辗环机技术方案
辗环机自动轧制的初步研究
辗环机自动轧制的初步研究章节一：引言1.1 研究背景1.2 研究目的1.3 研究方法与流程1.4 论文结构章节二：辗环机自动轧制的原理与设计2.1辗环机的功能和相关原理2.2 辗环机自动轧制的设计方案2.3 设计算法及具体实施方法章节三：自动轧制系统的硬件设计与实现3.1 系统框架设计3.2 控制器的硬件设计3.3 传感器的选型与接口设计3.4 执行机构的选择与驱动电路设计章节四：自动轧制系统的软件设计与实现4.1 控制器软件设计4.2 传感器模块软件设计及数据处理4.3 执行机构驱动软件设计4.4 系统调试与优化章节五：系统测试与总结5.1 测试流程和测试结果5.2 结果分析与讨论5.3 系统缺陷及改进方案5.4 总结和展望参考文献附录：源代码、部件清单等第一章：引言1.1 研究背景在现代工业制造中，金属材料的加工是一个非常重要的环节，而辗环加工是其中的一种重要加工方法。
辗环加工可以通过多次的挤压、轧制等过程，将原材料变形成圆环形状，其形状和尺寸非常稳定，可以广泛应用于飞机制造、军工制造、汽车制造、造船等行业，具有广阔的市场前景。
但传统的辗环加工需要大量的人力和物力，且质量和效率往往无法得到保证。
因此研究如何通过机器自动化生产，提高生产效率和加工精度，成为了当前非常重要的研究方向。
1.2 研究目的本论文旨在将自动化技术应用于辗环加工领域，通过设计一台能够自动完成辗环加工的辗环机，实现对辗环加工的自动化生产，并提高加工精度和效率。
1.3 研究方法与流程本文采用实验法和理论分析相结合的研究方法，首先对辗环加工的相关原理和影响因素进行了分析和研究，设计出能够自动完成辗环加工的辗环机，并开发出相应的硬件和软件控制系统。
在此基础上，进行了实验测试和数据分析，对系统性能进行了评估，进一步优化系统设计和加工工艺。
1.4 论文结构本论文主要分为五章，具体结构如下：第一章：引言本章主要对研究背景、目的进行介绍，同时分析本研究的研究方法和结构，为全文提供一个概览。
辗环机设计手册
辗环机设计手册一、引言辗环机是专门用于环形锻件加工的机械设备，广泛应用于石油、化工、冶金、机械等领域。
本手册旨在对辗环机设计进行全面、系统的阐述，为相关人员提供参考和指导。
二、辗环机概述辗环机是一种通过旋转辗压方式将金属材料加工成环形的机械设备。
其主要由辗压轮、辗压块、机架、传动系统等部分组成。
辗环机的工作原理是利用辗压轮与辗压块之间的压力使金属材料发生塑性变形，从而形成环形锻件。
三、辗环机设计原理辗环机设计主要基于材料力学、机械设计等原理，结合实际生产需求进行。
在设计过程中，需充分考虑材料的变形特性、机械强度、耐磨性等因素，以确保辗环机的性能和寿命。
同时，还需注重人机工程学原理的应用，提高操作便捷性和安全性。
四、辗环机结构分析辗环机结构主要由以下几部分组成：1.辗压轮：是辗环机的主要工作部件，其形状、尺寸直接影响环形锻件的质量和性能。
2.辗压块：与辗压轮配合使用，对金属材料施加压力，促使其发生塑性变形。
3.机架：用于支撑和固定其他部件，确保整机的稳定性和精度。
4.传动系统：包括电机、减速器、齿轮等部件，用于驱动辗压轮旋转。
5.控制系统：用于控制辗环机的运行状态和参数，实现自动化生产。
五、辗环机材料选择辗环机材料的选择应综合考虑强度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
常用的材料包括铸铁、铸钢、合金钢等。
在选择材料时，应根据具体的工作环境和加工要求进行选择和优化。
六、辗环机制造工艺辗环机的制造工艺主要包括铸造、焊接、加工和装配等环节。
铸造主要用于制造铸铁和铸钢零件；焊接主要用于结构件的拼接和固定；加工则是通过对原材料进行切削、磨削等操作，使其达到要求的形状和尺寸；装配则是将所有零件按照设计要求进行组装，形成完整的辗环机。
