塑胶件技术资料
塑胶模具钢技术资料
氨乙烯樹脂 耐蝕用 NAK101 不 要 量產一般用 NAK101 耐 蝕 用 NAK55 NAK80 DF2F 熱 硬 化 樹 脂 PD613 淬 火 DC53 S-STAR 回 火 MAS1C 時 效 處 理 不 要
高強度耐用型
高耐磨耗性
一 般 用 (聚乙烯塑膠 聚丙烯塑膠) 工程塑膠(1)
低強度簡易型
預
硬
高強度精密型
耐磨耗性
NAK55,80 PDS3 PDS5 DH2F
PD613 PAK90
熱處理變形 熱可塑性 強 化 添加玻璃 纖維金屬粉 高強度耐用型 高耐磨耗性 PX4 PS5 NAK55,80 DH2F GO40F PD613 DC53 DHA1 PD613 DC53
耐蝕型
耐 蝕 性
＋電鍍
S-STAR
註：(1)工程塑膠（高強度塑膠） －137－
耐久、ERP、鏡面用
60
S-STAR
DC53 PD61
一般用(雜貨) 多量生產用(汽車、電器)
淬火型 HRC 硬 度 預硬型 HRC 30 20 ︶ 硬 度 ︵ 60 50 40 10 0
50 40 30
PX4 PDS3
35
高耐蝕用，不銹鋼系材
高耐蝕用模
SKS 系
GOA
61
0.86
－
0.5
0.13
－
Si,Mn,W 低變形一般用模
DHA1 DC53
48
塑胶壳体常见的技术要求_解释说明以及概述
塑胶壳体常见的技术要求解释说明以及概述1. 引言1.1 概述塑胶壳体作为一种常见的制造材料，广泛应用于电子、家电、汽车等领域。
它具有轻量化、耐腐蚀、成本低廉等优点，在产品设计和生产中扮演着重要角色。
然而，为了确保产品质量和性能，塑胶壳体需要满足一系列技术要求。
1.2 文章结构本文首先将介绍塑胶壳体常见的技术要求，并详细解释其意义和作用。
其次，我们将探讨表面质量要求的影响因素及处理方法，并分析材料选择要求的考虑因素和方法。
最后，我们将总结这些技术要求并展望未来的发展趋势。
1.3 目的本文旨在帮助读者更好地了解塑胶壳体制造过程中的技术要求，并提供相关解释说明。
通过深入探讨尺寸要求、表面质量要求和材料选择要求，读者可以更好地理解这些方面对产品质量和性能的重要性，从而在实际应用中做出明智的决策与选择。
2. 塑胶壳体常见的技术要求2.1 尺寸要求:塑胶壳体在加工过程中，需要满足一定的尺寸要求。
这些尺寸要求通常包括壳体的长度、宽度、高度以及各个部件之间的准确配合尺寸等。
尺寸要求对于塑胶壳体的装配和使用具有重要意义。
2.2 表面质量要求:塑胶壳体表面质量是指外观表面的光洁度、平整度以及无气泡、裂纹等缺陷。
良好的表面质量能够保证产品外观美观，并对产品性能起到一定的影响。
因此，对于塑胶壳体而言，提出了较高的表面质量要求。
2.3 材料选择要求:塑胶壳体材料选择是根据具体使用环境和产品功能需求来确定的。
不同领域或不同用途的塑胶壳体对材料性能有着不同的要求，如耐磨性、耐高温性、耐化学腐蚀性等。
因此，在设计和制造过程中，需要仔细选择合适的材料，并考虑其与塑胶壳体的兼容性。
这些技术要求在塑胶壳体的设计和制造过程中必须被重视和满足。
只有合理满足这些技术要求，才能保证最终产品的质量和性能。
对于尺寸要求，需要通过精确测量和控制来满足产品装配的需求；对于表面质量要求，需要采取适当的加工工艺和处理方法确保产品外观美观；而对于材料选择要求，则需要充分了解和评估不同材料的性能，并进行合理选择。
塑胶生产工艺技术手册(pdf 80页)
生产工艺手册z注塑生产工艺知识（1）z注塑生产工艺知识（2）z压铸生产工艺知识z静电生产工艺知识z真空电镀生产工艺知识z手喷生产工艺知识z移印生产工艺知识z装配生产工艺知识z补充资料－－夹具概述注塑生产工艺知识（1）z热塑性塑料的组成树脂（占40％~100%）----- 赋予塑料的可塑性﹑流动性及黏结性填充剂（占20％~50%）----- 改善塑料性能﹐扩大使用范围增塑剂（占5％~70%）----- 提高流动性﹑韧性﹑柔软性﹑弹性着色剂（＜2%）----- 赋予色彩﹐改善塑料耐候性稳定剂（占2％~5%）----- 延缓塑料变质（包括光稳定剂﹑热稳定剂及抗氧剂等）润滑剂（＜1%）----- 提高流动性﹐改善胶件粘模及改善表面质量等等﹒﹒﹒﹒﹒﹒z常用塑料主要性能及注塑成型工艺要点1﹒GPPS及其改性物 ----- HIPS﹑AS（SAN）﹑BDS（K－Resin）GPPS ---- 硬胶﹒通用聚苯乙烯 ***塑料主要性能﹕a)高透明度﹑良好光泽﹑容易着色﹐属非结晶塑料b)尺寸稳定性好（收缩率0.4%左右）﹐耐磨性差﹐故胶件包装要求较高以防擦花c)制品对内应力敏感﹐性脆﹐无延展性﹐冲击强度小﹐易开裂且断裂后易产生尖角（SHARPPOINT）﹑利边（SHARP EDGE）﹐故单纯的GPPS料较少用于玩具制造﹒注塑工艺要点﹕a)原料一般不用干燥﹐个别情况80℃烘2小时b)成型温度波动较大﹐加热熔化及固化速度快﹐故成型周期一般较短﹐温度参数:料筒温度200℃左右,料温过高易出现银丝,而料温过低则会开裂.c)模温控制﹕模温一般在50℃~80℃d)GPPS流动性很好,注塑中不需最高压力,通常注塑压力40Mpa左右,压力过大而增加胶体的流动性,但可能导致制品开裂,尤其是厚壁和带嵌件的制品.e)注射速度一般视产品情况而定,但注射速度受注射压力影响较大,速度过快时可能会导致批锋或出现粘模以及顶出时,顶白顶裂等问题.f)适当的背压﹕如果背压太低﹐螺杆转动易卷入空气﹐料筒内料粒密度小﹐胶粒塑化效果不好﹐影响胶件表面质量（一般背压取10~20kg/cm²）g)模具上一般设计细水口为0.8~1.0mm共混改性塑料:GPPS + PVC ------- 共混成为性能较好的不燃塑料常用原料举例﹕a)奇美硬胶PG-33 （台湾奇美实业公司）b) STYRON666D （美国道化学公司）c) Bakelite SMD-3500 （美国联合碳化物有限公司）*** HIPS ---- 不碎胶﹒高冲击聚苯乙烯 ***塑料主要性能﹕a)着色性好b)与GPPS比较﹐加入了5~20％的丁二烯（一般用顺丁橡胶或丁苯橡胶）成份﹐故抗冲击性大大提高﹒注塑工艺要点﹕a)流动性小于GPPS﹐故成型温度﹑压力都稍高﹒b)冷却速度较GPPS慢﹐故需要足够的保压压力和保压时间以及充分的冷却条件﹐以减少局部收缩和冷却变形﹒共混改性塑料:HIPS＋GPPS ------- 混和啤塑﹐调整比例﹐使塑料具有足够强度及良好表面质量﹒常用原料举例﹕a) HIPS STYRON 470﹐475U （DOW Chemical Co.,Ltd）b) Dolyrex PH-66 （台湾奇美实业公司）c) HIPS HI-425 （NIWON Co.,Ltd.KOREA）*** AS(SAN) ---- 大力胶﹒丙烯晴－苯乙烯共聚物 ***塑料主要性能﹕a)高透明﹑高光泽﹑耐冲击性优于GPPS﹒b)不耐动态疲劳﹐但耐磨力开裂远胜GPPS﹒注塑工艺要点﹕a)需进行预干燥﹐80℃2小时﹒b)温度控制﹕注射成型温度180~270℃﹐模具温度65~75℃﹒常用原料举例﹕AS767／STYLON GR601 （旭DOW﹒日本）*** BDS（K－Resin）-- K料﹒丁二烯-苯乙烯共聚物 ***塑料主要性能﹕a) 透明且具有较高的冲击强度及韧性﹒b) K料分KR－01& KR-03﹐KR-03冲击性优于KR-01﹒注塑工艺要点﹕啤塑参数﹕注射料的温度﹕200~250℃﹐注射压力﹕40~70Mpa﹐模具温度﹕40~60℃﹒共混改性塑料﹕根据需要﹐K料可以和聚苯乙烯及其改性物（包括ABS）任何比例混合﹒常用原料举例﹕KR-01﹐KR-03 （美国菲利浦石油化学公司）2﹒ABS & MBS*** ABS -- 超不碎胶﹒丙烯月青 - 丁二烯-苯乙烯共聚物 ***ABS可以看作是PB（聚丁二烯）﹒BS（丁苯橡胶）﹒PBA（丁氰橡胶）分散于AS（丙烯月青-苯乙烯的共聚物）或PS（聚苯乙烯）中的一种多组份聚合物.