7刀具刃磨汇总
认识刀具磨损与刀具耐用度
刀具的正常磨损形式有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损3种。
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一、刀具磨损
机械制造基础
（1）前刀面磨损
前刀面磨损是指加工塑性材料，且切削厚度较大、切削速度较高时，在刀具前刀面刃口后方出现的
月牙洼形磨损，如P92页图所示。前刀面磨损以切削温度最高的位置为中心开始发生，逐渐向前后扩展，
深度不断增加，当月牙洼发展到其前缘与切削刃之间的棱边变得很窄时，切削刃强度降低，导致刀具崩刃。
机械制造基础
机械制造基础
切削过程中，刀具表面与工件表面或切屑产生剧烈摩
擦，同时承受很高的温度和压力，因此，切削刃和刀面将
会出现磨损现象。刀具磨损后，会降低加工精度，增大切
削力，甚至还会引起振动，以致不能正常切削。因此，刀
具磨损直接影响加工质量、生产率和生产成本。
刀具耐用度是表征刀具材料切削性能优劣的综合性指
如下页图所示，这属于边界磨损。加工铸件、锻件等外皮粗糙的工件容易发生边界磨损。
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机械制造基础
一、刀具磨损
车刀典型磨损形式示意图
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一、刀具磨损
机械制造基础
2．刀具磨损机理
刀具经常在高温（700～1 200℃）和高压（大于材料的屈服应力）下工作，受到机械和热化学作用
而发生磨损，其磨损机理主要有以下几方面。
标。在相同的切削条件下，耐用度越高，则刀具材料的耐
磨性越好。
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一、刀具磨损
机械制造基础
1．刀具磨损形式
刀具磨损可分为正常磨损和非正常磨损。其中，正常磨损是指在刀具与工件或切屑的接触面
上，刀具材料表面的微粒被工件或切屑带走的现象；非正常磨损又称刀具的破损，是指由于冲击、振动、
热效应等原因使切削刃出现塑性流动和脆性破损（如崩刃、碎裂、断裂、剥落、裂纹等）的现象。
数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧
数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧数控机床铣削刀具是现代制造业中不可或缺的重要设备。
而刃磨与调试是确保刀具工作正常、提高加工精度和效率的关键环节。
本文将介绍数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧。
一、刃磨技巧1. 刃磨前准备：在进行刃磨之前，应先检查刀具的磨损情况和刃口的形状。
如果刀具磨损严重或刃口受损，应及时更换或修复刀具。
同时，还需准备好砂轮、液压装置和刃磨机床等工具和设备。
2. 确定砂轮种类：选择合适的砂轮是刃磨的关键要素之一。
一般来说，刃磨高速钢刀具可选择粒度为46-80的白刚石或碳化硅砂轮；刃磨硬质合金刀具可选择粒度为100-120的人工金刚石或立方氮化硼砂轮。
3. 刀具夹持与定位：将刀具精确定位在刃磨机床上，并采用牢固的夹持装置固定刀具，确保夹持力与切削力的平衡，有效避免刀具在刃磨过程中发生移位和晃动的情况。
4. 刃磨规则：在刃磨过程中，应使用适当的冷却液将刃磨面冷却，避免因加热引起的刃口变形。
刀具的刃磨规则通常为：前倾角5-7°，刃尖倒角15-20°，主切割刃角度8-15°。
5. 刃磨后检验：刃磨完毕后，应进行刀具质量检验，包括外观检查、尺寸测量和质量检测等，确保刀具达到设计要求，以保证加工质量。
二、调试技巧1. 刀具安装：在进行调试之前，先将刀具正确安装到数控机床上。
安装时应注意调整好安装位置和夹持力，确保刀具稳固可靠。
2. 刀具配合检查：调试过程中，需要检查刀具与夹头、刀杆的配合是否紧密，避免出现松动和摆动等问题，影响加工精度。
3. 设定刀具参数：根据加工要求和刀具特点，设定合适的切削速度、进给量和切削深度等刀具参数，以提高加工效率和保证加工质量。
4. 初次试切：进行初次试切时，应逐步加工，确保刀具和零件之间的配合与加工精度。
观察切削状况，根据需要适当调整刀具参数。
5. 精细调试：在初次试切的基础上，进行进一步的磨调试双重工作。
通过微小的调整，提高加工精度和效率，并确保刀具运行平稳可靠。
刀具磨损原因及改进方法
也有用达到磨钝标准前的切削路程lm。来定义刀具使用寿 命的。lm等于切削速度Vc和刀具使用寿命(时间)T的乘积， 即
lm=Vc·T
一把新刀(如焊接车刀或麻花钻等)用到报废之前的总切削时间， 其中包括多次重磨。因此刀具使用寿命等于刀具耐用度乘以 重磨次数，但按现行的推荐标准精神，应称为刀具总使用寿 命。
工件：HT250 刀具：PCBN
切深与刀具磨损量的关系
前刀面的月牙洼磨损
原因
前刀面上过高的切削温度 引起扩散磨损
影响
改进方法Leabharlann 过度的月牙洼磨 损会降低切削刃
强度。
•降低切削速度 •减小走刀量 •采用正前角槽形刀片，更耐磨的刀片 •材料或涂层 •避免积屑瘤
何为后刀面磨损
后刀面磨损
由于加工表面和后刀面间存在着强烈的摩擦，在后刀面上 毗邻切削刃的地方很快被磨出后角为零的小棱面，这种磨损形式 叫做后刀面磨损。
•冷硬•铸铁工件需负前角铣刀
•圆刀片铣刀最耐冲击
刀具磨钝标准
刀具磨损后将影响切削力、切削温度和加工质量，因此 必须根据加工情况规定一个最大的允许磨损值，这就是刀 具的磨钝标准。
表示方法
一般刀具的后刀面上都有磨损，它对加工精度和切削 力的影响比前刀面磨损显著，同时后刀面磨损量比较容 易测量，因此在刀具管理和金属切削的科学研究中多按 后刀面磨损尺寸来制定磨钝标准。通常所谓磨钝标准是 指后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大值， 以VB表示。
后刀面磨损
原因
改进方法
•切削速度太高 •进给量太低 •刀具耐磨性不好
•降低切削速度
•逐步加大走刀量
•采用更耐磨的刀片材料或涂层 •充足的冷却液 •采用顺铣的方法
金属切削中刀具的刃磨与修复技术
金属切削中刀具的刃磨与修复技术在金属切削加工中，刀具是至关重要的工具，对刀具的刃磨与修复技术的熟练运用能够显著提升加工质量和效率。
本文将介绍金属切削中刀具的刃磨与修复技术，包括刃磨的基本原理、刃磨过程中需要注意的事项以及刀具修复技术的应用。
刃磨技术是刀具保持锋利和延长使用寿命的关键。