七、辗环机性能测试性能测试是确保辗环机性能和质量的重要环节。
测试内容主要包括机械性能测试、耐磨性测试、耐腐蚀性测试等。
测试方法应根据相关标准和规范进行选择和操作，以确保测试结果的准确性和可靠性。
一种立式辗环机闭式环轧工装及其设计方法
一种立式辗环机闭式环轧工装及其设计方法立式辗环机是一种常见的金属加工设备，它可以将金属线材轧制成各种规格的环形金属制品。
而闭式环轧工装则是辗环机的重要配件之一，它可以使辗环机更加高效地进行环轧作业，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍一种立式辗环机闭式环轧工装及其设计方法。
一、立式辗环机闭式环轧工装的结构立式辗环机闭式环轧工装的基本结构包括上下两个滚轮和一条闭合的轧制通道。
在轧制过程中，金属线材被夹在两个滚轮之间，经过多次轧制和拉伸，最终被轧制成环形金属制品。
而闭合的轧制通道则可以保证金属线材在轧制过程中不会偏移或变形。
二、立式辗环机闭式环轧工装的设计方法1. 确定闭式环轧工装的尺寸和形状。
闭式环轧工装的尺寸和形状应该与辗环机的滚轮尺寸和形状相适应，以保证工作稳定和高效。
2. 选择合适的材料。
闭式环轧工装应选用耐磨、耐腐蚀、耐高温的金属材料，如合金钢、不锈钢等。
3. 设计闭合的轧制通道。
轧制通道的设计应考虑到金属线材的直径、轧制次数等因素，以确保金属线材在轧制过程中不会偏移或变形。
4. 设计上下两个滚轮。
滚轮的直径、硬度、表面光洁度等因素应该考虑到金属线材的材质和直径，以保证轧制质量和工作稳定。
5. 确定滚轮之间的间隙。
滚轮之间的间隙应该根据金属线材的直径和轧制次数进行调整，以保证金属线材在轧制过程中得到充分的拉伸和压缩。
6. 安装和调试。
完成闭式环轧工装的设计后，需要进行安装和调试。
在安装过程中，应该注意工装的水平度和垂直度，以保证工作精度和稳定性。
在调试过程中，应该根据实际情况进行调整，以达到最佳的轧制效果。
三、总结立式辗环机闭式环轧工装是一种重要的金属加工设备，它可以提高环形金属制品的生产效率和产品质量。
在设计闭式环轧工装时，应该考虑到金属线材的直径、材质和轧制次数等因素，以保证轧制质量和稳定性。
同时，应该选择合适的材料和滚轮，以提高工作效率和使用寿命。
在安装和调试过程中，应该注意工装的水平度和垂直度，以确保工作精度和稳定性。
辗环机工作原理及性能分析
（ ） 件 的材料 利 用 率高 ， 飞 边 材料 消 耗 ， １环 无 加
工余 量少 ， 时可保 证 环件 的表 面质量 。 同 （ 轧 制 成 形 的 环 件 ， 锻 造 和 机 械 加 工 生 产 的 ２） 与 环 件 相 比 ， 件 内部 组 织 致 密 ， 粒 细 小 ， 械 强 度 、 环 晶 机 耐磨 性 和疲 劳寿命 有 明显提 高 。 （ ３）环 件 轧 制 是 通 过 局 部 变 形 的积 累 而 实 现 环 件 成 形 的 ， 需 要 的 轧 制 力 较 小 ， 而 使 轧 制 设 备 吨 所 因 位 大 幅度 降 低 ， 备 投 资 小 。 设
中 图 分 类 号 ： Ｇ３ ５７２ Ｔ １ ．＋ 文 献 标 识 码 ： Ｂ
辗 环 机 又 称 辗 扩 机 或 扩 孔 机 ，是 使 环 件 产 生 壁
结 束 。 向轧 制 辗 环 机 主 要 用 来 加 工 中 小 型 环 件 ， 径 结 构 简 单 ， 件 的端 面 质 量 较 低 。 环 径 一 向 轧 制 辗 环 机 又 称 卧 式 辗 环 机 ， 在 径 向 轴 是 和 轴 向两 个 方 向 上 对 环 件 同 时 进 行 轧 制 ，如 图 ２所 示 。 备结 构复杂 ， 设 比立 式 辗 环 机 增 加 了 一 对 轴 向 轧
