。
获得高的耐磨性和镜面抛光性。
进行低碳马氏体低温淬火，使具有较高的耐磨星河强韧性，预防和减少变形和开裂现象第二章、工艺规程的设计1.毛胚类型的确定由于技术要求说明零件材料为CrWMn，查文献5表可知，CrWMn 热处理状态为淬火760～780℃,水冷。
其硬度为60HRC左右，可用硬质合金和高速钢刀进行切屑加工。
考虑到在工作过程中力学性能要求高，所以应选择锻件，已使零件金属纤维尽量不被破坏，保持零件工作可靠性。
由于该零件坯料只需单件小批量生产，且零件坯料结构简单，查文献9表2-10可选自由锻。
2.毛胚结构尺寸及公差的确定（1）毛胚加工余量的确定：经过查表（《模具机械加工工艺》-吴泊良，附表5）可知，初步选取毛胚余量为5mm（单边余量），亦即长宽高都加上10mm。
（2）毛胚结构尺寸公差的确定经过查询《机械加工工艺手册》电子版，可知毛胚各尺寸公差如下长：+1，-1宽：+1，-1高：+1，-1（mm）(3)毛胚零件图确定如下（4）毛坯制造工艺设计锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。
因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。
其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。
模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。
板类毛坯是用板材冲裁出来的可以是圆形，也可以是八边形或六边形。
在用于锻造前的一些准备工序一般有：板材→冲压→退火→润滑处理→锻造。
3.定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程中会出现问题，更为严重的还会造成零件大批量的报废，使生产无常进行。
对于垫板作如下基准选择：选择上下平面，相邻互相垂直的两侧面为定位基准面，即三基面体系定位，符合基准统一原则。
4.工艺方案的确定根据垫板零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定个表面和孔系的加工方案如下：（参数的选择源自于参考资料《机械制造课程设计指导书》，表1-8和1-7等）加工容尺寸精度表面粗糙度加工方案上下表面 IT7 0.8 粗铣-精铣-磨削热处理淬火（水冷）相邻侧面 IT13 6.3 电火花线切割Φ8孔 IT8 1.6 钻-精铰Φ4孔 IT8 1.6 钻-精铰4-M10螺孔 IT12 -- 钻攻丝 --- 1.6 丝锥攻纹电火花线切割外轮廓检验 --- --- ---表面清理、油封第三章、加工余量及工序尺寸的确定1. 上下大平面：（1）加工余量的确定（查《机械设计课程设计指导书》表2-36）磨削余量：z=0.3mm精铣余量：z=1.0mm粗铣余量：z=5-0.3-1.0=3.7mm（2）工序基本尺寸及偏差的确定（查询课设指导表1-8）磨削 16mm, 精铣 16.6mm, 粗铣 16.6+1*2=18.6mm磨削：公差等级为IT7，公差值为0.035mm;（查标准公差表）精铣：公差等级为IT8，公差值为0.054mm;粗铣：公差等级为IT12，公差值为0.35mm；工序尺寸按偏差“入体”原则标注如下磨削：16mm 0,-0.035精铣：16.6mm 0,-0.054粗铣：18.6mm 0，-0.35毛胚：30mm 1,-12.