6S管理 与执行
6S管理执行方案及考核制度
6S管理执行方案及考核制度
一、关于6S管理
6S管理是一种对生产、办公环境和设备的管理模式，其实质是指落实“清洁、整齐、打扫、摆放、劳动灵活、节约”六大原则。
它充分利用“视觉化”这一理念，把安全、整洁的工作环境给人一种全新的感受，起到触动员工的思想，落实公司企业管理的作用。
二、6S管理执行方案
1、制定具体步骤：
（1）领导负责人指定6S管理负责人，指定具体任务与要求，明确每个部门的责任；
（2）制定6S管理计划，认真检查，查找不符合标准的问题，记录破坏标准的行为，确定改进措施；
（3）开展公司内部6S管理培训，把6S管理原则和要求贯穿从职员到领导的每一位员工；
（4）根据计划落实6S管理措施，定期检查，及时发现问题，及时采取应对措施；
（5）对完成的6S管理工作进行评价，并对整改后的情况进行检查，确保管理水平持续改进。
2、确定衡量指标
（1）卫生指标：建立工作环境清洁、整洁的标准；
（2）布置整齐指标：建立工作空间的布置整齐的标准；
（3）打扫指标：建立清洁的工作空间的标准；
（4）摆放指标：建立设备和物品的摆放规范的标准；。
6S管理与实施培训
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 立即废弃
八、6S推行手法（实施技巧）：
（一）、定点摄影、监控系统 1、定义：①、站在同一地点，朝同一方向，同一高度， 用相机将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后 的对比照片在白板上公布出来；②、对每个区域实际 电子监控，全方位了解各6S执行情况，对6S改善提 供有效证据。 2、作用： ①、保存资料，便于宣传； ②、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善； ③、监督6S执行情况。
实施的要求：安全
▪ 安全：
▪ 重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防 范于未然。
▪ 实施要领： ▪ 1、不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度； ▪ 2、对操作员的操作技能进行训练； ▪ 3、全员参与，排除隐患，重视预防。
七、推行要领：
➢ （一）、整理的推行要领
1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到 的地方；
▪ 1S——整理(要与不要,一留一弃) 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的 东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。
▪ 2S——整顿(科学布局,取用快捷) 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标 识。 目的：排除寻找的浪费。
▪ 3S——清扫(清除垃圾,美化环境) 定义：清除工作场所内的脏污，扫除工作场所内的灰 尘。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
➢ （六）“要”与“不要”物品的判定标准 1、明确什么是“必需品”与“非必需品”
①所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它， 就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
②非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的 物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物 品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的， 需要报废的物品，例如已不使用的材料等。
6s管理实施方案及计划8篇
6s管理实施方案及计划8篇6s管理实施方案及计划（精选篇1）主题：蜕变，从6S开始。
方针：整理整顿，全员参与，持之以恒，提升素养。
目的：为营造一个文明和谐、整洁有序、安全高效的工作环境，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，有效节约、降低运营成本、培养全员良好的工作习惯、提升全员素质、提升企业形象，并形成良好的企业文化。
范围：热水器事业部。
活动时间：20__年8月1日—20__年9月30日活动安排：第一阶段：成立6S推行小组完成时间：20__年8月1日组长：副组长：成员：职责：1、组长：负责本次活动的总体策划，拟定工作计划、推进、协调、监督、考核，对本次6S活动月的顺利推行负责。
2、副组长：负责宣传、教育培训、责任划分、拟定实施计划，监督、检查，确保顺利实施并达成目标。
3、成员：负责组织人员按计划开展实施6S工作，达成既定目标。
第二阶段：制定目标及工作计划目标：按要求进行整改，符合验收标准。
内容：1、8月5日确定需整改的区域及标准（定点、定容、定量）。
2、8月6日各副组长提交6S实施计划并进行宣传本次活动内容。
3、8月7日确定6S活动奖惩办法。
4、8月7日完成宣传栏制作（海报、口号、标语）及标示牌、容器请购。
5、8月15日前完成设备维修间、前段焊接、辅料仓、模具架样板区整改，验收合格。
第三阶段：宣传培训1、8月16-20日组织全体人员参观学习样板区。
2、8月16日组织全体人员召开6S活动月启动大会。