刀具刃磨的基本原理是通过刀具与磨料的相对运动，将刀具刃口的磨损层剥离，恢复刀具刃口的锋利度。
刃磨过程可以得到理想的刀具几何参数，如切削角、切削刃弧等。
刃磨刀具的优点是能够较好地去除刀具表面的磨损层，恢复刀具的尺寸精度和表面质量。
在刃磨过程中，需要注意以下几点。
首先，选取合适的磨料和磨石。
根据刃磨的材料和要求，选择合适的磨料和磨石，如金刚石砂轮、氮化硼砂轮等。
其次，控制刃磨过程中的温度。
刀具在刃磨过程中会受到热膨胀的影响，因此需要控制刀具的温度，避免过热造成刀具变形或退火。
此外，切忌刀具过量进给。
刀具进给过大会导致磨料过快地剥离磨损层，影响磨削质量。
最后，在刃磨过程中要保持刃口的均匀磨削，避免出现凹凸不平的情况。
除了刃磨技术外，刀具修复技术也是金属切削中不可忽视的一环。
刀具在使用过程中不可避免地会发生磨损、断裂等情况，刀具修复技术的应用能够延长刀具的使用寿命，降低生产成本。
刀具修复技术主要包括以下几个方面。
首先是刀具磨损的修复。
刀具在使用过程中会出现磨损，磨损严重时甚至会失去使用价值。
刀具修复技术可以通过磨削或者涂覆等方法修复刀具的磨损表面，恢复其初始尺寸和几何形状。
其次是刀具的断裂修复。
刀具在使用过程中可能会因为负荷过大或者其他原因导致断裂，刀具修复技术可以将断裂的刀具零件重新连接起来，使其重新具有切削功能。
此外，还有刀具的刃口修复。
刀具刃口磨损过大会影响切削质量，刀具修复技术可以重新将刃口磨削成理想状态，恢复刀具的切削能力。
刀具的刃磨与修复技术在金属切削中起到至关重要的作用。
它不仅可以延长刀具的使用寿命，降低生产成本，还可以保证加工质量和效率。
常见的刀具磨损的形式及应对措施
常见的刀具磨损的形式及应对措施
1、擦伤磨损
当后面有相当厉害的条状磨损发生时，采纳细粒子料子的刀具，而且要经过高温淬火来加强其硬度和强度。
这儿推举含微量碳化钽。
2、月牙洼磨损
当前面有相当厉害的凹状磨损发生时，应考虑高温时的扩散和
强度，推举使用碳化钛、碳化钽含量高的料子。
3、崩刃
刀后面有细小的碎粒落下时，再认真地研磨刀尖，对切削刃也
要进行珩磨，可以大幅度地削减碎屑。
对于那些在加工时需要采纳大的前角的料子（譬如说软钢）。
4、热龟裂
当前面或者后面产生严重的裂缝时，推举使用热传导性能好、
不易产生热疲乏的M系列用途料子。
5、缺口
刀具监控系统沿着刀刃产生比较大的缺口时，为了加强切削刃
的耐撞击性，将前角向负的方向修正，假如更改刀刃形状也无效果是，选择韧性高的料子。
6、异常碎屑
由于发热而在刀刃上产生严重的缺口时，可降低切削速度，或
者使用耐高温的料子。
7、积屑瘤的剥离
很多场合下，在前面或者后面去除积屑瘤时，会发生切削刃被
剥离的现象。
这种情况下要选择大的前角，或者提高切削速度。
假如以上措施不见效，选择钴含量较高的料子。
还有在提高切
削速度的情况下可选择以碳化钛为重要成分的陶瓷合金系列的料子。
＊后对各种方法进行比较后再选定。
8、塑性变形
对于切削中由于高热而产生的刀刃塑性变形，可选择钴含量低的、高温时强度高的料子。
9、成片剥离
由于切削中的振动，工件料子产生弹性变形，在前面显现剥离
现象，此时可选择钴含量高的、韧性好的料子。
磨刀技巧知识点总结大全
磨刀技巧知识点总结大全一、磨刀的原理磨刀的基本原理是通过磨石或磨具对刀刃进行修整，使其重新获得锋利度。
刀刃锋利度的消失主要是由于使用中产生的磨损以及刀口的微观形变。
而磨刀的目的就是通过磨削过程，去除刀刃表面的磨损层或者微观形变，使刀刃重新获得锋利度。
二、磨刀的工具1. 磨刀石磨刀常用的磨具主要包括磨刀石和磨刀器。
磨刀石是一种主要用于手工磨刀的工具，它的表面有一定的粗糙度，可以通过磨削刀刃来恢复刀刃的锋利度。
磨刀石通常包括油石和水石两种类型，它们的使用方法和效果略有不同。
2. 磨刀器磨刀器是一种便捷的磨刀工具，它可以通过电动或者人力来实现对刀具的磨削。
磨刀器包括电动磨刀器和手动磨刀器两种类型，它们的操作方法和效果也有所不同。
三、磨刀的技巧1. 湿磨和干磨磨刀石的使用一般分为湿磨和干磨两种方式。
湿磨是在磨刀石上滴一些水或者油，通过磨刃时形成的磨屑与润滑液一起被吸出，保持磨刀石表面的清洁效果，有利于磨刀石表面的使用寿命。
而干磨是在磨刃时无需添加水或者油，需要通过刀具本身产生的热量来消除磨屑，这样会使磨刀石的表面变得比较粗糙，对刀刃的修整效果也不如湿磨。
2. 磨刀的角度和力度磨刀时需要注意保持刀刃的正确角度和适当的力度。
一般来说，厨房刀具的角度约为20度，而其他刀具如剃刀、美工刀等则要更为细腻一些。
对于力度来说，磨刃时需要保持适当的力度，轻轻地在磨刀石上进行来回磨削，切忌用力过猛，以免损坏刀刃。
3. 刀刃的检查在进行磨刀之前，需要先检查刀刃是否有明显的损坏、变形或者锈蚀，如果有的话需要先进行修复。
这样可以保证磨刀的效果更佳，也避免了因为刀刃本身的问题导致磨刀效果不佳。
四、常见问题及解决方法1. 刀刃不锋利如果磨刀之后，刀刃仍然不锋利，可能是磨刀的技巧不正确所致，或者是刀刃本身存在磨损层较厚，需要进行多次磨刀来修整。
对于技巧不正确的问题，需要多练习才能掌握正确的磨刀方法。
而对于磨损层较厚的问题，可以选择更细的磨刀石来进行磨削，以期获得更好的修整效果。
第七讲-刀具的磨损和耐用度
7Байду номын сангаас
根据切削功率选择机床电机时，还要考虑机床的传动
效率。机床电机功率PE应满足：
PE
Pm m
一般机床传动效率m取0.75～0.85。
4．单位切削力 单位切削力是指单位切削面积上的主切削力，用P表示
P＝FZ FZ FZ (N/mm 2) AC apf acaw
的增大而减小。这主要是因为随着v的增大，切削温度升高，
下降，从而使减小。在v<27m/min时，切削力是受积屑瘤影
响而变化的。
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切削脆性金属(灰铸铁、铅黄铜等)时， 因金属的塑性变形很小，切屑与前刀面的 摩擦也很小，所以切削速度对切削力没有 显著的影响。
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3．刀具几何参数的影响
❖ 前角的影响
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三、影响切削力的因素
l．工件材料的影响
工件材料的强度、硬度越高，材料的剪切强度s越大， 虽然变形系数有所下降，但总切削力还是增大的。
强度、硬度相近的材料，如其塑性较大，则与刀具间的 摩擦系数也较大，故切削力增大。
