真空泵抽不上水怎么办

真空泵抽不上水如何处理我公司4—6#水轮发电机组始建于上世纪60年代，后来为了深挖潜力、争创效益，于上世纪90年代初进行了技改增容、使单机额定出力达到1600KW。

当时技改限于各种原因只技改了发电机、而水轮机未彻底技改。

原1250KW水轮机水导轴承采用不锈钢轴颈、橡胶轴承，水润滑方式不怕水淹。

技改后由于机组水导轴颈径向力增大、设计上将水导轴承改为巴氏合金瓦浠油润滑方式。

由于同样直径转轮的水轮机要增大出力，它的单位引用流量要增加、转轮室内压力要增高、尾水管相对排水不畅，这样就会使主轴密封单位时间内漏水量增大。

虽然上次技改将水导增加了一套密封，大大减小了来水，但排水问题一直困扰检修运行人员十多年，至今一直未得到有效解决。

设计上主轴密封的漏水采用两台国产SOBPZ—12自吸泵排至尾水。

这种泵新安装时效率较高，正常工作需要3—5分钟可抽水，使水导轴承不被水淹。

由于前池来水含有一定泥沙，所以水泵在运行很短时间内密封就会形成较大间隙，随着运行时间的增长，泵的密封环与泵壳间隙增大，泵的抽吸真空度能力大大降低、直至最后泵在无其它故障的情况下长时间运转也无法抽吸到要求的真空度排空水而导漏水。

这就使水导漏水水位迅速上涨、直至轴承被淹。

这种情况每年都会发生若干次，即使运值人员守在现场也无济于事，只有被迫停机检修。

这样的情况一直持续了十几年。

自检修调试中心成立后，为了解决这一老大难问题、为企业争创效益，减小职工劳动强度，缩短检修工期，由永安综合班提出技改实
施方案，检调中心领导大力支持，班组内技术骨干集思广益、经多次试验确定了最佳方案。

现已对永安4—6#机顶盖2#泵进行了技术改造，实践证明改造后最长时间60秒可以抽水，最短时间10秒内可以抽水，已经达到和优于预期目标。

技改工作原理：
改造前
改造前：：自吸泵吸水管没有底阀，靠叶轮与泵壳密封环间隙（间隙值小于0.5㎜）密封。

初始运行时，在泵壳进水口补水孔内灌满水，电机启动带动叶轮高速旋转、叶轮进口叶片有一定角度偏转，此时自吸泵进水管内有大量的空气存在，叶轮旋转时空气经叶轮进口进入叶轮再由叶轮出口排至水泵出水管。

这一过程中由于泵壳内预先充了一定量的水，而新泵叶轮与泵壳密封间隙小，泵运转时叶轮带动一定量的水在离心力的作用下充满叶轮周围，使得叶轮进口与出口空气在叶轮四周阻断，吸水管内的空气只能由泵进口到出口，所以可以较快排出空气抽上水。

随着泵的运行时间变长，泵的密封环间隙增大（大于0.5㎜），就使得先前设计的少量水环加气环密封达不到密封要求，泵内预先灌的水在较短的时间被排出水泵出水管，这样就有一定量的空气经叶轮四周而与叶轮进出口相同（即叶轮串气），使得泵长时间运转也达不到要求的抽吸真空度，也抽不上水来、水导轴承即被淹。

改造后：：为解决叶轮串气的问题，由机组的技术供水总管上引一改造后
水源经阀门调节流量、2W200—20二位二通电磁阀控制，在泵启动的同时电磁阀打开向水泵叶轮进口注水，强制在叶轮进口形成完全不间断的密封水环，以阻断叶轮周围与叶轮进出口的气路相通，从而可
使吸水管在很短的时间内排完空气抽上水来、在规定的时间内将主轴密封漏水排至水导油盆体以下，以保证水导轴承不被水淹。

附工作原理图及说明
技改前工作图：
技改后工作图：
技改后工作原理说明：
流量调节阀预先调整好开启大小→水位到主泵启动位置→电磁阀与泵同时启动，补水管向叶轮进口侧注水→泵旋转抽完空气、排水至泵停位置→泵与电磁阀同时停止→下次泵自动启动重复这一过程。

技改投入辅材：
每台泵改造用2W200—20二位二通电磁阀1个、DN50焊接弯
头4个、DN20截止阀1个、DN20止回阀1个、DN20内丝弯头3个、DN20水煤气钢管5米，以上折合人民币约400元。

技改后创造的经济效益：
据统计技改前每台机组每年水导轴承被水淹至少四次，每次停机检修需6人六小时完成，耗用透平油100公斤，这样通过计算可得：每年电量损失：1600KW×3台×4次×6小时／次＝115200KWH，按公司考核电价0.30元／KWH、折合人民币34560元。

油料损失：3台×4次×100公斤／次×15元／公斤＝18000元加班费平均列支：3台×4次×8个加班×80元/个加班＝7680元其它辅材约2000元
以上合计每年创造经济效益：34560+18000+7680+2000=62240元此次技改通过运行部门实践，运行可靠、效果显著，提高了设备的可靠运行率，为公司的经济效益添砖加瓦。