2、8月20日宣传栏、海报、口号、标语张贴于现场。
第四阶段：全面推行实施目标：所有范围参照样板区标准进行整改，符合验收标准。
内容：1、8月23日各成员组织本组人员按标准严格执行整改，彻底大扫除。
2、8月26日开始每日组织小组成员对各区域进行检查、评分、提出改善建议、公布检查结果（图片展示）。
3、每周总结阶段性成果，针对6S问题点进行总结、检讨、改善。
4、8月30日所有区域需符合验收标准。
第四阶段：检查与考核1、评分标准及考核目标按照《生产现场6S管理规定》执行。
简述6s管理的实施步骤
简述6s管理的实施步骤什么是6s管理6s管理是一种以整理、整顿、清洁、清扫、素养和安全为核心内容的管理系统，能够提高工作环境的整洁度、效率和质量，从而提升组织的竞争力。
它起源于日本，是世界范围内广泛应用的管理方法之一。
6s管理的实施步骤第一步：整理（Seiri）整理是指对工作区域内的物品进行分类并保留必要的物品，将无用的物品清理出来。
实施整理的步骤如下：•根据工作区域的特点和使用频率，对物品进行分类。
•将不需要的物品进行标记，并清理出工作区域。
•对保留的物品进行整理归纳，确保工作区域整洁有序。
第二步：整顿（Seiton）整顿是指对工作区域内的物品进行有序的摆放，使其易于使用和管理。
实施整顿的步骤如下：•对保留的物品进行规划，确定其合理的位置。
•在工作区域内标示合理的存放位置，方便员工使用。
•设立标示牌，明确工作区域内物品的归属和数量。
第三步：清洁（Seiso）清洁是指对工作区域进行日常的清洁工作，保持环境干净整洁。
实施清洁的步骤如下：•制定清洁计划，确定每日、每周、每月的清洁任务。
•培训员工正确的清洁方法，并执行清洁任务。
•维护工作区域的清洁，确保环境整洁有序。
第四步：清扫（Seiketsu）清扫是指对整个工作区域和设施进行定期的检查和保养，确保其持续整洁。
实施清扫的步骤如下：•制定清扫计划，定期对工作区域和设施进行检查。
•发现问题及时纠正并记录，避免问题的再次发生。
•培养员工的清扫意识，加强工作区域的维护保养。
第五步：素养（Shitsuke）素养是指通过培育员工良好的工作习惯和行为，使6s管理成为一种日常习惯。
实施素养的步骤如下：•通过培训和教育，提高员工对6s管理的理解和认同。
•培养员工自主维护工作区域的习惯，减少随意乱放的现象。
•进行定期评估，对员工的素养进行奖励和激励。
第六步：安全（Safety）安全是指保障员工在工作过程中的安全和健康，预防事故和伤害的发生。
实施安全的步骤如下：•设立安全措施和规定，确保员工的安全。
6S管理和执行标准：工作区域的整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全
6S管理和执行标准：工作区域的整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全6S管理和执行标准一、整理（Sort）1.1 定义：整理是将工作区域内的物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物品清除掉，留下必要的物品，使工作区域变得更加整洁有序。
1.2 实施方法：1.2.1 对工作区域内的物品进行全面的检查，区分需要和不需要的物品。
1.2.2 将不需要的物品清除掉，如破损的工具、过期的文件、不再使用的设备等。
1.2.3 将留下的必要物品进行分类和归纳，明确各自的存放位置，以便在需要时能迅速找到。
二、整顿（Straighten）2.1 定义：整顿是将工作区域内的物品进行定置、定位、定数量，把物品摆放整齐，使工作区域变得更加整洁美观。
2.2 实施方法：2.2.1 对工作区域内的物品进行合理的布局和定位，确定每个物品的存放位置。
2.2.2 将物品整齐地摆放在规定的位置上，确保物品的数量和标识清晰明确。
2.2.3 对一些小型物品，可以使用标签或标牌进行标识，以便在需要时能迅速找到。
三、清扫（Sweep）3.1 定义：清扫是将工作区域内的地面、墙壁、桌面和设备等进行清洁打扫，去除污垢和尘埃，创造一个干净、整洁的工作环境。
3.2 实施方法：3.2.1 对工作区域内的地面、墙壁、桌面和设备等进行彻底的清洁打扫。
3.2.2 可以使用吸尘器、拖把、抹布等清洁工具进行清扫，确保清洁卫生。
3.2.3 对一些难以清洁的部位，可以借助专业的清洁剂和清洁工具进行处理。
四、清洁（Sanitize）4.1 定义：清洁是对工作区域内的设备、器具等进行定期的消毒和清洗，保持其清洁卫生，防止细菌和病毒的传播。
4.2 实施方法：4.2.1 对工作区域内的设备、器具等定期进行清洗和消毒处理。
4.2.2 可以使用专业的清洁剂和消毒剂进行清洁和消毒，确保消毒效果。
4.2.3 对清洁和消毒的过程应有明确的记录，确保工作区域的卫生安全。
五、素养（School Spirit）5.1 定义：素养是指员工在工作中表现出的职业道德、行为规范和良好的职业习惯，它是企业文化的体现，也是6S管理的重要内容之一。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
6S管理中的项目管理与执行能力
02
制定实施计划
为实现项目目标，需要制定详细的实施计划，包括明确 的任务分工、时间表、资源分配和预算等。
03
识别风险与应对措施
在项目规划阶段，应充分识别可能出现的风险和障碍， 并制定相应的应对措施，以降低潜在的负面影响。
6S管理中的项目执行
确保任务落实
项目执行阶段应确保所有任务都得到有效落实，这包括分配给每 个成员的具体任务、责任和权限。
01
02
03
内部沟通