灰铸铁及其他脆性材料，切削时一般形成崩碎切屑， 切屑与前面的接触长度短，摩擦小，故切削力较小。
❖ 工件材料的导热性能。工件材料的导热系数高， 由切屑和工件传导出去的热量较多，切削区温度 就较低，刀具耐用度较高；但工件温升快，易引 起工件热变形。工件材料的导热系数低，切削热 不易从切屑和工件传导出去，切削区温度高，使 刀具磨损加剧。
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❖ 刀具材料的导热性能。刀具材料的导热系数高， 切削热易从刀具传导出去，降低了切削区温度， 有利于刀具耐用度的提高。
主偏角Kr加大后，切削刃工作长度缩短， 切削热相对地集中；同时刀尖角减小，使散 热条件变差，切削温度将升高。
车刀的刃磨
3、刀具刃磨良好的标准
刃磨良好的刀具应达到：刀口平直无崩口； 刀具平整，粗糙度低；角度正确；刀尖无 损伤。其关键要看刀尖、 刀尖附近的刃口、 刀口附近的刀面。因为切削主要是刀尖和 刀尖附近的刀刃来完成的，只要能保证附 近的区域达到上述要求，其他部分不影响 强度、无干涉即可。
磨主后刀面
按主偏角大小，刀杆 向左偏斜 。同时磨 出主偏角和主后角; （如左图）按主后 角大小，刀头向上 翘； 主后刀面自下 而上，接触砂轮。
磨副后刀面，按副 偏角大小，刀杆向
右偏斜，刀头向上 翘；同时磨出副偏 角和副按副后角大 小，（如图）副后 刀面自下而上，接 触砂轮。
2、角度检测的方法
①目测法 观察车刀角度是否合乎切削 要求，刀刃是否锋利，表面是否有裂 痕和其他不符合切削要求的缺陷。
（9）、重新安装砂轮后，要进行检查，经试 转后方可使用。
（10）、结束后，应随手关闭砂轮机来自源。总结作业:车刀刃磨的步骤是什么？
4、刃磨练习注意事项
（1）、车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。 （2）、车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上
翘，否则会出现后角过大或负后角等弊端。
（3）、车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面 出现凹坑。
（4）、在平形砂轮上磨刀时，尽可能避免磨砂轮侧面。 （5）、砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳
2、砂轮粗细的选择：
粗磨车刀应选用粗砂轮（36#或60#）， 精磨车刀应选细砂轮（80#或120#）。
二、刃磨车刀的方法
车刀有机械刃磨和手工刃磨两种 刃磨方法，手工刃磨车刀是车工 的基本功之一。
1、90度外圆车刀的刃磨方法
数控刀具磨损的原因分析【汇总】
刀具坚硬，可随着使用时间的推迟，刀具也会有一定的磨损，影响刀具磨损的几种原因有哪些呢？通过汇总得出了几种原因。
一、刀具材料数控刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。
刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。
硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应克服的一个关键。
对于石墨刀具，普通的TiAlN涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刚石涂层石墨刀具，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的；二、刀具的几何角度石墨刀具选择合适的几何角度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺；1、前角，采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。
负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。
2、后角，如果后角的增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。
刀具后角过大后，切削振动加强。
3、螺旋角，螺旋角较小时，同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，刀具承受的切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。
当螺旋角去较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。
因此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择方面一定要多加注意。
通过对石墨材料的加工特性做了大量的科学测试，PARA刀具优化了相关刀具的几何角度，从而使得刀具的整体切削性能大大提高。
三、刀具的涂层金刚石涂层刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系数低等优点，现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具优越的使用性能；金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性；但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段，还有成本的投入都是很大的，所以金刚石涂层在近期不会有太大发展，不过我们可以在普通刀具的基础上，优化刀具的角度，选材等方面和改善普通涂层的结构，在某种程度上是可以在石墨加工当中应用的。
刀具刃磨标准
刀具的刃磨技巧
刀具的刃磨技巧(总2页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1、砂轮的选用：（1）、氧化铝砂轮：呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，适用于刃磨高速钢与硬质合金的刀杆部分。
氧化铝砂轮也叫刚玉。
（2）、碳化硅砂轮：呈绿色，其砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，适用于刃磨硬质合金车刀。
砂轮的粗细以粒度表示，粗磨时用粗粒度，精磨时用细粒度。