三种组份的作用﹕A（丙烯月青）──占20~30%﹐使胶件表面较高硬度﹐提高耐磨性﹐耐热性B（丁二烯）──占25~30%﹐加强柔顺性﹐保持材料弹性及耐冲击强度C（苯乙烯）──占40~50%﹐保持良好成型性（流动性﹐着色性）及保持材料刚性﹒塑料主要性能﹕a)由于B的作用﹐ABS较GPPS抗冲击强度高得多﹒b)收缩率较小（0.4~0.7%）﹐尺寸稳定﹒c)具有良好电镀性能﹐也是所有塑料中电镀性能最好的﹒注塑工艺要点﹕a)吸湿性较大﹐必须干燥﹐干燥条件85℃﹐3hrs以上（如要求胶件表面光泽﹐更需长时间干燥）﹒b)温度参数﹕料温180~260℃（一般不宜超过260℃﹐因过高温度会引致橡胶成份分解而使流动性降低）﹐模温40~80℃正常﹐若要求外观光亮则模温取较高﹒c)注射压力一般取70~100Mpa﹐保压取第一压的30~60%﹐注射速度取中﹑低速﹒d)模具入水采用细水口﹑热水口及一般设计细水口为0.8~1.2mm﹒共混改性塑料﹕a)ABS＋PC →提高ABS耐热性和抗冲击强度﹒b)ABS＋PVC →提高ABS的韧性﹑耐热性及抗老化能力﹒常用原料举例﹕a)ABS POLYLAC 747 757 （台湾奇美实业公司）b)LUSTRAN ABS 248 （Monsanto Company USA）c)LGHI-121H （LG Chemical Ltd KOREA）d)Cycolac ABS 1008 (General electrical U.S.A)e)ABS DENKA GR-2000 (日本电气化学工业)f)ABS JSR 12 (日本合成橡胶公司)g)STYLAC ABS 191 (旭道﹒日本)h)*** MBS – 透明ABS﹒甲基丙烯酸甲脂-丁二烯－苯乙烯共聚物***塑料主要性能﹕透明且具备ABS性能﹐其原理为﹕M＋BS →MBS(透明)﹐M使材料折光率降低﹐S 使材料折光率增大﹐故加入后两者折光率趋于一致成为透明﹒注塑主要工艺﹕（同ABS﹒需注意混点﹒气泡影响外观）常用原料举例﹕Toray ABS 920 （日本东丽株式会社）3﹒PVC（聚氯乙烯）一般以为含15%以下增塑剂的PVC称为硬PVC﹐而含15%以上增塑剂的PVC称为软PVC﹐玩具所用PVC多为软PVC﹒塑料主要性能﹕a)非结晶性塑料﹐透明﹐着色容易﹒b)材料中增塑剂含量决定软硬程度（一般在55~90度）及力学性能﹒注塑工艺要点﹕a)原料必须干燥（氯乙烯极性分子易吸水）﹐干燥温度85℃左右﹐时间2小时以上c)材料的成型温度接近分解温度﹐故须控制尽可能用较低的温度注射﹐同时亦应尽可能缩短啤塑周期﹐以减少熔料在料筒内的滞留时间﹒料温参数﹕前160~170℃﹐中160~165℃﹐后140~150℃﹐由于PVC本身耐热性差﹐料在料筒内长时间受热﹐会降解析出氯化氢（HCL）使胶件变黄甚至产生黑点﹐并且氯化氢对模腔有腐蚀作用﹐所以要经常清洗模腔及机头死角位﹒d)流动性很差﹐故注塑模的浇口﹑流道尽可能粗﹑短﹑厚且制件壁厚应在1.5mm以上﹐以减少压力损失使料流尽快充满型腔﹐总之宜采用高压低温（注射压力200Mpa以上﹐背压取0.5~1.5Mpa﹐保压取注射压力的20~30%）e)模具温度尽可能低（通常运冻水-------- 控制模温在30~45℃）,以缩短成型周期以及减小胶件出模后变形﹐必要时借助定型模﹑缩水模来较正控制变形﹒f)水口料﹕清洁良好的水口料可百分之百可用﹒g)关机﹕提前10啤关闭加热电掣﹐停机后用PE过机﹒共混改性塑料﹕PVC＋EVA --------- 提高冲击强度（长效增塑作用）﹒PVC＋ABS --------- 增强韧性﹐提高冲击强度﹒4﹒NYLON（PA）…… (尼龙﹒聚酉先胺)常用尼龙为脂肪族尼龙如PA6﹑PA66﹑PA1010……最常用的PA66（聚己二酉先己二胺）在尼龙材料中结构最强﹐而PA6（聚己内酉先胺）具有最佳的加工性能﹒塑料主要性能﹕1) 结晶度高﹐机械强度优异（因为高分子链含有强极性酉先胺基〔NHCO〕﹐键之间形成氢键）﹒2) 冲击强度高（高过ABS﹑POM但比PC低）﹐冲击强度随温度﹑温度增加而显著增加（吸水后其它强度如拉伸强度﹑硬度﹑刚度会有下降）﹒3) 表面硬度大﹐耐磨性﹐自滑性卓越﹐适于做齿轮﹑轴承类传动零件（自滑性原理﹕PA分子结晶中具有容易滑移的面层结构）﹒4) 热变形温度低﹐吸湿性大﹐尺寸稳定性差﹒注塑工艺要点﹕a)原料需充分干燥﹐温度80~90℃﹐时间四小时以上﹒b)熔料粘度低﹐流动性极好﹐啤件易出披锋﹐故压力取低一般为60~90Mpa﹐保压取相同压力（加入玻璃纤维的尼龙相反要用高压）﹒c)料温控制﹕过高的料温易使胶件出现色变﹐质脆及银丝﹐而过低的料温使材料很硬可能损伤模具及螺杆﹒料筒温度220~280℃（纤维偏高）﹐不宜超过300℃﹐（注﹕PA6熔点温度210~215℃﹐PA66熔点温度255~265℃）.d)收缩率较大（0.8 1.48）﹐使啤件呈现出尺寸的不稳定﹒（收缩率随料温变化而波动）﹒e)模温控制﹕一般控制在20~90℃﹐模温直接影响尼龙结晶情况及性能表现:模温高---- 结晶度大﹐刚性﹑硬度﹑耐磨性提高﹒模温低---- 柔韧性好﹐伸长率高﹐收缩性小﹒f)注射速度﹕高速注射﹐因为尼龙料结晶(熔点)高﹐只有高速注射才更宜充模,对薄壁﹐细长件更是如此﹒备注﹕需要同时留意披锋产生及排气不良引致的外观问题﹒g) 模具方面﹕工模一般不开排气位﹐水口设计形式不限﹒退火／调湿处理﹕可进行二次结晶﹐使结晶度增大﹐故刚性提高﹐改善内应力分布﹐使不易变形﹐且使尺寸稳定﹒可行方法﹕用100℃沸水煮1~16小时﹐视具体情况可考虑加入适量醋酸盐﹐使沸点上升到120℃左右以增加效果﹒常用原料举例﹕a)Zytel 101﹐109﹐408 ……… 属PA66 （Du Pont Company USA）.b)NYLON 1013B﹐1013NB ………属PA6（UBE宇部与产株式会社﹒日本）﹒5﹒PC --- 防弹玻璃胶﹒聚碳酸脂塑料主要性能﹕a)高透明度（接近PMMA）﹐非结晶体﹐耐热性优异﹒b)成型收缩率小（0.5~0.7%）﹐高度的尺寸稳定性﹐胶件精度高﹒c)冲击强度高居热塑料之冠﹐蠕变小﹐刚硬而有韧性﹒d)耐疲劳强度差﹐耐磨性不好﹐对缺口敏感﹐而应力开裂性差﹒注塑工艺要点﹕a)高温下PC对微量水份即敏感,必须充分干燥原料,使含水量降低到0.02%以下﹒干燥条件:100~120℃,时间12小时以上.b)PC对温度很敏感﹐熔体粘度随温度升高而明显下降﹐料筒温度﹕250~320℃.(不超过350℃)﹐适当提高后料筒温度对塑化有利﹒c)模温控制:85~120℃,模温宜高以减少模温及料温的差异从而降低胶件内应力.注﹕模温高虽然降低了内应力﹐但过高会易粘模﹐且使成型周期长﹒d)流动性差﹐需用高压注射﹐但需顾及胶件残留大的内应力（可能导致开裂）﹐注射速度﹕壁厚取中速﹐壁薄取高速﹒e) 必要时内应力退火,烘炉温度125~135℃,时间2小时,自然冷却到常温.f) 模具方面要求较高﹕1>设计尽可能粗而短﹐弯曲位少的流道﹐用圆形截面分流道及流道研磨抛光等为使降低熔料的流动阻力﹒2> 注射浇口可采用任何形式的浇口﹐但入水位直径不小于1.5mm﹒3> 材料硬﹐易损伤模具﹐型腔﹐型芯须经淬火处理或镀硬铬(Cr)﹒g)啤塑后处理﹕用PE料过机﹒共混改性塑料﹕a)PC＋ABS ------- 随着ABS的增加﹐加工性能得到改善﹐成型温度有所下降﹐流动性变好﹐内应力有改善﹐但机械强度随之下降﹒b)PC＋POM ------- 可直接任何比例混和﹐其中比例在PC﹕POM=50-70﹕50-30在很大程度上保持了PC优良的机械性能﹐而且耐应力开裂能力显著提高﹒c)PC＋PE -------- 目的是降低熔体粘度﹐提高流动性﹐也可使PC的冲击强度﹑拉伸强度﹑断裂强度得到一定程度改善﹒d) PC＋PMMA ----- 可使胶件呈现珠光效果﹒常用原料比例﹕a) Panlite PC 1250Y (帝人化成株式会社﹒日本)b) Saicoroy PC 800 （宇部﹒日本）6﹒POM ---- 赛钢﹒聚甲醛塑料主要性能﹕a)高结晶﹐乳白色料粒﹐很高刚性和硬度﹒b)耐磨性及自润滑性仅次于尼龙（但价格比尼龙便宜）﹐并具有较好韧性﹐温度﹑湿度对其性能影响不大﹒c)耐反复冲击性好过PC及ABS﹒d)耐疲劳性是所有塑料中最好的﹒注塑工艺要点﹕a)结晶性塑料﹐原料一般不干燥或短时间干燥(100℃﹐1- 2Hrs).b)流动性中等﹐注射速度宜用中﹒高速﹒c)温度控制﹕料温﹕170~220℃﹐注意料温不可太高﹐240℃以上会分解出甲醛单体（熔料颜色变暗）﹐使胶件性能变差及腐蚀模腔﹒模温﹕80~100℃﹐控制运热油﹒d)压力参数﹕注射压力100Mpa﹐背压0.5Mpa﹐正常啤压宜采用较高的注射压力﹐因流体流动性对剪切速率敏感﹐不宜单靠提高料温来提高流动性﹐否则有害无益﹒e)赛钢收缩率很大（2~2.5%）﹐须尽量延长保压时间来补缩改善缩水现象﹒f)模具方面﹕*** POM具高弹性材料﹐浅的侧凹可以强行出模﹒*** 