在6S管理中，需要确保团 队成员之间的沟通高效、 准确且及时，以确保项目 的顺利进行。
外部沟通
与项目相关的其他部门或 团队保持良好的沟通，确 保信息的流通，避免出现 误解和冲突。
协作能力
鼓励团队成员之间互相协 作，共同解决问题，提高 整体执行能力。
优秀的问题解决与决策能力
问题识别
创新能力
鼓励团队成员在面对问题时尝试新 的方法和思路，提出创新性的解决 方案。
适应能力
在面对变化和挑战时，能够迅速适 应并做出相应的调整，以确保项目 的成功执行。
6S管理中项目管理与执行能力
04
的结合
6S管理中项目管理与执行能力的关联性
01
项目管理是6S管理的重要组成部分，执行能力则是项目 管理成功的关键因素之一。
1.谢谢聆 听
6S管理中项目管理与执行能力的案例分析
案例一
某企业在推行6S管理中，由于项目管理不力，导致执 行能力低下，各项工作难以落实到位，影响了企业的 整体发展。经过分析，发现项目管理中存在任务分配 不合理、时间安排不科学等问题，导致团队成员难以 有效协同工作。针对这些问题，该企业加强了项目管 理和团队建设，提高了执行能力，最终成功推行了6S 管理。
6S执行制度
6S执行制度概述本文档旨在介绍和规范公司内部的6S执行制度。
通过实施6S管理方法，公司将致力于提高工作场所的整洁度、规范性和高效性，以提高生产效率和员工满意度。
1. 6S是什么6S是一种管理方法，由日本制造业发展出来，并在全球范围内得到广泛应用。
6S包括以下六个步骤：1. 分类（Sort）：清理工作场所，将不必要的物品分类整理。
只保留必要的物品，从而降低混乱和浪费。
2. 整理（Set in Order）：为工作场所中的每个物品确定一个合适的位置。
通过标识、标牌和标准化，使人们能够快速找到和归还工具、文件和其他必要物品。
3. 清扫（Shine）：保持工作场所的整洁和清洁。
这包括日常清洁、预防维护和定期检查，以确保工作区域安全无隐患。
4. 清楚（Standardize）：制定标准和流程，确保整个团队在执行6S时保持一致。
标准化包括制定清洁计划、培训员工和建立改进机制等。
5. 教育培训（Train）：向员工提供必要的培训和指导，使其了解6S的重要性和操作方法。
培训包括介绍6S原理、培养良好的工作惯和提供实际操作经验。
6. 纪律（Sustain）：确保6S持续有效地执行。
这需要持续监督、定期评估和持续改进。
2. 为什么实施6S实施6S可以带来以下益处：- 提高工作场所的整洁度和清洁度，创造一个舒适和积极的工作环境；- 提高工作效率和生产效率，减少时间浪费和错误率；- 增强员工的安全意识和安全行为，减少事故风险；- 促进团队合作和沟通，提高工作质量和客户满意度；- 培养良好的工作惯和管理意识，提升员工的职业素养和发展。
3. 实施步骤实施6S的步骤如下：1. 成立6S执行团队，并确定团队成员的职责和权限；2. 进行现场考察和评估，了解当前工作环境的状况和存在的问题；3. 制定改善计划，确定具体的改善目标和时间表；4. 进行分类和整理工作，清理和优化工作区域；5. 定期进行清洁和维护，确保工作环境的整洁和安全；6. 培训员工，并激励和推动他们积极参与6S；7. 建立持续改进机制，定期评估6S执行效果，并进行必要的调整和改进。
6S现场管理实施方法与技巧
6S现场管理实施方法与技巧在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要提高生产效率、保证产品质量、降低成本以及提升员工素质，实施有效的现场管理方法至关重要。
6S 现场管理作为一种行之有效的管理模式，已经被众多企业所采用并取得了显著的成效。
接下来，让我们一起深入探讨 6S 现场管理的实施方法与技巧。
一、6S 现场管理的内涵6S 现场管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只留下必要的物品，以腾出空间，防止误用。
整顿是将留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间。
清扫指的是清除工作场所内的脏污，保持现场干净整洁。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求员工养成良好的工作习惯，遵守规章制度，提高整体素质。
安全强调的是重视员工的安全教育，消除安全隐患，创造一个安全的工作环境。
二、6S 现场管理的实施方法1、成立 6S 推行小组首先，企业需要成立一个专门的 6S 推行小组，负责制定计划、组织培训、监督执行和评估效果等工作。
小组成员应包括各个部门的代表，以确保 6S 管理能够在整个企业范围内得到有效的推行。
2、制定 6S 推行计划推行小组应根据企业的实际情况，制定详细的 6S 推行计划。
计划应包括实施的步骤、时间节点、责任人以及预期的目标等。
同时，还应制定相应的考核标准和奖惩制度，以激励员工积极参与。
3、开展 6S 培训为了让员工更好地理解和掌握 6S 管理的理念和方法，企业需要组织开展相关的培训活动。
培训内容可以包括6S 的基本概念、实施方法、技巧以及成功案例等。
通过培训，让员工认识到 6S 管理对企业和个人的重要性，提高他们的积极性和主动性。
4、实施整理在实施整理阶段，员工需要对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品。
6s管理的实施的步骤
6s管理的实施的步骤什么是6s管理6s管理的定义6s管理是源自于日本的一种管理方法，它主要通过整理、清扫、清洁、清新、素养和承诺六个方面对企业进行管理，以提高工作效率、优化工作环境和创造安全、健康的工作氛围。
6s管理的目标通过6s管理的实施，企业可以达到以下目标： 1. 提高工作效率和效益。