2、车刀的刃磨的方法和步骤：（1）、先磨去前面、后面上的焊渣，并将车刀底面磨平，可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。
（2）、粗磨主后面和副后面的刀柄部分：刃磨时，在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度，并作左右缓慢移动，以便刃磨刀体上的主后角和副后角。
可选粒度为24-36，硬度为中软的氧化铝砂轮。
（3）、粗磨刀体上的主后面：磨后刀面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体的底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大20的角度。
刃磨时，先把车刀已磨好的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮的中心位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨继续向砂轮靠近，并作左右缓慢移动。
当砂轮磨至刀刃处即可结束。
这样可同时磨出主偏角与主后角。
可选用36-60号的碳化硅砂轮。
（4）、粗磨刀体上的副后角：磨副后面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大20的角度，具体刃磨方法与粗磨刀体上主后面大体相同，不同的是粗磨副后面时砂轮应磨到刀尖处为止。
也可同时磨出副偏角和副后角。
（5）、粗磨前面：以砂轮的端面粗磨出车刀的前面，并在磨前面的同时磨出前角。
（6）、磨断屑槽：断屑槽有两种，一种是直线型，适用于切削较硬的材料；一种是圆弧型，适用于较软的材料。
手工刃磨的断屑槽一般为圆弧型，须将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔修磨成相应的圆弧。
若刃磨出直线型断屑槽，则砂轮的交角须修磨得很尖锐。
磨刀(图解版)
磨刀方法刀石用之前先將它泡水數小時磨刀時右手握刀磨刀時刀與刀石成45度左手要按住刀的為為尾端磨刀時尾端也像前段前後來回磨刀頭部分也像前段來回磨刀身反面來也要前後來回的磨刀身反面後刀端也像前段前後來回磨最後需用更細的磨石(砥石)如上述步驟12345678再磨一遍Double edge雙利口磨法- 一般菜刀.水果刀Shingle edge單利口磨法-日式生魚片刀.剁魚刀.雞肉刀.正確的角度是o.不正確的簡角度是x.Re-sharpen with steel bar磨刀棒的磨正確角度20o 磨刀棒的磨法-前位磨刀棒的磨法-後位再加上一个：磨瑞士军刀的瑞士军刀钝了怎么办？磨刀大法学问深我想磨刀是很多初玩刀者（或玩很久也有啦）的一大困扰，但说实话磨刀也是玩刀时的一大乐趣之一，尤其是你从可以把一把好刀磨成一支废铁，经过不断try and error后累积经验，到任何型式的刀到你手里都可以成为一把利如剃刀（有一点太夸张，美工刀好了）的刀时，那种成就感与满足感是难以言喻的。
但磨刀虽是一种经验累积的技术，但其中也有一些通用的关键技巧，了解这些技巧后将可使初学者越过一大步摸索的过程，直接进入进阶的阶段，甚至可因此发展出个人独门的功夫。
我是算磨刀的新进者，但因为从小在农家长大，做农事时常用到刀，自小就常看长辈们磨刀，自己也常磨，直至长大又不幸念机械系材料组（所），且教机械材料、钢铁材料及热处理实验等课程，时常要磨金相，因而对磨刀还是保持高度兴趣，所以常搜集制、磨刀的信息或与铁匠、制刀师傅讨论刀的热处理与磨刀方法，所以基于分享的心情，将个人的一些心得Post出来，希望对大家（尤其是初入门者）有一些帮助，也希望其它先进或前辈能不吝提出指导。
磨刀通则：１、不管磨什么刀或用何种工具（Lansky, Spyder., 磨石…whatever），磨刀第一要件就是磨时要保持刀刃的固定刃角，这需要练习，但有一个老手都知道的小窍门就是磨前先用奇异笔先将刀的开刃区涂黑，再拿去轻磨几下后，检视刃区，若角度正确，则黑色将完整被磨掉，若否，自己观察Mark区后调整角度，抓到角度后就将感觉记起来，后续依此感觉磨刀。
车刀的刃磨的方法
车刀的刃磨的方法1、手工刃磨车刀的前角和后角手工刃磨前角如图1a所示。
车刀前刀面贴向砂轮，根据车刀前角的大小缓缓进给，纵向匀推，逐步磨出所需要的前角。
手工刃磨后角如图1b所示。
手握紧并扶正刀杆，根据后角大小，使车刀后刀面贴向砂轮端面，作均匀的往复运动，就可以磨出需要的后角了。
图1 手工刃磨车刀a)刃磨前角b）刃磨后角2、万能工具磨床上刃磨车刀万能工具磨床上刃磨车刀时使用可倾台虎钳（图2）作为夹具。
可倾台虎钳安装在转动体Ⅰ上，使用中通过转动体Ⅰ和转动体Ⅱ进行各种方向的转动。
可将可倾台虎钳调整到所需要位置。
图2 可倾台虎钳刃磨车刀前角时，通过可倾台虎钳夹住车刀杆（图3a），根据前角数值调整可倾台虎钳的转动角度，使车刀的前刀面贴向砂轮端面，磨床作纵向往复运动，就可以磨出前角了。
在万能工具磨床上刃磨车刀后角（图3b）时，按照后角角度数调整可倾台虎钳的位置，并使车刀的后刀面贴向砂轮，刃磨方法与磨前角基本相同。
图3 工具磨床上刃磨车刀a)刃磨前角b）刃磨后角3、使用专用装置磨车刀成批刃磨车刀时，还可以在万能工具磨床上使用专用装置。
（1）刃磨车刀后角专用装置专用装置有多种形式。
图4所示是自制的刃磨车刀后角的专用磨刀架，使用时将底板安装在外圆磨床或工具磨床上，可刃磨车刀不同角度的后角。
滑板用内六角螺钉（图中未画出）固定在底板上，松开内六角螺钉，滑板就可在底板上作纵向移动。
支座用螺栓和螺母垫圈紧固在滑板上，并可在滑板上作横向移动。
托架跟支座配合，并用螺钉和垫圈紧固，托架上刻有度数。
刀座固定在托架上。
车刀用砂轮侧面刃磨后角时，可松开螺钉，扳转托架进行调节。
车刀用砂轮外圆刃磨后角时，可松开手柄扳转刀座进行调节。
图4 刃磨车刀后角专用装置（2）刃磨车刀R圆弧车刀专用装置磨削R圆弧形车刀或成形样板，如R球面车刀、O形密封圈压模车刀、半圆弧样板等，可在万能工具磨床上使用以下专用装置。
图5所示主要用来磨削R图5 磨削大凹圆弧面车刀专用装置1-锥轴2-螺塞3-压缩弹簧4-轴5-紧定螺钉6-摆杆7-挡板8、11、14、16-螺钉9-螺母10-R成形刀（工件）12-盖板13-垫铁15-定位块轴4外圆用来测量凸R圆弧尺寸，内孔用来测量凹R圆弧尺寸。
刀具的刃磨技术
车刀的刃磨1．砂轮的选用：（1）、氧化铝砂轮：呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，适用于刃磨高速钢与硬质合金的刀杆部分。
氧化铝砂轮也叫刚玉。