注射浇口宜采用大入水口流道整段大粗为佳﹒共混改性塑料﹕POM＋PUR（聚氨脂）------ 「超韧POM」﹐冲击强度可提高几十倍﹒常用原料举例﹕a) 均聚甲醛﹕Delrin 100﹐ 100ST﹐500 （DU PONT Company USA）b) 共聚甲醛﹕Celcon M90 (Celanese USA)7﹒PP ---- 百折胶﹒聚丙烯塑料主要性能﹕a)质轻﹐可浮于水中﹒b)高结晶度﹐耐磨性好﹐优于HIPS﹐高温冲击性好﹐硬度低于ABS﹒HIPS﹒c)突出的延伸性和抗疲劳性能﹒注塑工艺要点﹕a)加工前一般不需干燥﹒b)染色性较差﹐色粉在料中扩散不够均匀（一般需加入扩散油／白磺油）﹐大胶件尤明显﹒c)成型收缩率大（1.2~1.9%）﹐尺寸不稳定﹐胶件易变形缩水﹐采用提高注射压力及注射速度﹐减少层间剪切力使成型收缩率降低﹒d)流动性很好﹐注射压力大时易出现披锋且有方向性强的缺陷﹐注射压力一般为﹕50~80Mpa﹐（太小压力会缩水明显）﹐保压压力取注射压力的80% 左右﹐宜取较长的保压时间补缩及较长的冷却时间保证胶件尺寸﹑变形程度﹒e)PP冷却速度快﹐宜快速注射﹐适当加深排气槽来改善排气不良﹒f)料温控制﹕成型温度料温较宽﹐因PP高结晶﹐所以料温需要较高﹒前料筒200~240℃﹐中料筒170~220℃﹐后料筒160~190℃﹐实际上为减少披锋﹑缩水等缺陷﹐往往取偏下限料温﹒g)模温﹕一般40~60℃﹐模温太低（＜40℃）﹐胶件表面光泽差﹐甚至无光泽,模温太高（＞90℃）﹐则易发生翘曲变形﹑缩水等﹒h)「气泡」问题﹕高结晶的PP高分子在熔点附近其容积会发生很大变化﹐冷却时收缩及结晶化导致胶件内部产生「气泡」甚至局部空心（这会影响制件机械强度）﹐所以调节啤塑参数要有利于补缩﹒共混改性塑料﹕a) PP＋EV A（10%）------- 改善加工性﹐帮助提高冲击强度﹒b) PP＋LDPE（10%）------ 提高流动性及耐冲击性﹒d)PP＋橡胶 ------ 提高耐冲击性﹒常用原料举例﹕a) COSMO PLENE PP A V 161 （The Polyoleoin Company Singapore Pte.Ltd） tpc 新加坡b) PP BJ 500 （三星综合化学﹒韩国）c) Carlona 6100 （Shell Chemicals UK-Limited）d) MITSUBISHI PP BC3B （三菱化学株式会社﹒日本）8﹒PE（LDPE & HDPE）---- 聚乙烯塑料主要性能﹕*** LDPE ------ 花料﹒低密度软聚乙烯 ***a)分子量较低﹐分子链有支链﹐结晶度较低（55~60%）﹐故密度小﹐质地柔软﹐透明性较HDPE好﹒b)耐冲击﹑耐低温性极好﹐但耐热性及硬度都较低﹒***HDPE ------ 孖力士﹐高密度硬聚乙烯 ***HDPE结晶度为85~90%﹐远高于LDPE﹐这决定了它具有较高的机械强度﹒注塑工艺要点﹕a)结晶性原料﹐吸湿性小﹐可不必干燥﹒b)流动性好﹐流动性对压力敏感﹒c)收缩率﹐大易变形﹐翘曲﹐必须控制模温﹐保持冷却均匀﹒d)成型工艺参数﹒*** LDPE﹕成型温度180~240℃,模温35~65℃﹐注射压力30~90Mpa﹒*** HDEP﹕成型温度180~250℃,模温50~70℃﹐注射压力80~100Mpa﹒啤塑PE一般不需高压﹐保压取第一压的30~60%.e) 模具方面﹕对有侧凹位的件﹐一般都可以强行脱模﹒共混改性塑料﹕a) PE＋EV A ----- 改善环境应力开裂﹐但机械强度有所下降﹒b) PE＋PP ------ 提高塑料硬度﹒c) PE＋PE ------ 不同密度混熔以调节柔软性和硬度﹒d) PE＋PB（顺丁二烯）------- 提高其回弹性﹒常用原料举例﹕a) UCAL PE （Union Carbide ASIA Ltd. JAPAN 联合碳化物亚洲公司）b) LDPE-F401-1 ( The Polyoletin Company Singapore Pte Ltd )c) DAELIM POLY LDPE 25A （Dealim Industrial Co., Ltd. ﹒KOREA）b) LDPE LF542 ( 三菱化学株式会社﹒日本)9﹒EV A ---- 橡皮胶﹒乙烯-醋酸乙烯酯共聚物塑料主要性能﹕a)其柔软性﹑抗冲击性﹑强韧性﹑耐应力开裂及透明性均优于PE﹒b)V A（醋酸乙烯脂）含量越少材料性质越趋于PE﹐V A含量越高﹐材料性质越近于橡胶﹒注塑工艺要点﹕a)原料不必干燥﹐直接生产加工性能良好﹒b)工艺参数﹕料筒温度120~180 ℃,模温20~40℃﹐注射压力60Mpa左右（不同型号EV A 会有变化）﹒常用原料举例﹕EV A （DU PONT USA）10﹒PMMA ……..亚加力﹒聚甲基丙烯酸甲酯塑料主要性能﹕a)最优秀的透明度（仅GPPS可与之相比）及良好的导旋光性﹒b)常温下较高的机械强度﹒c)表面硬度较低﹐易擦花﹐故包装要求很高﹒注塑工艺要点﹕a)原料必须经过严格干燥﹐干燥条件﹕95~100℃,时间6Hrs以上﹐料斗应持续保温以免回潮﹒b)流动性稍差﹐宜高压成型（80~100Mpa）﹐宜适当增加注射时间及足够保压压力（注射压力的80%）补缩﹒c) 注塑速度不能太快以免气泡明显﹐但速度太慢会使熔合线变粗﹒d)料温﹑模温需取高﹐以提高流动性﹐减少内应力﹐改善透明性及机械强度﹒料温参数﹕前200~230℃﹐中215~235℃﹐后140~160℃﹐模温﹕30~70℃.e)模具方面﹕i)入水口要采用大水口﹐够阔够大﹒ii)模腔﹑流道表面应光滑﹐对料流阻力小﹒iii)出模斜度要足够大以使出模顺利﹒iV)考虑排气﹐防止出现气泡﹐银纹（温度太高影响）﹐熔接痕等﹒f) PMMA 极易出现啤塑黑点﹐请从以下方面控制﹕i)保证原料洁净（尤其是翻用的水口料）ii)定期清洁模具﹒iii)机台清洁（清洁料筒前端﹐螺杆及喷咀等）﹒共混改性塑料﹕PMMA＋PC ------ 可获得珠光色泽﹐能代替添加有毒的镉（Cd）类无机物制成珠光塑料﹒常用原料举例﹕a) PMMA 372＃﹐373＃（国内生产）b) Lueite ( Du Pont Co., Ltd﹒USA )c) Acry-aie ( Fudow Chemical Co﹒JAPAN)本部分所附资料﹕数据（1）------- <<常见热塑性塑料中英文名称及化学结构>>资料（2）------- <<常见热塑性塑料成型工艺参数>>资料（3）------- << 塑料鉴别图>>数据（4）------- <<塑料基本价格对照>>注塑生产工艺知识（2）一﹒注塑生产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流动状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件制品﹐事实上﹐一个完整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序﹐如所附流程图的说明﹕＊＊注塑生产可采用半自动和全自动两种生产形式﹐而手动形式只是在调机时采用.