2. 提升员工的工作积极性和工作品质。
3. 降低工伤事故风险，创造安全、健康的工作环境。
4. 最大限度地利用和保护资源。
5. 建立企业形象，提升品牌价值。
6s管理的实施的步骤步骤一：整顿（Sort）在整顿阶段，需要对工作区域进行规划和重组，并对物品进行整理分类。
具体步骤如下： 1. 根据工作需求，判断每个物品是否有必要存放在工作区域，如果不必要，及时清理和移除。
2. 对需要留下的物品进行分类，如图纸、工具、设备等。
3. 对分类后的物品进行标识，并放置在合适的位置。
步骤二：整理（Set in Order）在整理阶段，需要对整顿后的物品进行整齐摆放，以便工作人员能够方便取用。
具体步骤如下： 1. 设定固定的物品放置位置，以提高效率和减少时间浪费。
2. 制定标准化的摆放规范，确保每个物品都能够按照规定的位置存放。
3. 根据工作流程和频率，合理安排物品的存放位置，使其更加便于取用。
步骤三：清扫（Shine）在清扫阶段，需要对工作区域进行定期的清洁和维护工作，以保持整洁的工作环境。
具体步骤如下： 1. 制定清洁计划，明确清洁频率和责任人。
2. 使用适当的清洁工具和清洁剂，对工作区域进行彻底清洁。
3. 检查和修复可能存在的问题，如漏水、损坏设备等。
步骤四：清新（Standardize）在清新阶段，需要对整理、整齐、清洁的工作环境进行标准化管理，确保每个员工都能遵循相同的操作流程。
具体步骤如下： 1. 制定标准化操作流程，包括物品摆放、清洁步骤等。
2. 培训员工，确保每个员工都了解并能够按照标准化流程进行操作。
6s管理制度与实施
6s管理制度与实施一、6S管理制度的内容1.1清扫（Seiri）清扫是指将不需要的物品和设备清除出工作现场。
为了达到清晰的工作场所，必须严格区分出必需物品和非必须物品，以便妥贴分类存放。
1.2整理（Seiton）整理是指将必需物品和设备合理摆放，使工作场所简洁，便于工作，同时便于观察异常。
1.3清洁（Seiso）清洁，指的是保持工作现在的清洁，并在每天结束之后，做好工作面的清扫工作。
保持设备、工具和商品的清洁，杜绝油污、尘土的积存，确保工作品质和效果。
1.4清单（Seiketsu）清单，指的是通过标准化管理，常态化清扫、整理、清洁，使得环境物品一切都按照规定的程序、时间、方法进行，使工作过程更加规范高效。
1.5教育（Shitsuke）教育，指的是教育员工对6S制度、现场管理的重要性，提高员工的责任意识和积极性，让他们主动参与管理现场工作，培养优化管理理念，提高整个企业的生产效率。
二、6S管理制度的实施2.1制度建立阶段6S管理制度的实施是需要有计划的，企业必须要先设立一个6S小组，由该小组制定企业6S管理制度的实施计划、时间表，制定责任人、过程和目标，并向所有员工宣传所企业实施6S管理制度的意义和目标。
2.2组织推广阶段企业可以通过分两阶段进行6S管理制度的推广逐步推进。
首先，在整个企业内进行6S制度的宣传教育，增加员工对这一管理制度的认识和了解，建立员工在日常工作中利用6S 管理手段持续改进、提高生产效率的观念。
其次，组织实施相应的培训，使得员工具有一定的技术、方法，从而能够积极地参与和管理现场工作。
2.3执行监督阶段将制定的6S管理制度具体实施，这是需要企业成立专门的6S督导小组，负责6S管理制度的实施、协调、监督、检查和跟踪，加强对工作场地的日常管理，确保6S管理制度能够全面推行到位。
2.4结果评价阶段在实施过程中逐步形成相应的文件，包括制度手册、操作规章、考核评价标准等。
通过日常的巡视检查、制度文件的及时修订完善，不断改善完善企业6S管理制度。
6s管理实施应注意的问题
6s管理实施应注意的问题
在实施6s管理时，需要注意以下问题：
1. 组织意识：确保整个组织对6s管理的重要性和价值有清晰的认识，并获得领导层的支持和承诺。
2. 环境准备：提供适当的培训和资源，确保员工能够理解和执行6s管理的标准和要求。
3. 项目选择：选择一个合适的起始点，可以是对一部分区域、团队或工作流程进行试点，以验证6s管理的有效性和可操作性。
4. 员工参与：鼓励员工积极参与和贡献意见，确保他们可以真正理解并接受6s管理，并愿意自觉地执行。
5. 标准化：建立明确的标准操作程序和规范，确保每个人都能遵循相同的工作流程和要求。
6. 持续改进：将6s管理作为一个持续改进的过程，并建立一个反馈机制，以收集员工的意见和建议，并进行持续的调整和改进。
7. 绩效评估：建立一套适当的绩效指标和评估体系，以评估和监控6s管理的效果和成果，及时发现问题并采取措施加以改进。
8. 持久性：6s管理不应是一次性的活动，而应该成为一个长期持续的过程，需要持续地关注保持和改进管理水平。
6s管理实施制度(精选12篇)
6s管理实施制度（精选12篇）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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6S管理工作实施方案
6S管理工作实施方案一、概述6S管理是一种以标准化、整理、清扫、清洁、教育、纪律为主要内容的现场管理方法。
它的目的是通过整顿现场设备、清洁设备、进行标准的现场管理，提高生产效率，降低成本，改善工作环境，确保产品质量。
本文将详细介绍6S管理工作的具体实施方案。
二、实施步骤1.制定6S管理工作计划：确定6S管理的实施时间、范围和目标，并将其写成文件，确保所有人都能看到。
2.建立6S管理工作小组：由公司领导及各部门负责人组成，负责制定6S管理的具体方案和实施计划，并监督执行。
3.培训：为所有员工提供6S管理培训，包括培训材料、书面讲义和现场指导。