本文结合在锻压液压机专利技术方面的工作成效总结了以专利技术为导引的产品研发策略阐明了专利技术在研发和经营中的重要意义
文 章 编 号 ：６ ２ ０ ２ （ ０ ２ ０ — ０ ８ ０ １ ７ — １ １ ２ １ ）３ ０ １ — ２
辗 环 机 工 作 原 理 及 性 能 分
詹 勇 ，吴 秀 峰 ，翟 鹏 ，刘 琳
制 锥 辊 ， 向锥 辊 作 旋 转 和 轴 向 进 给 运 动 。 的 设 备 轴 有
大型辗环的生产工艺流程
大型辗环的生产工艺流程
大型辗环是汽车传动带、传动链、轴承和微机技术等领域的重要
零部件。
它们的生产工艺流程包括以下几个步骤：
第一步，铸件加工。
根据图纸和专用工具，将铸铁或铝材料加工
成预期形式，再进行表面处理，主要是用砂轮抛光处理，使表面光洁
度满足要求。
第二步，冲孔。
利用冲孔机，将辗环上的钮孔、气孔、位置孔、
锁孔等许多孔位冲孔出来，以满足实际生产中的钮扣、螺栓、垫圈等
组件的安装和固定的需求。
第三步，焊接。
利用机械焊接、数控焊接等工艺，将辗环上的齿
痕进行焊接，要求材质要具有一致性、抗腐蚀能力和耐磨性。
第四步，试验。
在完成制作后，必须进行严格的试验检查，对辗
环的尺寸和精度、冲孔和焊接质量、表面处理和抛光质量等进行检查，确保产品的质量符合要求。
第五步，打包。
将经过严格检查的辗环用箱装进行打包，准备交
付客户，以不断完善大型辗环产品性能为目标，满足客户的需求。
以上是大型辗环的生产工艺流程，为制造出高质量的产品，每一
道工序都必须严格执行，以保证辗环产品的质量。
辗环机技术方案
辗环机技术方案目录1. 货物及型号2. 供货3. 技术参数3-1工作范围3- 2.轧制数据（整体）3- 3. 设备参数3-3-1. 主轧辊机构3-3-2. 轴向轧辊机构3-3-3. 轴向移动支架3-3-4. 芯轴滑动装置3-3-5. 芯轴提升装置3-3-6. 对中轧辊3-3-7. 轧制工作台3-3-8. 测量装置3-3-9.液压装置3-3-10. 油脂润滑系统3-3-11. 冷却系统3-3-12. 除氧化皮装置3-3-13. 程序控制软件3-3-14. 控制台3-3-15. 机器尺寸（占地面积）3-3-16. 基础内部尺寸3-3-15. 液压装置外形尺寸4. 供货范围4-1. 设备4-2.备件4.3. 安装4-3-1. 主机4-3-2. 液压装置4-3-3. 电器及配线4.4. 质保期4-5. 培训4-6. 资料5.公用设施1. 货物及型号货物名称：辗环机型号：H360/V300-7000/1200本机械适用于径向-轴向无缝环件的轧制加工。
2. 供货机械部分A.所有机械机构导向支架B.主轧辊机构C.轴向轧辊机构D.轧辊轴向移动支架E.芯轴滑动装置F.芯轴提升设备G.对中装置H.轧制工作台I.轧辊导向机构J.测量装置（激光束传感器类）K.除氧化皮装置液压部分：L.液压装置M.液压控制设备润滑及冷却N.轧辊冷却装置（加压水）O.齿轮减速机润滑油P.所有轴承和滑动接触面润滑脂驱动装置Q.主轧辊直流电机（1 x 1,000 Kw）R.上部轴向轧辊直流电机（1 x 1,000 Kw）电器及控制设备S.空气自动断路开关柜（提供交流电给直流电柜）T.终端面板U.直流配电箱V.MCC(液压电机控制柜)W.控制柜（PLC控制及激光测量）X.操作台Y.润滑油脂箱软件（PLC + HMI程序）a.全自动操作程序b.半自动操作程序c.手动操作程序3.技术数据3-1工作范围环件外径1,000~7,000 mm环件高度100~1, 200 mm环件宽度max. 400 mm最大载重15,000 Kg要想获得尽可能最大的环件重量以及“壁厚与高度”比主要取决于环件本身的横截面积、外形、材质、随温度变化的抗变形能力和其变形速度。
碾环机工艺流程
碾环机工艺流程
碾环机工艺流程是指将金属材料经过多次滚压和轧制，形成环状产品的一种生产工艺过程。