（2）、碳化硅砂轮：呈绿色，其砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，适用于刃磨硬质合金车刀。
砂轮的粗细以粒度表示，粗磨时用粗粒度，精磨时用细粒度。
2．车刀的刃磨的方法和步骤：（1）先磨去前面、后面上的焊渣，并将车刀底面磨平。
可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。
（2）粗磨主后面和副后面的刀柄部分。
刃磨时，在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度，并作左右缓慢移动，以便刃磨刀体上的主后角和副后角。
可选粒度为24-36，硬度为中软的氧化铝砂轮。
（3）粗磨刀体上的主后面。
磨后刀面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体的底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大20的角度。
刃磨时，先把车刀已磨好的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮的中心位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨继续向砂轮靠近，并作左右缓慢移动。
当砂轮磨至刀刃处即可结束。
这样可同时磨出主偏角与主后角。
可选用36-60号的碳化硅砂轮。
（4）粗磨刀体上的副后角。
磨副后面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大20的角度，具体刃磨方法与粗磨刀体上主后面大体相同，不同的是粗磨副后面时砂轮应磨到刀尖处为止。
也可同时磨出副偏角和副后角。
（5）粗磨前面。
以砂轮的端面粗磨出车刀的前面，并在磨前面的同时磨出前角。
（6）磨断屑槽。
断屑槽有两种，一种是直线型，适用于切削较硬的材料；一种是圆弧型，适用于较软的材料。
手工刃磨的断屑槽一般为圆弧型，须将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔修磨成相应的圆弧。
若刃磨出直线型断屑槽，则砂轮的交角须修磨得很尖锐。
刃磨时可向下磨或向上磨，但选择刃磨断屑槽部位时，应考虑留出刀头倒棱的宽度。
刃磨断屑槽的注意事项：砂轮交角处应经常保持尖锐或具有一定形状的圆弧，当砂轮的棱边有较大的棱角时，应及时修整。
刀具加工工艺知识点总结
刀具加工工艺知识点总结一、刀具加工工艺基础知识1.1 刀具加工工艺概述刀具加工工艺是指对刀具材料进行切削、研磨、淬火等工艺加工步骤，使刀具达到一定的形状和尺寸精度及表面质量要求的加工过程。
刀具加工工艺直接影响着刀具的使用寿命和加工质量，是刀具制造的重要环节。
1.2 刀具加工工艺的原理刀具加工工艺的原理主要包括刀具材料的选择、刃磨工艺、淬火工艺等。
在刀具加工工艺中，需要根据刀具的用途和工艺要求选择合适的刀具材料，然后根据刀具的结构和工件加工要求设计合理的刃磨工艺和淬火工艺，从而确保刀具具有良好的使用性能和寿命。
1.3 刀具加工工艺的分类刀具加工工艺根据刀具的材料和加工过程的不同可以分为切削加工工艺、研磨加工工艺、淬火工艺等。
切削加工工艺主要包括车削、铣削、钻削等，用于对刀具的原料进行初步加工。
研磨加工工艺主要包括平面研磨、外圆研磨、内孔研磨等，用于对刀具进行精加工。
淬火工艺主要用于对刀具进行硬化处理，提高刀具的硬度和耐磨性。
1.4 刀具加工工艺的发展趋势随着工业化程度的提高和现代制造技术的不断发展，刀具加工工艺也在不断革新和进步。
未来刀具加工工艺将更加注重刀具的精密化、高效化和自动化，采用先进的加工设备和工艺技术，提升刀具的质量和性能。
二、刀具材料的选用与加工工艺2.1 刀具材料的选用刀具材料是刀具加工工艺的基础，直接影响着刀具的使用性能和寿命。
常见的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、超硬合金等，各种刀具材料具有不同的特性和适用范围，需要根据刀具的用途和工艺要求进行选择。
2.2 刀具材料的加工工艺对不同材料的刀具进行加工时，需要选用不同的加工工艺。
对高速钢刀具的加工工艺包括热处理、研磨等；对硬质合金刀具的加工工艺包括热处理、研磨、CVD涂层等；对陶瓷刀具的加工工艺包括成型、烧结、精加工等。
不同的刀具材料需要采用不同的加工工艺，以确保刀具具有良好的使用性能。
2.3 刀具材料加工工艺的前沿技术随着材料科学和加工技术的不断进步，刀具材料加工工艺也在不断革新和发展。
车床刀具的刃磨
二、车刀的角度检测 1．目测法 观察车刀角度是否合乎要求，刀刃是否锋利，表面是否有裂痕和其 它缺陷。 2．用样板测量 3．用量角器测量 角度要求准确的车刀，用车刀量角器进行测量。 三、磨车刀的安全注意事项 1．磨刀前，要对砂轮机的防护设施进行认真检查。 2．磨刀时要带防护眼镜。 3．磨刀时应站在砂轮的侧面，以防砂轮碎裂飞出伤人。 4．磨刀时两手握紧车刀，不能用力过大，以防打滑伤手。 5．刃磨硬质合金刀，不准把刀头放入水中冷却，以防刀 片碎裂。 刃磨高速钢车刀，应随时用水冷却，以防车刀过热退火降低硬度。 6．砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳动。 7．磨刀后随手关闭砂轮机电源。
二、车刀刃磨练习
一、车刀刃磨练习
1．砂轮的选用
常用的砂轮有白色的氧化铝和灰绿色的碳化硅两 种。 氧化铝砂轮：适于刃磨高速钢、碳素工具钢等刀 具以及硬质合金车刀 的刀杆部分。 碳化硅砂轮：适于刃磨硬质合金的刀片部分。
2．车刀的刃磨步骤和方法
（1）粗磨 1）粗磨主后面，同时磨出主偏角及主后角， 见右图a。 2）粗磨副后面，同时磨出副偏角及副后角， 见右图b。 3）粗磨前面，同时磨出前角及刃倾角，见 右图c。 （2）精磨 1）修磨前刀面； 2）修磨主后刀面和副后刀面； 3）修磨刀尖圆弧，见右图d。
的夹角，它是个派生角。
主偏角κr――主切削刃与进给方 向间的夹角。影响切削层的形状， 切削刃的工作长度和单位切削刃 上的负荷。减少κr，主切削刃单 位长度上的负荷减少，刀具磨损 小，耐用。 副偏角κr´――副切削刃与进给 方向间的夹角。影响已加工表面的 粗糙度和刀尖强度，减少κr´，减 少表面的粗糙度的数值，还可提高 刀具强度。过小，会使副切削刃与 已加工面的摩擦增加，引起震动、 降低表面质量。
各种刀具都是由切削部分(刀头)和被夹持部分(刀体或刀柄)两部分 组成. 二者既可以是一体的，也可以是由不同材料连接起来.