培训内容包括6S的概念、原则、方法和操作技巧等。
4. 整顿（Sorting）：通过整理和分类，清除现场不需要的物品，保留和归类重要物品，并制定明确的标识。
所有员工参与整顿工作，可以根据需求组织小组。
5. 整理（Set in order）：根据工作流程和效率需求，将必要的物品合理布置在工作区域，使工作区域整齐、有序。
为每个物品确定固定位置，并标识清楚。
6. 清扫（Shine）：清扫工作区域，保持清洁和整洁。
组织员工进行日常的清扫任务，例如垃圾箱清理、设备清洁等。
7. 清洁（Standardize）：制定标准化操作程序和清洁计划，并确保所有员工按照操作规范进行工作。
制定清洁检查表和清洁记录，每天进行清洁检查，及时发现问题并解决。
8. 教育（Safety Training）：通过定期培训、讲座和会议等方式，提高员工的6S管理意识和执行力。
同时，通过奖惩机制激励员工参与和积极推行6S管理。
9. 纪律（Self-discipline）：建立监督机制，对6S管理工作进行定期评估和检查。
成立6S管理小组，负责监督和推行6S管理，定期召开评估和改进会议。
三、实施中注意事项1.制定6S管理的目标和指标，并对执行效果进行定期评估和总结，及时调整管理计划。
2.充分发挥员工参与的主动性，建立激励机制，鼓励员工参与和推行6S管理工作。
6S管理定义及实施要领
6S管理定义及实施要领企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
6S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质于一体，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
6S管理定义一、什么是6S管理6S是在原来的5S管理基础加上“安全”（SAFETY）发展而来的。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施6S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施6S管理活动最为适合。
6S管理与其它管理活动的关系1、6S现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、6S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而6S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入6S 管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
6S管理和执行标准
6S管理和执行标准一、责任区划分1.根据公司实际情况划分各部门责任区，具体见“全公司6S责任区域图”。
2.根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则进行责任追踪，解释为：（1）部门负责人是本部门6S第一责任人；（2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域6S工作。
3.公司6S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人有权利和义务管理其下属责任人。
4.每个部门6S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图。
二、区域和通道划1.区域基本分为操作区、物料区、通道。
2.有摆放物料的地方，就必须有通道。
3.主通道必须保证公司叉车通过，宽度不能低于2.5米，特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准。
4.区域内通道简称辅通道，宽度根据实际需要确定，宽度不低于80厘米。
三、线条和画线要求1.主通道线；黄色实线，宽度为10厘米。
2.定位线、区域线和辅通道：黄色实线，宽度为4厘米。
3.危险区域、不合格或废品区：红色实线，宽度为4厘米。
4.箭头：黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据“就近和逃生路线”原则方向指引，全厂固定一个格式。
5.线条不得缺失和破损，保持颜色清晰。
四、定制要求1.能够移动设备、工具等，必须有定位线；已固定的设备和工具可不需要定位线。
2.存放物料地方必须画物料区域定位线。
3.画定位线方法（1）采用宽度4厘米黄色实线；方式一是密闭式；方式二是四角或者四周；根据实际采用。
（2）定位线与被定位对象间距不可超过0.5厘米。
五、物料和设备摆放要求1.单体包装重量超过10公斤高度不可超过1.8米。
2.各类层叠摆放物料不可超过5层。
3.摆放物料不可超过存货甲板。
4.物料上标识牌必须面向通道方向，容易别人识别。
5.大型物料存放区和仓库进门处必须有储物看板。
六、标识要求1.颜色：（1）不合格、报废、警示类：白底红字；（2）其余：蓝底白字。
2.规格：（1）大号：A3（0.42×0.3米）；（2）小号：A4（0.21×0.3米）。
6S管理与执行力密不可分
6S管理与执行力密不可分6S形成的基础来源于5S，而5S最早源于日本，是一种独特的现场管理手段，其目标在于减少浪费、提高生产力和降低不良品率，使员工工作步调紧凑，工作态度严谨，工作并然有序。
5S指整理(Seiri),整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)，在日文的发音中，这五个方面都是以S开始的，所以称作5S，而6S则是在5S的基础上增加了安全(Safety)。