二﹒注塑生产的条件﹕***获得优良注塑的先决条件（1）﹒性能可靠的注塑机﹒（2）﹒满足使用要求的辅助设备﹒（干燥机﹒冻水机﹑混料机等）（3）﹒选择适用的塑料﹒（4）﹒优良的注塑模具﹒（5）﹒高素质的调机技术人员﹒1﹒注塑机目前我厂生产车间注塑机主要为震雄机器厂有限公司生的机器﹐下表列出相关规格供参考﹒注塑机型一次最大注射容量哥林柱宽度台数JM4MKⅡ 4A 350 42 JM-4 4A 350 10 JM88MK3-C4A 365 11JM128MKⅢ9A 410 7 JM-10 10A 410 3 JM12MKⅡ12A 405 18JM168MKⅢ14A 465 17 JM-14 14A 445 1 JM218MK21A 510 8ⅢJM268MKⅢ38A 550 4JM368MKⅢ39A 700 1 合计（1）注塑机基本结构注塑机包括﹕注射系统﹑锁模系统及注塑模具三大部分组成﹒各部分的作用列述如下﹕a)注射系统是注塑机最重要的部分﹐包括加料装置（料斗）﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等部分﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度和较高压力下通过螺杆的剪切塑化推动射入模具﹒b)锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具和顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒c)注塑模具（另述）2﹒生产辅助设备﹕（1）干燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型产生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故基本上都需要干燥﹐根据材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请参见附件二<<常用塑料材料干燥条件>>)（2）冻水机（WATER CHILLER）通过控制冷却水温度（一般使用零上10℃左右）来控制模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W（恒星工业冷水机）（3）碎料机将脱离的流道或报废塑件打碎成为水口料以回用于生产﹐打料时注意不同种类的料分开不能杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒（4）混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料（若需要加入）及色粉／色种通过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒色粉与色种混色的特点比较﹕色粉混色色种混色1﹒色粉成本低2﹒设备简单﹐投资少1﹒扩散性好﹐颜色稳定性好2﹒操作简单﹐清洁容3﹒配色方便﹐适应性强易﹐混色工作量小1﹒色粉分散性差﹐色稳定性差2﹒粉尘飞扬﹐污染环境3﹒改变颜色时清洁工作困难1﹒色种成本较高2﹒颜色均匀性仍不十分理想**附件三﹕<<塑料着色性比较及注意事项>>三﹒注塑成型工艺过程1﹒注塑过程完整的注塑过程包括﹕加料﹑塑化﹑注射入模﹐保压冷却和脱模等几个步骤﹐但究其实质可看做只是塑化和流动与冷却两个过程﹒（1）塑化这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程──螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化﹐最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射﹒（2）流动与冷却这一过程是指螺杆在油缸作用下前进﹐将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具开始﹐而后经过型腔注满﹐熔体在受控制条件下（如施以保压）冷固定型﹐直至塑件在模中脱出﹒这一过程又可以较详细地分为四个阶段﹕a)充满阶段﹕这一阶段以螺杆开始向前移动起﹐直致模腔被熔胶充满﹒b)压实阶段﹕这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回（倒索）为至的阶段﹒c)倒流阶段﹕这一阶段是从螺杆后退时开始的﹐这时模腔内的压力比流道内高﹐因此就会发生未凝结的熔胶倒流﹐使模腔内的压力下降﹒d)冻结后的冻却阶段﹕这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止2﹒成型工艺条件注塑工艺最重要的条件即影响塑化流动和冷却的温度﹐压力及相应的各个作用时间﹒可以说﹕要保证塑件质量合格及稳定﹐必须的条件是准确而稳定的工艺参数﹒在调整工艺参数时﹐原则上按压力 ------ 时间 ------ 温度的顺序来调机﹐不应该同时变动两个或以上参数﹐防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定﹒** 对各工艺参数的说明（1）温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度﹐喷嘴温度和模具温度﹐料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却﹒a)料筒温度﹕一般自后至前逐步升高﹐以便均匀塑化﹒b)喷嘴温度﹕通常略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生“流涎”现象﹐但亦不可太低防早凝堵塞﹒c)模具温度﹕对塑件内在性能和表现质量影响很大﹐对于表面要求比较高的胶件﹐模温要求较高﹒（2）压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力﹒a)塑化压力（背压）●保证螺杆在旋转复位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外﹒●把附加剂（如﹕色粉﹑色种﹑扩散剂等）与熔胶均匀地混合起来﹒●提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定﹒●在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料﹒2(具体各胶料背压值可参见本●背压的大小调节视胶料不同而异﹐一般不超过20KG／CM工艺资料第一部分有关内容)（b）注射压力●克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力﹐给予充模压力及对充入的熔料进行压实﹒●对于流动性差的塑料﹐注射压力要取大﹐对于型腔阻力大的薄壁胶料﹐注射压力也要取大﹒（3）时间参数（成型周期）注塑时间充模时间保压时间成型周期闭模冷却时间总冷却时间其它时间（如﹕开模﹑脱模﹑喷脱剂等）●注射时间和冷却时间是基本组成部分﹐其多少对啤塑件的质量有决定性的影响.●充模时间一般不超过10S●保压时间较长﹐与胶件壁厚有关（厚壁取长时间）﹐以保证最小收缩﹒整﹒●冷却时间取决于塑料结晶性﹐制品料厚﹐模具温度等因素视具体情形调（4）注射速度●注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现﹒●一般说来（在不引致负作用的前提下）尽量使用高射速充模﹐以保证塑件熔接强度及表观质量﹐而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度﹒●采用高压低速进料的情况可使流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件尺寸稳定﹐避免缩水缺陷﹒四﹒塑料模的基本认识塑料模具是注塑成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体﹒塑料模的结构视塑料性质﹐制作形状﹐结构以及注塑机的不同等因素而可能形式﹐大小差异很大﹒然而其基本结构大致相同﹐即主要由浇注系统﹑成型零件﹑结构零件﹒三大部分组成﹐其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分﹐并随塑料制品而变化﹐它是模具中最重要﹐最复杂变化最大﹐要求表面精度及光泽度最高的部分﹒** 浇注系统&成型零件浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分﹐包括﹕主流道﹑冷料穴﹑分流道和浇口等﹒成型零件指构成成品形状的各零件﹐包括﹕动﹑静模型腔﹑型芯﹑排气槽（成型）顶针等﹒** 