新产品开发试制管理规定

Q/ 上海瑞尔实业有限公司企业标准

Q/R-G-XM-2-2010

代替：Q/R-G-XM-2-2008 新产品开发试制管理规定

2010—06—18发布 2010—06—19实施上海瑞尔实业有限公司发布

Q/R-G-XM-2-2010

前 言

本标准系参照Q/R-G-XM-2-2008《新产品试制管理规定》和Q/R-G-GC-8-2010《产品质量先期策划程序》等标准进行编制，并代替Q/R-G-XM-2-2008《新产品试制管理规定》。

本标准由上海瑞尔实业有限公司提出。

本标准由上海瑞尔实业有限公司标准化科归口。

本标准起草单位：上海瑞尔实业有限公司项目部。

本标准主要起草人：王前明、李玲章。

本标准于2010年2月第一次修订。

Ⅰ

Q/R-G-XM-2-2010

新产品开发试制管理规定

1 范围

本标准规定了上海瑞尔实业有限公司（以下简称本公司）新产品开发试制过程中的职责与权限、管理内容、奖惩、成本控制、考核规定等。

本标准适用于本公司新产品开发项目。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

Q/R-G-CG-12 仓库管理程序

Q/R-G-GC-8 产品质量先期策划（APQP）程序

Q/R-G-GC-12新产品技术开发事故处理办法

Q/R-G-MJ-2工装、模具、夹具、检具管理程序

Q/R-G-RS-15奖惩制度

Q/R-G-XM-5 项目管理程序

Q/R-G-ZB-25 新产品送样流程管理规定

3 职责

3.1各部门相关岗位职责按照图1、图2和图3。

3.2按照Q/R-G-XM-5《项目管理程序》中规定的职责。

3.3按照Q/R-G-GC-8《产品质量先期策划（APQP）程序》中规定的职责。

3.4 在2TP前有订单交货要求时由项目组负责组织实施。

4 流程

4.1 S4-1试制流程见图1。

4.2 S4-2 初期小批量试制流程见图2。

4.3产品送样流程见图3。

5 内容要求

5.1当量试阶段评审通过时，应进行批产移交申请，经相关部门会签，总工程师批准（包括带条件通过）后，该项目进入批产状态。对于待条件通过的条件事项应指定责任人先期解决。

5.2整体开发阶段的费用、成本管理和项目考核办法根据Q/R-G-XM-5《项目管理程序》中关于新产品开发项目的成本、费用管理规定和项目考核规定执行。

5.3 在S1（产品设计开发阶段）

5.3.1通过评审的数据应分开保存，且文件名称应注明年月日。

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5.3.2 工程图纸应会签受控下发，会签的顺序应为CAD工程师、CAD主管、产品工程师、部门主管、部门标准化员、部门经理。

5.4 在S4-1（试制阶段）

5.4.1 物料准备阶段

5.4.1.1技术部门提出物料、外协购物件需求，并控制生产进度和跟踪交货情况。

5.4.1.2用料与批产产品相同的原材料，各技术部门每月20日前根据各试制项目编制下月试制物料需求计划，经部门经理审核后分发到物料计划员，物料计划员据此编制物料需求计划。

5.4.1.3对于新材料，产品工程师负责根据实际需求提交物料需求报告单给采购部，由采购部跟踪外协外购件的到货情况。

5.4.1.4新产品开发原材料采购后按Q/R-G-CG-12《仓库管理程序》中的有关规定办理入库手续。

5.4.2 物料领料阶段

5.4.2.1技术部门填写领料单时应注明所用的项目编号、名称等信息，并经台帐管理人员在台账上登记签名后，主管方可审查签字。领料量必须在其物料需求计划量内，超过需求计划时，项目负责人应做出说明，并进行后续的工作安排。

5.4.2.2 车间物料员依据领料单配合领料。

5.4.2.3 仓管员依据符合5.4.2.1项要求的领料单进行发料。

5.4.3 试制要求

5.4.3.1模具制作完成后应进行验证试模，由模具中心主导，参照《工装、模具、夹具、检具管理程序》进行。要求验证试模次数控制在3次以内，当模具问题全部得以解决时方可转交生产单位进行产品试制，否则仍由模具中心负责进行验证试模，发生的成本计入模具中心，直至模具问题全部得以解决。

5.4.3.2试制（试模）申请单应经部门二级主管或以上领导审核、批准，并应经过项目经理会签。5.4.3.3对跨厂区的新产品开发项目，试制申请单由各厂区技术部门项目负责人（产品工程师）编制。

5.4.3.4大于两次的试制，在提交“试制（试模）申请单”时应附上前2次试制完成后的《试制报告单》。

5.4.3.5试制应安排在白班，生产车间应规划开发试制件放置区域并做好试制产品的状态标识。

5.4.3.6产品工程师应主导试制全过程，开发质量工程师、模具工程师等其他相关被指定人员应参与试制全过程，记录相关问题，并提出解决方案。

5.4.3.7 试制总结应详细记录试制中出现的问题及解决措施。

5.4.3.8工时定额及物料的核定应有制造部参与，试制工时包括上模、卸模、准备工时、调试工时、生产工时。试制生产工时无法准确核定时可参照批产同类产品的生产工时，一般为批产产品的1.5-2倍，并由项目负责人和生产部门项目小组成员核定，并记入试制人员的业绩考核及新产品开发成本。5.4.3.9试制剩余物料的处理：在项目开发结束进入批产后，技术部门应配合仓库对剩余物料进行处理，可以批产使用的物料，办理账务转移手续。对于不能使用的物料，办理出库手续，仓库按“废料”报废程序处理，在出库单上由技术部门确认签字，并注明项目编号、名称，交项目经理计入开发费用。

5.4.3.10试制数量的规定见表1。

5.4.3.11试制产品（包含样品库内外的样品）及废品的管理：试制完毕后产品工程师应处理所产生的产品及余料，废品处理应该经产品工程师及开发质量工程师签字确认后由车间试制人员作报废处理，相关费用计入开发成本。

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