具体工艺流程如下：
1. 原材料准备：首先需要选择合适的金属材料，如不锈钢、铜、铝等，按照要求进行切割和加工。
2. 热轧：将原材料加热至一定温度，通过轧制机具体实施热轧工艺，使原材料变形，形成金属板材。
3. 冷轧：将金属板材进行进一步加工，采用冷轧工艺，通过辊轧机器进行压制，使金属板材逐步变薄。
4. 碾环成型：将薄金属板材经过一定工艺处理后，采用碾环机进行成型。
通过碾环机辊轧的变形作用，使金属板材逐渐形成圆环状。
5. 确定尺寸和形状：根据客户要求和生产需要，在碾环成型后，需要进一步确定环的尺寸和形状。
通常采用切割、折弯和焊接等工艺进行加工。
6. 表面处理：最后对成品环进行表面处理，如抛光、喷涂等，使其外观更加美观。
以上就是碾环机工艺流程的详细介绍，该工艺流程是一种高效、精密的生产方式，能够满足不同领域对环状产品的需求。
- 1 -。
碾环机基础施工方案
一、土方工程1、土方开挖土方开挖后所有运至现场指定地点堆放，多出土方现场平整或外运。
（1）土方开挖采用挖掘机开挖，采用自卸汽车卸土。
（2）开挖前全面调查施工现场旳地上、地下障碍物，制定排障方案，并加以实行。
（3）根据轴线桩、施工图纸测放桩位、基坑开挖线并加以保护。
（4）根据开挖出旳土质状况和基坑深度现场确定放坡坡度。
（5）挖土时要由专人负责测量工作，随时抄平并及时将轴线引至槽底，以便随时检查基坑尺寸。
2、土方回填（1）材料规定土料：清除土料有机杂质和粒径不小于50mm 旳颗粒，使用前应过筛，含水率应符合规定，灰土比例要精确，应过斗过筛。
（2）作业条件○1．回填土前应清除基坑内草皮、杂物、树根和淤泥。
○2．通过试验确定填料含水量控制范围，每层铺土厚度和打夯或压实遍数等施工参数。
（3）施工操作工艺○1．填土前应检查其土料、含水量与否在控制范围内。
土料含水量一般以手握成团，落地开花为合适。
○2．回填土应分层摊铺和夯压实，每层虚铺厚度200～250mm，采用蛙式打夯机至少夯打三遍，扎实旳土壤密度必须到达规范规定。
○3．打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。
用蛙式打夯机等小型机具扎实时，打夯之前应对填土初步整平，（4）质量原则○1．基底处理，必须符合设计规定或施工规范旳规定○2．回填旳土料，必须符合设计规定或施工规范旳规定。
○3．回填土必须按规定分层夯压密实，取样测定压实后土旳干密度，其合格率不应不不小于90%。
（5）施工注意事项○1．对有密实度规定旳填方，应按规定每层取样测定扎实后旳干密度，在符合设计和规范规定后，才能填筑上层，未到达设计规定旳部位，应有处理措施。
○2．严格选用回填土料，控制含水量、扎实遍数。
○3．严格控制每层铺土厚度，严禁用浇水措施使土下沉，替代扎实。
二、钢筋工程（1）钢筋采购、检查按照工程进度计划进行钢筋采购，严格规定钢筋材质，钢筋进场时必须提供齐全旳材质证明，按炉号及直径d 分批查对标志和外观检查，并按国标规定抽样做力学性能测试，合格后方可使用。
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辗环机技术方案
目录
1. 货物及型号
2. 供货
3. 技术参数
3-1工作范围
3- 2.轧制数据（整体）
3- 3. 设备参数
3-3-1. 主轧辊机构
3-3-2. 轴向轧辊机构
3-3-3. 轴向移动支架
3-3-4. 芯轴滑动装置
3-3-5. 芯轴提升装置
3-3-6. 对中轧辊
3-3-7. 轧制工作台
3-3-8. 测量装置
3-3-9.液压装置
3-3-10. 油脂润滑系统
3-3-11. 冷却系统
3-3-12. 除氧化皮装置
3-3-13. 程序控制软件
3-3-14. 控制台
3-3-15. 机器尺寸（占地面积）