典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分﹕1﹒主流道﹕是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段﹐主流道进口顶部呈凹形﹐以便与喷嘴连接﹐主流道进口直径应略大于喷咀直径（0.8mm）以免溢料并防止两者连接不准而发生堵塞﹐进口直径根据制品大小而定﹐一般为ψ4-8mm主流道直径应向内扩大﹐呈3-5∘角﹐以便流道顺利出模﹒2﹒分流道﹕在多型腔中连接主流道和各个型腔的通道﹐为使熔料能等速度地充满各型腔﹐分流道在模里的排列应尽可能等距﹐对称﹐而分流道的截面积形状﹑尺寸封熔料的流动有很大影响﹐且对脱模﹑造模的难易都有影响﹒常用的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上﹐流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模﹐流道的尺寸决定于塑料品种﹐制品尺寸及壁厚型要（具体参见有关资料数据）在满足成求的前提下应尽量减少截面积﹐以免增加水口料的比例及使冷却时间增加﹐降低了生产效率﹒3﹒冷料位﹕设在主流道末端的空穴﹐用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料﹐从而防止分流道或水口堵塞﹐如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足﹐冷料位尺寸一般为ψ3~10mm﹐深度6mm左右﹐为便于脱模（拉出水口）﹐其底部通常都是拉料杆位（脱模杆）﹐拉料杆的头部通常都设计成下凹陷或带有沟槽形式﹐便于拉出主流道连整个流道系统﹒4﹒浇口（入水口）﹕是熔料通过主﹑分流道后进入型腔的通道﹐浇口的截面积通常是整个流道系统中截面积最小的部分﹒内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大﹐其主要的作用可列述以下几点﹕1）控制料流速度2）成型中水口位早凝结可防其倒流﹒3）使料通过时产生较高的剪切力使料温提升﹐从而降低其表面粘度﹐提高其流动性﹒。
塑胶理论知识点总结
塑胶理论知识点总结塑胶是现代工业中非常重要的材料之一，被广泛应用于各种领域，包括制造业、建筑业、医疗等。
塑胶的特性使得它具有许多独特的优点，如轻便、耐用、具有可塑性等。
为了更好地理解塑胶材料，我们需要深入了解塑胶的理论知识点。
本文将对塑胶的理论知识点进行总结，希望能帮助读者更好地了解这一重要材料。
1. 塑胶的种类塑胶材料主要分为热塑性塑胶和热固性塑胶两大类。
热塑性塑胶在加热时能软化并具有可塑性，冷却后能够保持形状，如聚乙烯、聚丙烯等；热固性塑胶在加热时能发生化学反应，形成交联结构而成为固体，如环氧树脂、酚醛树脂等。
不同种类的塑胶具有不同的特性和应用领域，了解其种类对于合理选择和使用塑胶材料至关重要。
2. 塑胶的结构与性能塑胶的结构和性能密切相关，主要包括分子结构、分子量、分子量分布等。
塑胶材料的分子结构决定了它的物理和化学性质，如分子链的长度、支链结构、分子的排列等都会影响塑胶的强度、硬度、透明度等性能。
分子量和分子量分布则影响着塑胶的加工性能、流动性等。
了解塑胶的结构与性能有助于选择合适的塑胶材料，并进行合理的加工和应用。
3. 塑胶的加工塑胶的加工是指通过热压、注塑、挤出等加工方法将塑胶材料加工成所需形状的过程。
塑胶的加工方法多样，每种方法都有其独特的特点和适用范围。
了解不同的塑胶加工方法，掌握相应的加工工艺，对于提高塑胶制品的质量、降低生产成本至关重要。
此外，还需要了解塑胶在加工过程中的流变性能、热稳定性、热传导性等特性，以便更好地控制加工过程中的参数，确保加工品质。
4. 塑胶的改性为了改善塑胶的性能和降低成本，可以对塑胶进行各种改性处理，包括物理改性、化学改性、表面改性等。
物理改性包括填料增韧、增强等方法，能够提高塑胶的机械性能；化学改性包括聚合改性、共聚物改性等方法，能够改善塑胶的热稳定性、耐候性等；表面改性可以改善塑胶的润湿性、粘接性等。
了解不同的塑胶改性方法，掌握其原理和效果，对于选择合适的改性方法，提高塑胶品质具有重要意义。
塑胶电镀技术资料
ABS塑料电镀康强董国华傅月理谢玉璇林晨李玉洁王丹（中山大学化学学院，98级化学基地班，广州 510275）摘要: 本文研究了如何在ABS塑料表面镀上金属铜、镍和金的方法，筛选出合理的配方，确立了ABS塑料电镀的最佳工艺。
关键词：ABS，塑料，电镀。
一、前言随着塑料在日常生活中的广泛应用，塑料电镀制品越来越受到人们的青睐。
塑料经电镀之后，其机械性能有了很大的改进，例如抗拉应力、扭应力和冲击应力都增大许多。
塑料电镀制品能大大增强抗腐蚀能力，能增加塑料的散热能力。
而且在重量上，塑料制品比其它以金属为基底的制品轻许多。
塑料制品的成本较金属制品的低很多，生产效率也高。
由于塑料电镀制品具有上述优点，故对塑料电镀方法的研究及生产工艺的开发具有很大的实际意义。
塑料电镀的方法有湿法电镀、真空喷镀（涂）及离子线射镀等。
其中，湿法电镀以其良好的结合力，耐蚀和耐热性而得到广泛应用。
本实验对湿法电镀工艺流程的关键工序进行了研究，在ABS塑料钮扣上进行镀铜、镀镍实验，取得了满意的效果。
通过本文实验，作者初步掌握了在塑料上进行电镀的配方、工艺条件和方法。
二、ABS电镀铜1．原材料、试剂及配方ABS塑料钮扣。
无水碳酸钠, 磷酸三钠, 硫酸, 铬酐, 氯化亚锡, 盐酸, 硝酸银, 氨水, 甲醛, 酒石酸钾钠, 氢氧化钠, 硫酸铜, 氯化镍, 硫酸镍, 硼酸。
以上试剂均为分析纯。
①化学除油液配方无水碳酸钠 20~30g/l磷酸三钠 40~50g/l洗净剂 40~50g/lT / o C 40~50t/ min 20~30②化学粗化液配方硫酸 1000ml铬酐 180~200g/l水 400mlT/ o C 55~60t/min 30③敏化液配方氯化亚锡 10~14g/l盐酸 40ml/l锡条 1根T/ o C 室温t/min 3~5min④活化液配方硝酸银 1.5~2g/l氨水滴至溶液透明T/ o C 室温t/min 3~5min⑤还原液配方甲醛（36~38%）1份水 9份T/ o C 室温t/min 5~30S⑥化学镀铜液配方甲液：酒石酸钾钠 40g/l氢氧化钠 9g/l无水碳酸钠 42g/l乙液：硫酸铜 14g/l氯化镍 4g/l甲醛（37%） 53ml/l化学镀铜时按甲液 : 乙液 = 3 : 1混合使用。
tpr塑胶粒技术参数
tpr塑胶粒技术参数TPR塑胶粒是一种高弹性、高耐磨、高透明度的新型塑料，广泛应用于各种领域，如玩具、鞋材、汽车配件、家电等。
在生产TPR塑胶制品时，需要掌握一些技术参数，以确保产品质量和生产效率。
本文将介绍TPR塑胶粒的技术参数，以帮助读者更好地了解和应用这种新型材料。
1. 熔体流动速率(MFR)熔体流动速率是TPR塑胶粒的一个重要技术参数，它反映了塑料在一定温度和一定压力下的熔体流动能力。
通常情况下，熔体流动速率越高，塑料的流动性越好，但是过高的熔体流动速率也会导致塑料的收缩率增加和物理性能下降。
因此，在选择TPR塑胶粒时，需要根据实际生产需求和产品要求来确定熔体流动速率。
2. 熔体温度熔体温度是指TPR塑胶粒在加热过程中达到熔化状态所需要的温度。
熔体温度的高低直接影响到塑料的熔化和成型，过低的熔体温度会导致塑料无法完全熔化，从而影响产品质量；过高的熔体温度则会导致塑料分解或者变质，从而影响生产效率和产品质量。
因此，在生产TPR塑胶制品时，需要根据实际情况调整熔体温度，以达到最佳的生产效果。
3. 熔体密度熔体密度是指TPR塑胶粒在加热过程中达到熔化状态时的密度。
熔体密度与熔体流动速率和物理性能密切相关，通常情况下，熔体密度越大，塑料的流动性越差，但是物理性能也越好。
因此，在选择TPR塑胶粒时，需要根据实际生产需求和产品要求来确定熔体密度。
4. 硬度硬度是指TPR塑胶制品在一定压力下受到的变形程度。
硬度是衡量TPR塑胶制品物理性能的重要指标之一，通常情况下，硬度越大，制品的强度和耐磨性就越好。
因此，在生产TPR塑胶制品时，需要根据实际产品要求来确定硬度。
5. 引伸强度和断裂伸长率引伸强度和断裂伸长率是衡量TPR塑胶制品拉伸性能的重要指标之一。
引伸强度是指在拉伸过程中材料所承受的最大拉力，断裂伸长率是指材料在拉伸到断裂前所发生的伸长量。
通常情况下，引伸强度和断裂伸长率越大，制品的拉伸性能越好。
因此，在生产TPR塑胶制品时，需要根据实际产品要求来确定引伸强度和断裂伸长率。
塑胶件常用技术要求
6 未注公差按GB1804-M级
7. 壁厚2.5mm
7.防火等级为V0级
8.材料耐高低温要求(零下40度到75度)
9.上下盖组装断差为+0.3/-0(上盖尺寸大于或等于下盖尺寸)
10.母模面表面做咬花处理。
技术要求：
1. 零件表不允许有收缩凹陷,熔接痕,水纹,顶白及飞边等缺陷
透明零件不允许有气泡气孔出现.