6S管理整理推行步骤6S之间并不是相互独立、没有关联的6个工作，实际上，它们之间存在着紧密地内部关系。
第一，整理是基础，它使整顿和清扫两个工作有了明确的方向，通过整理，确定了哪些是有用的而应当加以重点管理，哪些是孺要被清扫的。
第二，清洁是对上述工作成果的维护。
第三，素养则与整理、整顿、清扫、清洁四个工作环节互为作用，一方面，素养是后四个工作的保证，只有具有了良好的家养，整理、整顿、清扫和清洁工作才能够准确到位的执行。
而另一方面，素养的培育又依赖于后面四个工作持续不断的执行，只有通过五个方面相互促进，才能够使每项元素都得到发展。
第四，安全是贯穿全局的主线。
当前面5S被准确到位的执行后，安全应当是自然的结果。
但是，提出安全这一元素，关键还在于对5S的贯彻和执行过程中，应当充分关注对安全的维护，所有工作的开展，都必须将安全放在首位，在安全的垂础上进行生产工作。
5S现场管理培训公司从本质上可以看出，6S管理的核心目的在于培养员工良好的工作习惯。
在一个混乱的工作环境中，人们常常会发现急等要的东西找不到，到处凌乱污秽不堪，车间道路堵塞，作业人员的仪容和穿戴不整，这些问题都来自于员工不良的工作习惯，而不良的工作习惯所导致的结果直接影响到了整体的工作绩效，因为不整的工作环境不仅导致工作人员难以有序地进行工作，而且还影响着工作人员的工作情绪，任何人都更喜欢待在一个整洁的环境中，混乱的工作环境将使工作人员情绪低落，这些都直接影响到工作人员执行到位率。
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6S现场管理法5：安全
• 清除事故隐患，排除险情，保障员工的人 身安全和生产的正常运行；
6S现场管理法6：素养
• 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的 习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的 提升。 • 目的： 目的： • ★培养具有好习惯、遵守规则的员工 • ★提高员工文明礼貌水准 • ★营造团体精神 • 注意点： 注意点： • 长期坚持，才能养成良好的习惯。 • 实施要领： 实施要领： • 1.服装、仪容、识别证标准 • 2.共同遵守的有关规则、规定 • 3.礼仪守则 • 4.训练（新进人员强化6S教育、实践） • 5.各种精神提升活动（晨会、游戏运动等）
背 景
• “6S”由日本企业的5S扩展而来，是现代 工厂行之有效的现场管理理念和方法，其 作用是：提高效率，保证质量，使工作环 境整洁有序，预防为主，保证安全。
目 录
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6S的含义 6S活动的内容 开展6S活动的原则 6S现场管理法的内容 6S管理的意义
（一）整理
• 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理， 这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和 停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需 要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成 品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、个 人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把 现场不需要的东西清理掉。对于厅内各个工位或设备的前后、通道左 右、抽屉内外，以及营业场所的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达 到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 • 国外有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ • 整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅， 提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管 理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③ 改变作风，提高工作情绪。
目 录
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6S的含义 6S活动的内容 开展6S活动的原则 6S现场管理法的内容 6S管理的意义
（一）自我管理的原则
• 良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来 创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动 手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境， 使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界， 产生“美”的意识，养成现代化生产、服务所要求的遵章 守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成 果，也就容易保持和坚持下去。 • 习惯的养成。