刀具组成、刃磨
• 刀具角度的选择： （1）粗加工时，为了减轻刀具的负荷，采用较 大的前角，可适当的减小后角。这时切削刃不 会明显削弱。 （2）精加工时，为了减小主后刀面与加工面间 的摩擦，可采用较大的后角，并适当减小前角。 （3）在切削较硬材料或有冲击情况时，可采用 较小的主偏角和负的刃倾角，而不必明显地减 小前角。 （4）当加工精度要求高的细长轴时，为了减小 振动，须选用较大的主偏角；为避免划伤已加 工表面，须选用正的刃倾角，并相应减小前角。
刀具
机架式外圆车刀 焊接式外圆车刀
切断/槽刀
螺纹车刀
了解车刀
• 车刀的类型：1、按加工表面来分：
常用车刀车削
数 控 车 削 常 用 刀 具
端面刀 外圆刀
钻头
切槽刀
切断刀
内孔刀
成形刀
螺纹刀
2、按车刀的结构分：
• 整体式：用整体高速钢制造，刃口可磨得较锋利 • 焊接式：焊接硬质合金或高速钢刀片，结构紧凑， 使用灵活 • 机夹式：避免了焊接产生的应力、裂纹等缺陷， 刀杆利用率高。刀片可集中刃磨获得所需参数。 使用灵活 • 可转位式：避免了焊接刀的缺点，刀片可快换转 位。生产率高。断屑稳定。可使用涂层刀片。
刃倾角为负时，切屑流向已加工表面；为正
时，流向待加工表面 刃倾角为负时，切削刃强度增大，但切 削背向力也增加，易产生振动
刀 尖 圆 弧 半 径 的 作 用
刀尖圆弧:半径 对刀尖的强度 及加工表面粗 糙度影响很大， 一般适宜值选 进给量的2～3 倍
刀尖圆弧半径的影响
刀尖圆弧半径大，表面粗糙度下降 刀尖圆弧半径大，刀刃强度增加 刀尖圆弧半径过大，切削力增加，易产生振动 刀尖圆弧半径大，刀具前、后面磨损减小 刀尖圆弧半径过大，切屑处理性能恶化
刀具的开锋与刃磨
刀具的开锋与刃磨本文由主题名品网整理大家好，这次又是入门向了。
之后的一两篇大概也会是入门向或者至少偏近入门向的，虽然对于很多过来人来说会觉得简直愚蠢浪费时间，但我一直觉得帮助入门者是一件对于整个行业来说比较重要的事。
而且即便是这些基础，还是有很多朋友们不见得了解的、可以深入研究的地方，希望我的一点见解能够帮助这些朋友。
然后我特想澄清一件事，上一篇在首页的那“生动”的封面配图跟我一点关系都没有……原文也一张配图没有，那图片是蜂王放的，我概不知情。
所以也别来跟我求种什么的，我是清白的……然后为了避免又被说“没有配图不生动”而出现奇怪的封面这次我主动自己画了配图，本文所有配图由本人亲手以电脑绘制。
下图是下文介绍时，可能会使用到的刀刃部位名词。
这些名词及其译名收集自论坛和国外书籍教材，虽然国内对于这些名词的称呼依个人习惯各不相同多如牛毛，但我也无从一一收录，现于本文中暂且统一如下。
我个人将从钢板磨出刃面的这一过程称为“开刃”——也有人称为“开V”——将刀磨锋利出锋的过程称为“开锋”。
开锋时产生小锋也就是二次开锋线，但也有的刀形没有二次开锋线，是把刃面和小锋融合整个作为切割锋。
或是小锋无限地窄来，称为“极幼开锋”。
“极幼”这一用词出处目前我已经不太能查证了，我最早看见是2005年的了，应该是刀友论坛的老前辈提出的，就是指二次开锋线极窄到肉眼几乎看不出，因而也叫“极窄开锋”。
具体多窄，刀吧有人将之定义为0.5mm以下，我个人来看也差不多就是这个数字。
古代的刀刃上我似乎没有见到过二次开锋线这种东西，大概是个近代产物。
而有或没有二次开锋线，以及极幼开锋，这些开锋方式的不同最大的影响在于磨刀和对刀刃的保护了。
小锋的存在是在磨刀时改变研磨角度，提供一个找平的平面，就是说磨刀的时候是小锋的平面在磨石上磨。
其作用是在刀钝后重新磨刀时减小研磨量，减慢刀在使用后因磨刀导致的损耗和刀刃刃角的改变，免得整个刃面用来磨而刃角越磨越大刀身越磨越窄。
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第七章常用刀具和刃磨一．麻花钻及其修磨1.磨花钻的结构标准麻花有柄部、颈部和工作部分组成（图7-1）。
（1）工作部份由切削部分和导向部分组成。
1）切削部份切削部分是指钻头前端有切削刃的部分，主要起切削作用。
标准麻花钻切削部分主要由前面、后面、主切削刃和横刃四个部分组成（图7-1）。
a）前面：切屑流过的表面。
b）后面：与待加工表面相对的面。
C）主切削刃：前面与后面的交线。
d）横刃：两个后面的交线。
普通麻花钻的“五刃一尖”：两条主切削刃、两条副切削刃、一条横刃和一个钻尖。
（副切削刃是指两条刃沟与刃带棱面相交的两条螺旋线。
）图7-1 标准麻花钻2）导向部分导向部分在钻孔时起引导钻头方向和修光孔壁的作用，同时还是切削部分的备磨部分。
外圆柱上两条螺旋形棱边也称刃带，可保持孔形和钻头进给方向。