2. 浇口位置的设置应与设计人员协商确定，并保证不影响产品外观及产品装配,
顶针处胶位原则上应低于表面0.05-0.1mm.
3. 零件弯曲变形不超过0.5mm,扭曲变形不超过0.5mm.
塑胶电镀件技术
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这些沟槽在剖面图中呈直角或三角形，这些沟槽的重要性在于保持熔化的塑料流 向正确 这些沟槽间距0.125英寸、宽度0.015-0.030英寸，显示是有效的。
假设一个注塑零件经过适当地酸洗和电镀加工，其镀层附着力决定了电镀层和聚 合物层粘结强度。
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电镀塑料零件模具上边缘的沟槽可以提高电镀附着力，这些细槽显示在成型塑料 零件的背面-不是外观面 电镀附着力分布在塑料表面拉住电镀层。坚固的分界线受电镀附着力程度的影响 熔化的塑料进入模具的横截面图显示带有电镀附着力的零件外层是如何形成的 沟槽割裂了熔化的材料头部，使其释放和减少了表面张力，以这种方法成型的塑 料零件表面尽可能的提高了电镀附着力 当塑料熔体头部遇到模腔内面的非外表面的沟槽而拉伸时，他被“割裂了”
• • 更好的稳定性 更加环保
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化学镀镍 乐思化学的UDIQUE 891技术
– – 卓越的非电镀铜的替代技术 通过在汽车工业应用得到很好的证明的
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电镀铜的要点 酸性的铜
– – – 延展层 好的平整度 但是它是绿色腐蚀的来源 优秀的酸性铜电镀技术的替代技术
• • • • • 极端的延展的 低应力 超出需求的热循环性能 消除产品绿色腐蚀 消除电镀废水中的铜
塑料涂敷金属
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全镍塑料电镀工艺 全镍的定义 – 定义是：一种塑料涂敷工艺，所有的电镀化学原料都是基于镍的化合物。 是什么推动了全镍工艺的应用进程？ – ELV指令 塑料装饰的回收能力
– – 低温处理
• • 从塑料表面分离电镀金属 铜是一种污染物
电镀层由铜、镍和铬组成
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镀铜的要点
– – – 化学镀铜 在塑料金属化处理方面已经应用多年 化学镀镍市场迅速成长
tpr塑胶粒技术参数
tpr塑胶粒技术参数
一、TPR塑胶粒的概述
TPR（热塑性橡胶）塑胶粒是一种具有良好弹性和耐磨性的合成橡胶材料。
它兼具塑料和橡胶的优点，因此在塑料和橡胶行业中具有广泛的应用。
二、TPR塑胶粒的技术参数
1.密度：TPR塑胶粒的密度一般在1.05-1.25g/cm之间，根据不同的品种和生产工艺有所差异。
2.硬度：TPR塑胶粒的硬度范围在shore A 0-90度，可以根据客户需求调整。
3.弹性：TPR塑胶粒具有较好的弹性，回弹率一般在90%以上。
4.耐磨性：TPR塑胶粒的耐磨性优良，磨耗指数较低。
5.耐老化性：TPR塑胶粒在自然环境下具有一定的耐老化性能，但随着老化时间的延长，性能会逐渐下降。
6.温度稳定性：TPR塑胶粒的适用温度范围广泛，一般可在-40℃至120℃的范围内使用。
7.环保性能：TPR塑胶粒符合环保要求，对人体和环境无害。
三、TPR塑胶粒的优点与应用领域
1.优点：TPR塑胶粒具有优异的弹性和耐磨性，耐老化性能好，温度稳定性较高，环保无污染。
2.应用领域：TPR塑胶粒广泛应用于玩具、文具、汽车零部件、电子产品、家居用品等领域。
四、结语
TPR塑胶粒作为一种具有优异性能的合成橡胶材料，其技术参数和应用领域不断拓展。
塑胶件注塑工艺关键技术
塑胶件注塑工艺关键技术
塑胶件注塑工艺的关键技术包括以下几个方面：
1.模具设计：模具是注塑工艺的基础，其设计是否合理直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计应根据塑胶件的结构、尺寸、精度要求等因素进行，确保模具的强度、刚度和耐久性。
2.注塑机选择：注塑机是实现注塑工艺的重要设备，其选择应根据生产规模、塑胶类型、制品精度和生产环境等因素进行。
3.原料选择：塑胶原料的种类和品质直接影响到制品的性能和品质，应根据产品要求选择合适的原料，确保生产出的塑胶件符合设计要求。
4.注塑工艺参数控制：注塑工艺参数如注射压力、注射速度、模具温度等对制品的质量和生产效率有很大的影响。
在实际生产中，应根据原料的性能和塑胶件的特点，设置合理的工艺参数。
5.质量控制：在注塑过程中，应对制品进行严格的质量检查，确保其符合设计要求。
常见的质量控制方法包括尺寸测量、外观检查、性能测试等。
6.环境保护：注塑工艺会产生一定的废气、废水和固废等污染物，应采取有效的治理措施，保护环境。
7.人员培训和管理：操作人员的技能和素质对注塑工艺的质量和效率有很大的影响，应对其进行专业的培训和管理，确保其按照规定的要求进行操作和维护设备。
以上是塑胶件注塑工艺的关键技术，在实际生产中，应根据具体情况进行合理的选择和应用，以确保生产出的塑胶件符合设计要求，提高生产效率和质量。
注塑件通用技术要求
注塑件通用技术要求1.目的为确保xxcx公司注塑件的产品质量，特制定本技术要求。
2.适用范围适用xx公司所有注塑件的生产检验以及外协厂家。
3.内容3.1名称解释1）油污：表面有出模时的脱模剂和外来油渍；2）披锋：塑胶件有利边、利角；3）变形：塑胶件有严重或轻微翘起；4）缩水：表面不平，有凹陷状或呈小孔；5）缺料：产品某个部位不饱满；6）封堵：应该通透的地方由于披锋造成不通；7）色差：与样板颜色不一致；8）顶白：胶件顶针位正面发白，有严重或轻微发白；9）气泡：在成形品壁中间形成的空洞；10）熔接线：成形品表面产生的细线状对合缝痕迹；11）冲胶印：在进胶口附近，有别于其他地方光泽的印子;12）划痕：注塑件在移动过程中形成凹陷下去的印痕；13）银丝：成形品表面沿树脂流动方向形成的银白色线痕为银丝；14）光泽：物体受光照射时表面反射光的能力，以试样在正反射方向相对于标准表面反射光量的百分率（光泽度）表示；15）开裂制品受内应力、外部冲击或环境条件等的影响而在其表面或内部所产生的裂纹16）互换性：不同模具生产的相同零部件尺寸一致；17）装配不良：零配件在装配过程中出现无法装配到制定位置，或装配后错位0.3mm，以及装配后间隙超出设计尺寸0.3mm；18）阻燃：明显推迟火焰蔓延的性质，并按此划分等级4技术要求4.1检验要求4.1.1外观缺陷的检验要求表面光洁，无油污、色泽均匀、无变色，同批产品色调一致。
表面无裂纹、开裂、划伤、飞边及毛刺。
外表面无缩水、变形、顶白、银丝、欠注、留痕、波纹、亮点、麻点、起泡（凸起的）等可视缺陷。
注塑件无缺料、封堵、无明显熔接线印子、无明显冲胶印。
视力：具有正常视力1.0---1.2视力和色感照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