（二）整顿
• 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现 场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取 得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 • 整顿活动的要点是： ①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成 的差错； ②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用 的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西 则应放得远些（如集中放在库房、休息室等）； ③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品 的区域采用不同的色彩或者是标记加以区别。 • 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和工作质量，保障 工作规范进行。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置 管理，他是通过对人、物、场所的管理，向空间要效益，实现现场管 理的规范化与科学化。
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6S现场管理法1：整理
• 注意点： 注意点： • 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 • 实施要领： 实施要领： • 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 • 2.制定“要”和“不要”的判别基准 • 3.将不要物品清除出工作场所 • 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 • 5.制订废弃物处理方法 • 6.每日自我检查
（三）清扫-设备
• 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。营业厅 在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。 脏的现场既不符合营业厅服务营销管理规范；同时，脏的现场更会影 响客户的情绪，使人不愿久留，也会影响工作人员自己的情绪。因此， 必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 • 清扫活动的要点是： ①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人， 不增加专门的清扫工； ②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点 检结合起来，清扫即点检；同时对设备运行状况进行检查了解； ③清扫也是为了改善。当清扫地面发现地面、台面、台席内部有多余 的垃圾或者是不整洁，要在第一时间加以清扫，彻底清除场外。
（三）持之以恒原则
• “6S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短 时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断 优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、 四重来的现象。因此，开展“6S”活动，贵在坚持，为将 这项活动坚持下去，企业首先应将“6S”活动纳入岗位责 任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作 标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、 将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三， 要坚持PDCA循环，不断提高现场的“6S”水平，即要通 过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考 核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“6S” 活动坚持不断地开展下去。
• • • • •
总结
整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 安全：安全操作，生命第一； 清洁：形成制度，贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯。
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6S现场管理法3：清扫
• ★将工作场所清扫干净。 • ★保持工作场所干净、亮丽的环境。 • 目的： 目的： • ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 • ★稳定品质 • ★减少工业伤害 • 注意点： 注意点： • 责任化、制度化。 • 实施要领： 实施要领： • 1.建立清扫责任区（室内外） • 2.执行例行扫除，清理脏污 • 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 • 4.清扫基准，作为规范