两条螺旋刃沟是排屑的通道。
导向部份由下列部分组成（见图7-2）。
图7-2 导向部分的组成1—螺旋槽 2—后面 3—钻心 4—副切削刃5—齿背 6—前面 7—主切削刃 8—横刃 9—刃带a）螺旋槽：在麻花钻上的两条相对称的螺旋槽，其作用是正确形成切削刃和前角，并起排屑和输送切削液的作用。
b）刃带和齿背：刃带是沿螺旋槽高出约0.5～1mm的窄带，在切削时它跟孔壁相接接触，以保持钻头方向。
钻头表面上低于刃带的部分叫齿背，其作用是减少摩擦。
直径小于0.5mm 的钻头，不制出刃带。
c）直径d：是指在钻头头部测量的两刃带间的距离。
钻头直径己标准化。
d）倒锥：导向部分直径略带倒锥，倒锥量在100mm长度为0.3～0.12mm，其作用是减少摩擦。
e）钻心：两螺旋槽的实心部分叫钻心，其作用是连接两个刃瓣，保持钻头的强度和刚度。
f）螺旋角β：钻头外缘表面与螺旋槽的交线为螺旋线，螺旋线与钻头轴线的夹角为螺旋角（图7-3）。
螺旋角越大，前角越大、切削刃越锋利、切削越省力、切屑容易排出。
但是螺旋角越大，切削刃强度及散热条件也差。
标准的螺旋角一般为25°～32°。
特殊用途的钻头其螺旋角根据不同的材料来确定，例如个别紫铜和铝合金可取35°～40°，钻高强度钢和铸铁可取10°～15°，钻青铜和黄铜可取8°～12°。
g图7-3 钻头的螺旋角g）顶角：钻头的顶角是两主切削刃在它们平行的平面上投影的夹角。
标准磨花钻的顶角为118°。
h）前角：是在正交平面中测量的，标准麻花钻切削刃各点前角变化很大，从外缘到钻心，由大逐渐变小直至负值。
i）后角：钻头后角是在钻头轴心的回见柱剖面内测量的，可以在后面上直接反应现出来。
（2）柄部钻头柄部也叫尾部，钻柄供装夹用，用来转递钻孔时所需的转矩和轴向力。
直径在φ13mm以下的做成圆柱柄，φ13以上的做成莫氏锥柄。
锥柄端部做成扁尾，以供使用斜铁将钻头从锥套或机床莫氏孔中击出。
（3）颈部颈部直径比柄部略小，供磨削时退刀用，此外印有厂标、规格、材质等标记。
2.麻花钻的修磨钻头修磨后的要求是：两主刃左右对称，刃长短一致，主、副刃交点高度一致，锋角符合要求等，并且要根据实际的加工情况，如材料、设备的刚性等，采取不同的修磨方法。
（1）磨花钻修磨的原因1）钻头地使用过程中，切削刃容易变钝。
2）在钻削不同工件村料时，麻花钻切削部分的角度和形状都略有不同，通过进行修磨来改变形状的角度，满足加工要求。
（2）标准麻花钻的结构缺点1）钻头主切削刃上各点前角变化很大（-30°～+30°），外径处前角太大，到里面前角又小，近中心处为负前角，切削性能相差悬殊。
2）横刃太长，横刃上有很大的负前角，切削条件非常差。
实际上不是在切削而是在刮削和挤压，再说横刃长了，定心也不好。
3）主切削刃全宽参加切削，各点切削流出速度相差很大，切屑卷成很宽的螺旋卷，所占体积大，排屑不顺利，切削液也不易注到切削刃上。
4）棱刃上没有后角，棱边与孔壁发生摩擦，因为棱边有倒锥，所以主切削刃与棱边交点处摩擦最剧烈。
此处切削速度最高，产生热量多，而且尖角处抗磨性较差，所以此处磨损较快。
影响切削性能。
因此钻头常进行针对性的修磨。
（3）修磨标准麻花钻的常用方法1）修磨横刃麻花钻的横刃给切削过程带来极坏的影响，很容易造成引偏，因此修麻横刃便成为改进麻花钻切削性能有重要措施。
修麻横刃的方法如下：a）将整个横刃磨去（见图7-4a）。
用砂轮把原来的横刃全部磨去，以形成新的切削力，加大该处前角，使轴向力大大减小。
但是这种方法使钻头新形成的两钻尖强度减弱，定心不好，只适应于加工铸铁等强度较低的材料。
图7-4 横刃修磨形式b）磨短横刃（见图7-4b）。
采用这种修磨方法可以减少因横刃造成的不利因素。
c）加大横刃前角（见图7-4c）。
横刃长度不变，将其分为两半，分别磨出一定前角，从而改善切削条件，但修磨后钻尖被削弱，不宜加工硬材料。
d）磨短横刃并加大前角（见图7-4d）。
这种修磨方法是沿钻刃后面的背棱刃磨至钻心，将原来的横刃磨短（约为原来横刃长度的1/5～1/3）并形成两条新的内直刃。
这种修磨方法，不仅有利于分屑，增大钻尖处排屑空间和前角，而且短横刃仍保持定心作用。
2）修磨前面由于主切削刃前角外大内小，故当加工较硬材料时，可将靠外缘处的前面磨去一部分（见图7-5a），使外缘处前角减小，以提高该部分的强度和刀具寿命；当加工较软材料（塑性大）时，可将靠近钻心处的前角磨大而外缘处磨小（见图7-5b），这样可使切削轻快、顺利。
当加工黄铜、青铜等材料时，前角太大会出现“扎刀”现象，为避免“扎刀”，也可采用将钻头外缘处前角磨小的方法，如图7-5a所示。