目测距离：眼睛距离产品40-----50CM直视为准观察时间：<10秒(每个可见平面需要3秒)4.1.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量.试装产品能顺利装配4.2 不合格类别划分:B类: 单位产品的重要质量特性不符合规定C类:单位产品的一般质量特性不符合规定4.3检验项目及标准4.3.1塑件的检验标准(表1)A、B、C面示意图注：A面：在正常的产品操作中可见的表面。
塑胶件设计基础知识
塑胶件设计基础知识嘿，朋友！咱们来聊聊塑胶件设计这回事儿。
你知道吗？塑胶件就像咱们生活中的小精灵，无处不在却又常常被忽视。
从咱们手中的手机壳，到家里的各种电器外壳，再到汽车里的零部件，塑胶件可真是大显身手。
那塑胶件设计到底是咋回事呢？这可得从材料说起。
就好比做菜得选好食材，塑胶件设计也得选对塑胶材料。
不同的塑胶材料，那脾气可大不一样！有的硬邦邦像个倔强的小孩，有的软乎乎像个温柔的姑娘。
比如说，要是你想做个特别结实耐用的零件，就得选那种强度高、耐磨性好的材料；要是想做个有弹性、能弯曲的部件，那就得找那种柔韧性强的材料。
这要是选错了材料，那不就像让兔子去拉车，白费力气嘛！再来说说塑胶件的形状和结构。
这可真是个技术活！你想想，一个塑胶件既要好看，又要实用，还得容易制造，这要求可不低。
比如说，一个简单的盒子形状的塑胶件，你得考虑它的壁厚。
壁太薄了，它就像个纸老虎，一戳就破；壁太厚了，又浪费材料，增加成本，这多不划算！还有那些复杂的形状，像有各种凸起、凹陷、孔洞的，设计的时候可得小心，别到时候生产出来装不上去，那可就闹笑话了！塑胶件的连接方式也很重要哦！就像咱们盖房子，得把砖头一块块牢固地连接起来。
塑胶件也一样，常见的连接方式有卡扣连接、螺丝连接、胶水连接等等。
每种连接方式都有它的优缺点。
卡扣连接简单方便，但是强度可能不够；螺丝连接牢固可靠，但是会影响外观；胶水连接密封性好，但是操作起来麻烦。
这可得根据具体情况来选择，就像选鞋子，得合脚才行！还有啊，塑胶件的表面处理也不能马虎。
你想要它光滑如镜，还是有磨砂质感？是要鲜艳的颜色，还是低调的纯色？这都得在设计的时候想好。
不然生产出来的塑胶件表面粗糙、颜色暗淡，那可就没人喜欢啦！在塑胶件设计的过程中，还得考虑模具的问题。
模具就像是塑胶件的“妈妈”，它决定了塑胶件的出生质量。
模具设计得好，生产出来的塑胶件尺寸精准、质量上乘；模具设计不好，那生产出来的塑胶件就可能有各种缺陷，这可就麻烦大了。
塑胶件二次加工技术大全
塑胶件的装饰(1)爲何要对塑胶件进行装饰？A ) 外观目的(i) 改变塑胶的外观减少“塑胶“的印象(ii) 减少不必要的光泽(iii) 模仿如木纹或珍珠色效果(iv) 在如酚醛塑料的暗色树脂上获得鲜艳的顔色B ) 功能目的(i)掩盖如夹水线，熔接痕等缺陷(ii)增强表面的镜面效果(iii)改善对天气和摩损的抵抗力(iv)增加对化学物质、水、溶剂和其他侵害性物质的抵抗力 (v)减少塑胶件的静电荷C ) 经济目的（相对於本色啤塑）(i)多色注塑成本昂贵(ii)大面积制品保持其顔色的一致性难度大(iii)允许使用混合不同顔色的再生料埸合喷油喷油就是将油漆和其稀释剂混合物喷涂到塑胶産品的表面以达到所要求的顔色的操作，稀释剂的作用就是将油漆冲淡。
基本规则A底材色是很重要的并且要尽量接近所要求喷油的顔色B産品喷油前要经过除尘和去除其他杂物的处理(注：脱模剂虽然能使産品顺利脱模，但也会引起一些问题，因此，能顺畅充模的模具是必要的)C缩水，披锋和水口印将被强调避免D能被你手指感觉到的夹水线将不能被喷油所覆盖E避免産品的利角出现，以免利角处的油漆很容易刮掉F因爲産品将会被组合到一块，建议将其一次喷出以避免色差，为了牢固方面的原因，喷油层的厚度最大爲35μm.实用问题图所示样品结构，喷油必须覆盖较深的沟槽或孔内将会由於油地方。
喷油槽本身仅仅可以喷两种顔色中的一种顔色 (注：喷油槽的设计应尽量使喷油模容易制造)塑胶件上，丝印图案是油漆通过每个丝印网具而形成的。
限制：丝印仅能印在平坦的面上，突起和骨位将会影响丝印加工，假如丝印不得不印在靠近骨位的地方，下面的组合限制须注意。
建议在丝印网固定框和需装饰的面之间保留5mm的距离。
网，面的大小由丝印图案尺寸决定。
丝印长度固定框厚度≦20mm 2mm20-50mm 3mm50-100mm 4mm≧100mm 5mm3.另一限制是有纹路面上由於污迹的问题丝印将会是困难的。
的一种方法。
塑胶件十大设计窍门之五基本装配技术
塑胶件十大设计窍门之五基本装配技术嘿，咱今儿个就来说说这塑胶件十大设计窍门之五的基本装配技术！这可是个相当重要的事儿呢！你想想看，塑胶件要是装配不好，那可就麻烦啦！就好比一辆车，零件没装好，还能跑得顺溜吗？肯定不行呀！咱先说这卡扣装配。
卡扣就像是两个好朋友，紧紧地握着手，把塑胶件给固定住。
设计卡扣的时候可得精心，角度啊、力度啊都得恰到好处，不然要么扣不紧，要么扣上了取不下来，那不就尴尬啦！还有螺钉装配，这就像是给塑胶件上了一道保险。
螺钉得选对型号，拧的时候也得注意力度，不能太紧把塑胶件弄裂了，也不能太松起不到固定作用。
这就跟咱系鞋带似的，系太紧了脚不舒服，系太松了鞋容易掉。
再说说焊接装配。
这可是个技术活！就好像是把两块塑胶黏在一起，得掌握好火候和技巧。
温度太高了不行，塑胶都化了；温度太低了也不行，粘不牢呀！还有一些其他的装配技术，每一种都有它的门道和讲究。
这可真是不比不知道，一比吓一跳啊！咱设计塑胶件的时候，可不能马马虎虎，得把这些装配技术都考虑进去。
就好比建房子，根基打不好，房子能稳吗？塑胶件的装配也是一样的道理呀！你说要是不重视这些基本装配技术，那生产出来的塑胶件会是什么样？肯定是毛病一堆呀！不是这里松了，就是那里掉了，那多闹心呐！所以呀，咱可得好好琢磨琢磨这些装配技术，让塑胶件变得牢固又好用。
这可不是一朝一夕能学会的，得靠咱不断地学习和实践。
你看那些高质量的塑胶产品，不都是因为在装配技术上精益求精才做出来的嘛！咱也得朝着这个方向努力呀！总之呢，塑胶件的基本装配技术可真是太重要啦！咱可不能小瞧了它，得认真对待，让咱们的塑胶件都能完美装配，发挥出它们最大的作用！这就是我对塑胶件基本装配技术的看法，你们觉得呢？。
NCVM对塑胶件的要求
要求二
UV 面 漆 NCVM
NCVM工艺主要有以 下三道工序：UV底 漆+ 真空电镀+ UV 面漆,这三层夹心结 构的单边厚度约为 25um -30um ,但为 了使机壳能够良好装 配,故在设计塑胶件 结构时,请保留50um -60um单边厚度.Biblioteka 塑 胶 基 材 UV 底 漆
要求三
要求七
当塑胶件需CD纹和雾面ID效果时,请增 加CD纹的深度宽度和雾面ID的粗糙度, 这样在喷涂后,能够更好的表达CD纹和 , CD 雾面效果. 在设计塑胶件CD纹和雾面ID的具体尺 寸时,需我司工程技术人员评估后,再确 定
要求八
由于NCVM对缩水、气纹印没有很好的 遮盖力，因此素材表面必须平整光滑， 不能有严重的缩水、气纹印等现象。
塑胶件在NCVM工艺中,会受到喷涂线中 IR烘烤,UV光固化机辐射以及真空镀膜机 中热量的影响,厚度过薄的塑胶件有可能 受热变形.因此塑胶件的厚度不得小于 0.8mm,以防止受热变形.特殊结构的产品 厚度,需要我司工程技术人员评估后再确 定.