3-3-16. 基础内部尺寸
3-3-15. 液压装置外形尺寸
4. 供货范围
4-1. 设备
4-2.备件
4.3. 安装
4-3-1. 主机
4-3-2. 液压装置
4-3-3. 电器及配线
4.4. 质保期
4-5. 培训
4-6. 资料
5.公用设施
1. 货物及型号
货物名称：辗环机
型号：H360/V300-7000/1200
本机械适用于径向-轴向无缝环件的轧制加工。
2. 供货
机械部分
A.所有机械机构导向支架
B.主轧辊机构
C.轴向轧辊机构
D.轧辊轴向移动支架
E.芯轴滑动装置
F.芯轴提升设备
G.对中装置
H.轧制工作台
I.轧辊导向机构
J.测量装置（激光束传感器类）
K.除氧化皮装置
液压部分：
L.液压装置
M.液压控制设备
润滑及冷却
N.轧辊冷却装置（加压水）
O.齿轮减速机润滑油
P.所有轴承和滑动接触面润滑脂
驱动装置
Q.主轧辊直流电机（1 x 1,000 Kw）
R.上部轴向轧辊直流电机（1 x 1,000 Kw）
电器及控制设备
S.空气自动断路开关柜（提供交流电给直流电柜）
T.终端面板
U.直流配电箱
V.MCC(液压电机控制柜)
W.控制柜（PLC控制及激光测量）
X.操作台
Y.润滑油脂箱
软件（PLC + HMI程序）
a.全自动操作程序
b.半自动操作程序
c.手动操作程序
3.技术数据
3-1工作范围
环件外径1,000~7,000 mm
环件高度100~1, 200 mm
环件宽度max. 400 mm
最大载重15,000 Kg
要想获得尽可能最大的环件重量以及“壁厚与高度”比主要取决于环件本身的横截面积、外形、材质、随温度变化的抗变形能力和其变形速度。
因此可以说，该设备不是所有要求的最终尺寸的环件都能同时轧制出，而充分利用设备全部有限价值。
3- 2. 轧制数据（总体）
径向轧制力最大360 Ton
轴向轧制力最大300 Ton
轧制速度0.8~1.6 m/sec
与主轧辊及环件直径相关的数据
3- 3. 设备参数
3-3-1. 主轧辊机构
主轧辊直径/高度1,200 mm/ 1,360 mm
主轧辊直流电机 1 - 1,000Kw
齿轮式减速机 1 - 1,000Kw
减速比i=1/40
3-3-2. 轴向轧辊机构
上部轴向轧辊行程1,250 mm
缸体尺寸（加压）∅440㎜x ∅230mm x 1,250st 1 Ea
最大工作压力200㎏/㎠
平衡缸尺寸∅250㎜x ∅125mm x 1,300st 2 Ea
补偿力60 Ton
最大下降速度75 mm/sec
最大提升速度75 mm/sec
正常运行速度0~5 mm/sec
轴向轧辊圆锥角35 Deg
轴向轧辊直径∅140×∅860 mm
轴向轧辊长度（从圆锥顶尖算）1, 300 mm
轴向轧辊直流电机 1 – 1000Kw
轴向轧辊齿轮减速机 1 - 1000Kw
齿轮式减速机减速比i=1/12
油循环泵 2 Ea
3-3-3. 轴向移动支架
轴向支架行程6,400 mm
移动缸∅240×∅160㎜ x 6,400st 1 Ea
最大工作压力200㎏/㎠
最大向前速度150 mm/sec
最小向前速度50 mm/sec
最大向后速度150 mm/sec
最小向后速度 0~50 mm/sec
3-3-4. 芯轴滑动装置
行程（水平方向，最大）1,300 mm
缸体尺寸∅480×250∅×1,300st 1 Ea
最大工作压力200㎏/㎠
最大进料速度（给主轧辊）100 mm/sec
最小进料速度（给主轧辊）15 mm/sec
最大向后速度100 mm/sec
最小向后速度15 mm/sec
正常运行速度（轧制速度）0~5 mm/sec
3-3-5. 芯轴提升装置
芯轴外径320 mm
提升力50 Ton
缸体尺寸∅180㎜ x ∅110㎜x 2,050st 2 Ea
最大压力200㎏/㎠