图7-5 修磨前面a）修磨外缘处前面 b）修磨近钻心处前面3）修磨切削刃及断屑槽由于主切削刃很长并全部参加切削，故切屑易堵塞。
加之锋角较大，造成轴向力加大和形成刀尖角ε较小，使刀尖薄弱。
针对上述问题，可以采用以下几种修磨方法：a）修磨过渡刃（见图7-6）。
在钻尖主切削刃与副切削刃相连接的转角处，磨出过渡刃。
过渡刃锋角φ=70°～75°，使钻头具有比重刃，由于减小了外刃锋角，使轴向力减小、刀尖角增大，从面强化了刀尖。
由于主切削刃分成二段，切屑宽度变小，切屑堵塞现象减轻。
对于大直径钻头有时还修磨成双重过渡刃（三重锋角）。
图7-6 修磨过渡刃b）修磨分屑槽（见图7-7）。
在钢件等韧性材料上钻较大、较深的孔时，因孔径大、切屑较宽，所以不易断屑和排屑。
为了把宽的切屑分割成窄的切屑，使排屑方便，并为了使切削液易进入切削区，从而改善切削条件，可在钻头切削刃上开分屑槽。
分屑槽可开在钻头后面上（见图7-7a），也可开在钻头前面上（见图7-7b）。
前一种修磨法在每次重磨时都需修磨分屑槽，而后一种在制造钻头时就己加工出分屑槽，修磨时只需修磨切削刃就可以了。
图7-7 修磨分屑槽c）修磨断屑槽钻削钢件等韧性较大的材料时，切屑连绵不断往往会緾绕钻头，使操作不安全，严重时会折断钻头，为此可在钻头前面上沿主切削刃磨出断屑槽（见图7-8），能起到良好的断屑作用。
图7-8 磨断屑槽4）修磨棱边直径大于12mm的钻头在加工无硬皮的工件时，为减少棱边与孔壁的摩擦，减少钻头磨损，可按图7-9所示修磨棱边，将棱边磨窄，磨出后角。
使原来的副后角由00磨成6°～8°，并留一条宽为0.1～0.2mm的刃带。
以修磨后的钻头，其寿命可提高一倍左右，并可使表面质量提高；表面有硬皮的铸件不宜采用这种修磨方式，因为硬皮可能使窄的刃带破坏。
图7-9 修磨棱边二．立铣刀及其修磨1.立铣刀的结构如图7-10所示为立铣刀，它主要用于加工平面凹面、台阶面以及利用靠模加工成形表面立铣刀柄部有直柄的和锥柄的两大类，直柄立铣刀的定位与安装比较方便，对于小直径立铣刀，直柄式应用比较广泛。
立铣刀圆柱面上的切削刃是主切削刃，端面上的切削刃没有通过中心，是副切削刃。
工件不宜作轴向进给运动。
图7-10 立铣刀2.立铣刀的刃磨（1）立铣刀端面刃磨不管多少刃的立铣刀，首先要将端面垂直于轴线磨平。
这是为了保证刀刃最高点能够在同一平面的关键。
刀刃端面刃磨及校验铣刀轴线的垂直度的方法： 1）目测可借助一平板，将立铣刀刀刃朝下放在平板上，观察铣刀左右的倾斜角度，然后把铣刀旋转1800，再观察其左右倾斜角度。
在同一平面上，若两次观察到的倾斜角不同，则需要修磨，直到一方向上，两次观察到的倾斜角相同为止。
之后，再把铣刀旋转90°重复以上动作，校验另一方向。
2）用直角校正在一平板上用90°直角尺校正，首先将铣刀刀刃向下立于平板上，将角尺一面贴平板，另一面向铣刀外刃或刀具直柄部分靠齐，用透光法，看铣刀与角尺之间的间隙，然后根据所判间隙，对铣刀进行修磨。
3）自修磨将立铣刀夹在钻床或铣床上，下面放一废旧的砂轮片，选择适当的转速，开启机床，然后下移铣刀，在砂轮片上磨削。
4）将缺口严重的立铣刀放线切割机上，调校后，一次将铣刀端面割出。
5）将铣刀上工具磨用，用三爪或锥度套夹持，调校后，用砂轮将铣刀端面磨至合要求。
（2）立铣刀开十字槽排屑槽如果四刀刃立铣刀端面前部没有圆槽，就需要用砂轮的圆角或在在砂轮切割机上，沿铣刀的十字的螺旋槽方向重开十字槽。
开槽时注意砂轮侧面不要磕碰到下面的另一个切削刃口。
（3）立铣刀端面切削刃的刃磨1）分别刃磨每一个刃面的时候，以保留刀尖为原则，然后修磨前角、后角和刃倾角；后角的修磨要根据工件的硬度而变化，材料硬度大，则角度小一点；刃倾角的角度选择原则是，4个刃部必须向中间凹进去，千万不能刀刃中间凸出，要不铣出的平面就肯定不平，再者刃部向中间也不是越凹越好，其实只是4个刃部都是向中间凹的，这个角度还是越小越好，或者可以是零度（手要刃磨是保证不了的），因为这样整条切削刃都参与了切削，形成的表面质量就好。
2）刃磨完成后，同样可以在平板上配以直角尺进行校验，将立铣刀的切削刃立于平板上，用角尺一侧与铣刀直柄部或外圆切削刃紧靠，角尺另一侧紧贴平板上，这时我们可能用透光法观察切削刃的刃尖是否在同一平面上，还有切削刃的角度是否均匀一致（可以根据校验结果再作修磨，直到符合要求）。
在手工刃磨中，刀刃的高低及角度都不容易把握，在训练时因人而宜，只要注意磨出一点后角就可以了，但须向中间凹，这样即使切削刃不平，只要刃尖位于最高点就行，这样还是保证刃磨过的刀具能正常铣削加工，只是在相同的铣削用量下，加工件的表面质量不是很好罢了。