要求四
为了保证NCVM件的机械性能和塑胶件 与电镀层之间的附着力,建议塑胶件选用 树脂注塑时,尽量采用ABS,PC,ABS+PC料. 如客户需采用其他料,需经我司工程技术 人员充分评估后,再进行确定.
要求五
NCVM工艺的目的 之一,就是要将塑胶 表面产生高反光的 镜面效果.因此塑胶 件表面需具备高光 洁度效果,越光滑越 平整越好,所以注塑 模具表面要求光滑, 尽可能省光.
高反光的 镜面效果
要求六
塑胶件表面存在油污时,将会产生严重的 电镀不良.因此在模具制作过程和注塑工 艺中,要严格控制油污,注塑前300啤的塑 胶件不投入NCVM的生产使用. 另外,在注塑工艺中,需用水温注塑机代替 油温机来注塑,以控制塑胶件表面油污.
塑胶件检验技术术语
.塑胶件检验技术工程跟踪时的不良现象总结1.熔接痕〔俗称：夹水线〕定义：在注塑过程中，两端料相遇时其接面处未完全熔合而造成的痕迹。
2.缩痕〔俗称：缩水〕定义：注塑在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均匀，射胶力缺乏，冷却时间不够等原因造成的塑料件外表产生的凹陷。
3.气纹定义：由于模具结构，成型工艺及材料等原因，使塑料在模腔内受压和料流速度影响而在注塑件外表产生的料流痕迹4.料花其他名称：冲花定义：低分子挥发物，水分子气体在注塑件外表形成银色的条纹5.白印〔俗称：发白〕定义：注塑件局部受外力作用，使局部分子结构重新排列或断裂，引起注塑件外表局部白印6..表民凸起：其他名称：顶高，拖高定义：注塑件局部因出模不顺或顶针，顶板作用在制件外表产生的高起。
7.开裂〔俗称：拉爆：其他名称：断扣，拉裂〕定义：注塑件局部受外力，外部作用力或环境影响在注塑件外表或内部产生的裂纹8.模痕：其他名称：模伤，模花定义：由于模具外表划花，碰伤，成型时在制品上留下的痕迹9.飞边〔俗称：披峰：〕定义：注塑过程中塑料溢入模具合模面及镶件的间隙中，冷却后留在注塑件上多余物10.走胶不良〔俗称：缺胶：〕定义：注塑件局部走胶不满，未到达设计要求翘曲〔俗称：变形：〕定义：由内应力引起的注塑件局部或整体的变形12.孔塞〔俗称：堵孔，盲孔：〕定义：塑料件孔位因批峰或断针造成的孔大于50%堵塞13.气泡定义：因残留的空气或其它气体在塑料内部形成的泡状缺陷14.多胶定义：模具与型腔面碰缺等原因造成的制件局部多出的胶位15.烧焦定义：模具排气不良产生的局部高温，使塑胶料降解而形成的烧焦状，或因塑胶在流动过程中剪切速率过高而产生的降解，形成烧焦状16.鱼鳞纹定义：模温太低射胶速度慢而在制件上形成的鱼鳞状花纹17.胶丝定义：因射嘴温度太高，背压太大等原因，造成的出模时有丝状胶料拉出，附在型腔内，下啤生产时成型于制品外表的线状物。
18.粘模定义：因注塑压力偏大，脱模斜度小等原因，造成出模时制件局部拉断而留于模具内的现象19.漏水印定义：因模具水道出现渗漏等原因，在模具内形成的水滴，水迹未被清楚，下啤生产时在制件外表形成的痕迹20.光影;.定义：因注塑温度低，制件不饱和，产品变形等原因形成透光测试时出现的光影重叠现象，也可能产品设计本身问题21.尺寸偏大定义：因射胶，保压时间长，原材料收缩率不一致等原因，造成制件尺寸比要求尺寸偏大现象22.尺寸偏小定义：因射胶，保压时间短，原材料收缩率不一致等原因，造成制件尺寸比要求尺寸偏小现象23.装配不良定义：因相互配合的各部件中，存在有尺寸偏大，偏小的问题，造成试装配有松，有紧，噪音等问题，此类问题统称装配不良。
塑胶件的加工方法及塑胶件、电子产品外壳与相关技术
本技术公开了一种塑胶件的加工方法及塑胶件、电子产品外壳，塑胶件加工方法包括以下步骤：1)准备注塑材料；2)准备木片；3)成型：将步骤2)得到的木片放入成型和冲切模具中，将木片成型成需要的外形轮廓；4)注塑：将步骤3)处理后的木片放入注塑模具中，使用步骤1)所述注塑材料进行注塑，注塑材料通过所述粘结剂与木片结合在一起，得到由木片和塑胶相结合的塑胶件。
本技术的塑胶件，通过特定的工艺在木片表面印刷胶水、油墨以及粘结剂，从而使得木片具有耐高温和耐拉伸的性能，后续可成型、注塑，从而与塑胶结合制得塑胶件。
制得的塑胶件具有与原木类似的外观和质感，且产品结构一致性，可广泛用于电子产品中，用作电子产品外壳。
技术要求1.一种塑胶件的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：1)准备注塑材料；2)准备木片，具体包括：21)预处理木片：准备厚度为0.14mm～0.16mm的木片，将所述木片用木材防腐剂浸泡，浸泡后在30～40℃的温度下风干2～3天；22)印刷化学成分：在所述预处理后的木片的加工面印刷一层厚度为0.07mm～0.09mm的胶水；然后在胶水上印刷7～9层厚度为0.03mm～0.05mm的保护层油墨，每印刷完2～4层保护层油墨后在95～100℃下烘烤30～60分钟；最后在保护层油墨上印刷一层粘结剂，印刷完粘结剂后在95～100℃下烘烤50～70分钟，制得处理好的木片；3)成型：将步骤2)得到的木片放入成型和冲切模具中，将木片成型成需要的外形轮廓；4)注塑：将步骤3)处理后的木片放入注塑模具中，使用步骤1)所述注塑材料进行注塑，注塑材料通过所述粘结剂与木片结合在一起，得到由木片和塑胶相结合的塑胶件。
2.根据权利要求1所述的塑胶件的加工方法，其特征在于：所述步骤22)中，印刷保护层油墨时，印刷7～9层厚度为0.05mm的保护层油墨，每印刷完一层保护层油墨后在95～100℃下烘烤15～20分钟，且每印刷完三层保护层油墨后在95～100℃下烘烤40分钟。
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外观
6.1 外观需要干净无杂质。
6.2 外观要求光滑无瑕疵，适合喷涂。
注塑时不允许有刮伤。
6.3 不能有暗影、缩水、擦伤、杂质、和溶接痕。
6.4 分型面错配不得超过0.1mm。
6.5 锥度必须小于1$除非有特殊说明。
6.6 所有R角半径必须为0.2mm
加工要求:
注塑时顶针印不得超过0.05mm,也不得低于表面0.05MM.
入水口不得超过0.13mm高于部件
顶针必须有序排列
骨位控制顶部宽度.
分模线要按顺序排列
模具的位置和排列需要有序排列
塑料件技术要求和规范设计：
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；
制件应饱满光整、色泽均匀；
无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；
浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；
未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；
未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；
各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；
与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；
制件内腔表面打上材料标记和回收标志；
未注尺寸参照三维造型；
制件表面处理及其它要求由客户定；
产品图样技术要求一览表
一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；
二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；
三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；
四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；
五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；
塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；
塑料件技术要求一、法规要求（强制标准检验要求） 供应商生产的零部件必
须满足我国现行的法规要求（强制标准要求），其要求如下：GB8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》GB1152-1999 《汽车内部突出物》 供应商的零部件应符合有关法规要求，并确保获得认证证书或合格的检验报告，以使整车通过认证或检验合格。
在进行生产件批准程序（PPAP）时，供应商必须提供认证证书或合格的检验报告。
二、产品要求 3.1 概要 外观要求:皮纹、颜色要求应符合色卡并得到造型工程师的认可。
本SOR上的所有零件均要求注塑成型，色母调色，非喷涂件。
3.2 统一性要求◆各零件的卡扣调拨装配，由装饰板供应商装配。
3.3 材料
3.4 装饰、外观、灯光、颜色的要求
[1] 外观颜色、皮纹按色板。
[2] 表面不得有变形、缩痕、毛刺现象、不得出现毛边，颜色均匀一致, 符合色卡要求。
[3] 装配后的总成不允许有间隙、锋角，断差和部件间的不匹配现象发生。
3.5 噪音与异响除图样和技术规范参数的要求外，零部件在进行整车试验时，不得发生（任何）异响。
供应商应记录在试验中所发生的问题，并负责解决。
四、技术条件。