（五）安全
• 重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于 未然。 • 清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产的 正常运行； • 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全 的前提下。
（六）素养
• 素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习 惯和作风，这是“6S”活动的核心。没有人员素质的提高， 各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓 “6S”活动，要始终着眼于提高人自身的素质。
（四）清洁-人
• 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清 洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。 创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。 • 清洁活动的要点是： • （1）营业场所环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身 体健康，提高工人劳动热情； • （2）不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清 洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； • （3）员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”， 待人要讲礼貌、要尊重别人； • （4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污 染源，消灭职业病。
6S管理 与执行
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6S的含义 6S活动的内容 开展6S活动的原则 6S现场管理法的内容 6S管理的意义
“6S”活动的含义
• “6S”活动的含义 ” ）、整顿 • “6S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、 ”是整理（ ）、整顿（ ）、 清扫（ ）、清洁 清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）安全 ）、清洁（ ） （Security）和素养（Shitsuke）这6个词 ）和素养（ ） 个词 的缩写。 的缩写。
6S现场管理法2：整顿
• • • • • • • • • • • • • • • ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。 目的： 目的 ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点： 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识
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6S的含义 6S活动的内容 开展6S活动的原则 6S现场管理法的内容 6S管理的意义
6S管理的意义
• • • 一个企业如果能彻底的推行5S活动，将会获得另外的“6S"的效益。 1、 确保安全（Safety） 通过推行6S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守 安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因 而能使生产安全得到落实。 2、 扩大销售(Sales) 6S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一 支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。 3、 标准化(Standardization) 通过推行6S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均 按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。 4、 提升客户满意度（Satisfaction） 良好的营业环境、人员的优良表现（态度、服务、着装）给客户强烈的 视觉冲击力和感知，达到提升客户满意度。
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6S的含义 6S活动的内容 开展6S活动的原则 6S现场管理法的内容 6S管理的意义
6S现场管理法1：整理
• • • • • • • • ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占 据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时 清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。