机械伤害事故原因及预防

机械伤害事故原因及预防
一、机械伤害事故产生原因之一：人的不安全行为
主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。

各类转动机械的外露传动部分（如齿轮、轴、履带等）和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。

在制造企业中，事故发生的原因往往是复杂的。

在整个制造过程中，人的不安全行为、机械的不安全状态、环境因素3个方面分别是造成机械伤害事故产生的原因。

人的不安全行为
主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因：
人员操作失误的主要原因有：
·机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错。

·依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。

·机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。

·控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。

·缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。

·技术不熟练，操作方法不当。

·准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。

·作业程序不当，监督检查不够，违章作业。

·人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。

走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。

误入危险区域的原因主要有：
·操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。

·图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。

·条件反射下忘记危险区。

·单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。

·由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。

·错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。

·指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。

·信息沟通不良而误入危险区。

·异常状态及其它条件下的失误。

二、机械伤害事故产生原因之二：机械的不安全状态
机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。

另外如果机械设备是非本质安全型设备，
此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。

机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：
·旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险：机床的卡盘、钻头、铁刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险：风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。

·作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。

冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。

·机械的摇摆部位存在着撞击的危险。

·机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。

三、机械伤害事故产生原因之三：环境的因素及间接原因
环境的因素
不良的操作环境，如作业区杂乱无章、通道不畅、地面积水等环境因素也会导致机械伤害事故的发生。

作业环境中照明适宜、温度适中、噪声和振动小、机床布局合理、卫生条件好，就会使操作人员感到心情舒畅、不易疲劳，就能集中精力进行操作而实现现代安全生产。

如果作业环境中照明不够或过大、温度过高或过低、噪声和
振动过大、机床布局不合理、过分拥挤、工具和工件堆放杂乱无章、通道狭窄、地面不平、卫生条件很差，就会使操作者感到烦躁、易于疲劳或分散注意力，导致判断或操作错误而发生事故。

间接原因
一是安全机构不健全，有的企业没有专职安全员或安全员配备不足，有的安全员一人多职，职责不明，人浮于事；
二是安全宣传、安全培训不到位，有的企业新工人未经培训就直接上岗作业，特别是特种作业人员未经相关部门培训，缺乏安全操作技术知识，存在边学边干的现象；
三是安全生产制度、操作规程不健全，即使有制度也流于形式，执行不到位，监管不到位；四是对事故隐患整改不力，有的企业虽然定期进行安全检查，但对发现的问题和隐患，往往一查了之，不能跟踪督查整改到位，确保隐患得到控制和消除。

四、机械伤害事故预防要素之一：配备本质安全型机械设备
应用有效的防护装置或采用新技术、新材料来提高机械设备的本质安全性，包括从设备布局、环境改善、增设除尘防毒装置等方面提高周边环境的安全性，以有效控制机械设备的危险有害因素。

企业对所有机械加工设备的布局、设备与设备之间的间距、设备本身的安全操作空间必须符合设置规程，做到统一布局、科
学安装。

同时对所有机械加工设备的危险部位都必须安装防护装置，保护机床区域内的操作者和其他人不受机械设备工作点、卷入挤压点、回转零件、飞出的碎屑和火花造成伤害。

对防护网、防护罩、栏杆、防护档板等，必要时应增加安全连锁装置，这些装置必须与机械加工设备同时设计、同时施工、同时投入使用。

另外根据机械加工设备的维护保养要求和规定进行日常维护保养、定期维护保养及定期的检修，以便及时发现和排除设备安全隐患，将事故隐患遏制在萌芽状态。

本质安全型机械设备配备有自动探测装置，在有人手等肢体处于机械设备的危险部位如刀口下时，此时即使有人员误触动
设备开关，设备也不会动作，从而保护人员安全。

五、机械伤害事故预防要素之二：加强对机械设备及操作人员的管理
制定详细的机械设备操作规程，并对设备操作人员加强培训，使职工提高安全意识，认识到操作过程中的危险因素。

对于机械加工企业来说，必须进一步完善规章制度和安全操作规程，对一些特殊的专用设备的操作规程必须针对加工产品的特点及使用规定制定更为细致和规范的操作规程，除按照国家规定对特种设备操作人员必须取得操作资格外，内部还可根据不同设备的特点和危险性划分不同的操作资格，操作人员必须经过内部教育培训并考核合格后，取得相应操作资格方能操作该类机械
设备，没有相应操作资格者不能操作。

为职工配备合格的个人劳动保护用品，并督促职工正确使用。

根据不同性质的机械作业方式，配备相应的个人防护用品及用具，以确保操作人员的安全与健康。

例如：安全带、焊接护目镜、绝缘手套、防护服等防护用品。

加强对设备操作区域的管理，及时清理杂物，使操作区保持干净整洁、通道畅通。

采用声、光、色等其他标志来传递安全信息、安全警示的作用，如警灯、报警器、安全标志、宣传画等。

设备的正常运转是安全生产的前提，为此，企业应加强设备平时的维护、保养、调试和检查，及时消除小的缺陷并及时处理设备存在的隐患和问题，确保设备的安全性和完好率，使机械设备的各种安全防护措施处于完好状态，减少事故的发生。

六、机械伤害事故预防要素之三：安全教育培训与安全检查制度
安全教育
在机械制造企业所发生的事故中，大约有80%-95%的事故原因是由人的不安全行为所造成的。

因此，企业的安全教育培训尤为重要。

狠抓培训教育，全力提高从业人员的自我保护意识。

强化生产经营单位和从业人员安全培训教育工作是贯彻安全生产方针，实现安全生产，提高管理者和从业人员安全意识和安全素质的重
要途径。

要求每个劳动者不但需要熟练掌握生产技术，而且还要求具备安全生产知识和安全操作技能。

因此，对新员工上岗前必须进行三级教育、四新教育和变换岗位教育，企业对特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全教育培训，取得特种作业安全操作资格证书方可上岗作业。

同时要强行执行劳动防护用品的使用与佩戴，保护劳动者在劳动过程中的安全和健康，通过正确配备和使用劳动防护用品来改善劳动。

安全检查制度
建立健全安全生产检查制度，落实隐患整改。

安全生产检查是一项综合性的安全生产管理措施，是建立良好的安全生产环境、做好安全生产工作的重要手段，也是预防事故、消除隐患、减少职业危害的有效办法。

机械加工企业必须建立健全安全检查制度，从查培训、查制度、查管理、查违章指挥和违章操作、查隐患、查安全设施等六个方面进行定期不定期的安全检查，及时发现设备、作业环境中存在的危险有害因素并予以消除，及时发现和纠正操作人员的违章操作行为，并对查出的隐患及时整改，以防止事故的发生。