最大提升速度150 mm/sec 最低提升速度20 mm/sec
3-3-6. 对中轧辊
对中臂杆受力50 Ton
对中轧辊外径∅450 mm
对中轧辊高度600 mm
对中臂杆缸∅220×∅160 mm 2 Ea
缸体行程(1,200 mm)工作压力，最大max.200㎏/㎠闭合（前进）速度max 100 mm/sec 开启（后退）速度max 100 mm/sec 3-3-7. 轧制工作台
轧制工作台地面以上高度可调
最大载重15,000 Kgs
导向轧辊 2 × 3 Ea
3-3-8. 测量装置
激光束传感器（测量外径） 1 Ea
BTL传感器（测量芯轴滑动、对中臂杆受力及轴向导向） 4 Ea
（Tempersonic -德国）
编码器（轴向滑动） 1 Ea
3-3-9.液压装置
主液压泵REXROTH(German) A7V-160 5 Ea
流量800 ℓ/min 最大工作压力210㎏/㎠
泵交流电机90Kw (6P) 5 Ea
油冷却器 2 Ea
油箱容量10,000ℓ 1 Ea
3-3-10. 油脂润滑系统
泵类型电泵 2 Ea 3-3-11. 冷却系统
冷却方式：循环水 1 Ea
水泵
压力3㎏/㎠3-3-12. 除氧化皮装置
水泵 1 Ea
压力150 ㎏/㎠3-3-13. 控制程序软件
PLC（MELSEC-日本）
HMI（人机界面）
（LEB可视装置-美国）
3-3-14. 控制台
操纵方式：控制杆
显示器:14~17英寸LCD触屏和键盘
PC（奔腾类）
3-3-15. 设备尺寸（占地面积）
长，大约23,000 mm 宽，大约6,700 mm
高，大约12,000 mm
3-3-16. 基础内尺寸
长，大约25,000 mm 宽，大约6,100 mm
深，大约5,800 mm 3-3-15. 液压装置外形尺寸
长，大约8,300 mm
宽，大约7,300 mm
高，大约3,000 mm 4. 供货范围
4-1. 设备
KALTEK保证生产和提供的机械本身和部件都是崭新的，工艺也是最好的。
旧的部件不允许再用来加工。
主机在发往买方车间之前要预先在KALTEK车间进行安装和拆解。
4-2. 备件
A.主联轴器 1 set
B.对中轧辊 1 set
C.芯轴棒 2 ea
D.轴承 1 set
E.衬垫 1 set
F.编码器 1 ea
对于其它消耗品，在生产之前KALTEK会下通知单，以便买方进行准备。
4.3. 安装
4-3-1. 主机
KALTEK负责主机安装。
设备安装之前，买方需完成设备基础的建设工程。
为了在最短的时间完成设备安装，买方要提供全方位的合作。
4-3-2. 液压装置
液压装置的安装由KALTEK来完成。
4-3-3. 电气系统和配线
该项安装由KALTEK来进行。
在安装前，买方要做好从电器设备接收到设备场地所要求的一切准备。
4.4. 质保期
本设备的质保期为买方签发验收证明之日算起12个月。
质保期内所有的维修都将是免费的。
以下除外：
A.消耗品（轴向轧辊、主轧辊、轴承、芯轴、衬垫）
B.未经KALTEK的许可而导致的设备无法运行。
4-5. 培训
培训将在试车期间进行。
提供以下培训：
A.主机构造
B.消耗品置换
C.操作技能
D.润滑剂的清洁和注入
E.设备使用安全
4.6. 资料
A.基础图纸在签订合同后30天内提供。
B.操作手册
C.下列质量证书
齿轮式减速机
直流电机
交流电机
空气自动断路器
D.电器部件目录
5. 公用设施（水、电、气）
在开始安装之前由买方自行准备。
A.电气设备
变压器：3相交流，660V，2000KVA 1 Ea 3相交流，440V，600KVA 1 Ea
VCB面板（2600 KVA） 1 Ea
B.冷却装置
冷却罐 6 M3
冷却塔100 RT 未在此技术协议规定的其它技术事宜将通过协商解决。