相邻侧面：侧面一（1）加工余量的确定粗铣余量：5mm（2）工序基本尺寸及偏差的确定基本尺寸160mm按“入体”原则标注：粗铣160mm侧面二（1）加工余量的确定粗铣余量：3mm（2）工序基本尺寸及偏差的确定基本尺寸20mm按“入体”原则标注：粗铣203. Φ8孔（1）加工余量的确定钻：z=14.0mm（查表2-28）粗铰：z=0.95mm精铰：z=0.05mm（2）工序基本尺寸及偏差的确定钻14，粗铰14.95，精铰12钻：公差等级IT12，公差值0.18mm粗铰：公差等级IT9，公差值0.043mm精铰：公差等级IT7，公差值0.018mm按“入体”原则标注工序尺寸如下钻14mm 0, 0.18 粗铰14.95mm 0,0.043 精铰12mm 0,0.0184.Φ4孔（1）加工余量的确定钻：z=2.9mm,（查表2-28）精铰：z=0.1mm（2）工序基本尺寸及偏差的确定钻：公差等级IT12，公差值0.1mm精铰：公差等级IT8，公差值0.014mm按“入体”原则标注如下钻2.9mm 0，0.1 精铰3.0mm 0, 0.0145.4-M10螺纹孔（1）加工余量的确定攻螺纹前查麻花钻直径（查表2-39）Z钻=5.5mm,再攻丝（2）工序基本尺寸及偏差的确定公差等级IT12，公差值：0.15mm工序尺寸为钻5.5mm 0, 0.155.工艺装备的选择（刀具、机床、夹具、量具）由于是垫板加工，所以夹具都采用专用夹具，工艺装备选择如下：工序号工序名称机床刀具量具1. 粗铣上下面立式铣床x5012 面铣刀游标卡尺2. 精铣上下面立式铣床x5012 面铣刀游标卡尺3. 淬火处理4. 磨削上下面平面磨床M7120A 砂轮游标卡尺5. 电火花线切割侧面 WEDM-HS 钨钼丝游标卡尺6. 去毛刺钳工台平锉7.钻、粗铰、精铰Φ10孔摇臂钻床z3025 麻花钻、铰刀塞规8.钻、粗铰、精铰螺钉孔摇臂钻床z3025 麻花钻、铰刀9. 钻螺纹孔、攻丝钳工台麻花钻、丝锥塞规（数据参考于《机械加工工艺手册》机床、刀具等的选用标准6.机械加工后的热处理在机械加工之后所要求的部分达到所需的精度以及粗糙度要求之后，把得到的零件还需进行热处理，以便线切割工序进行之前就能够保证工件的应力不会影响线切割工序。
所以应该采用高温回火用于消除冷变形加工硬化（如称为再结晶退火）；消除热处理前的切削加工应力。
对热处理后硬度过低的零件在二次淬火以前亦先进行高温回火保温时间在全部炉料加热到温后为2~3h。
第四章、线切割工艺参数的选择1.线切割机器的选择由于加工零件的表面粗糙度要达到0.4um，加工质量要求较高，所以采用低速走丝，其加工误差△＞±0.005mm。
2.切割速度的确定低速走丝线切割机器的速度是由表面粗糙度来决定的，所以这里选择速度在30～40mm²∕min。
3.电极丝材料及直径的选择电火花线切割加工使用的电极丝材料有钼丝、钨丝、黄铜丝。
钼丝韧性好，丝质不易变脆，不易断丝，成本比较高，所以一般高速走丝都采用钼丝。
而且对于一般工件可选用钼丝，对于厚度较大或加工时间较长的工件，可选用钨钼合金丝。
对于单向走丝的线切割机，目前均采用黄铜丝和符合镀锌丝。
黄铜丝加工的表面粗糙度和平直度比较好，蚀屑附着少。
所以这里我们选择黄铜丝。
电极丝直径选择d=0.15，单面放电间隙为0.01。
4.工作液的选配及使用慢速走丝线切割加工，目前使用最普遍的是去离子水。
为了提高加工速度，在加工时，还加进增加工作液的电阻率的导电液。
对CrWMn使电阻率在2x10⒋。
对于加工表面粗糙度和精度要求比较高的工件，浓度比可适当大些，10%～20%，这可使表面洁白均匀。
加工后的料芯可轻松的从料块中取出。
5.穿丝孔加工（1）穿丝孔加工的目的在使用线切割加工凹形类封闭零件时，为了保证零件的完整性，在线切割加工前必须加工穿丝孔。
因为在线切割加工过程中毛坯材料的应力会失去平衡而产生变形，影响加工精度，严重时切缝会夹住或拉断电极丝，是加工无常进行，从而造成工件报废。
（2）穿丝孔的大小和位置选择穿丝孔作为工件加工的工艺孔，是电极丝相对于工件运动的起点，同时也是程序执行的起始位置。