推荐-生产过程现场质量控制与管理sonnyding 精品

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GMP基本原则
4.应按每批生产任务下达书面的生产指令， 不能以生产计划安排来代替批生产指令。 5.所有生产加工应按批准的工艺规程进行， 根据文件进行系统的检查，并证明能够 按照质量要求和其规格标准生产药品。 6.确保生产厂房、环境、生产设备、卫生 符合要求。
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GMP基本原则
7.确保符合规定要求的物料、包装容器和 标签。 8.确保合适的贮存条件和运输设备。 9.确保生产全过程有严密的有效的控制和 管理。
记录插签完备。 ⑹物料的中转、进入均有规定的程序。
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生产控制的关键
⑺容器的数量、清洗均有明确、有效的管理程 序及审核。 ⑻防止物料的微生物污染。 ⑼防止物料的变质及变化。
⑽物料在生产区域内要隔离存放，待验直至可 释放。
⑾区域、设备、物料均严格加之标识表示所处 状态。
⑿生产后进行逐批抽查，确保不会发生偏差或 超过可接受的偏差。
厂房条件因素
4）没有门或锁以及区域无标签
生产房间，尤其是有粉尘的房间没有门的话， 则容易受到外来产品的粉尘的相混，也易污染 其他区域的产品。
一些关键性的区域，如果不安装门锁，外来 无关人员的进入会有意无意给生产带来差错。
进行某一操作，区域或门外无标签来标明所生 产的产品，则易带来差错
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GMP基本原则
16.建立由销售渠道收回一批的有效系统。 17.了解市售产品的用户意见，调查质量 问题原因，提出处理措施和防止再发生 的预防措施。 18.验证是确定一个方法是否可行的唯一 证据。
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《规范》的控制要求
影响药品质量的因素，既有人员素质、 生产方法、检验监控技术等内在原因， 又有生产环境、厂房设施、设备、原辅 材料等外部原因。为确保药品质量的万 无一失，《规范》对生产中影响质量的 主要因素，提出了基本控制要求
如物流走向反复出现，这种交叉往复， 易产生差错，物流合理应呈单向性。
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厂房条件因素
3）同一房内生产不同品种或不同规格的 产品，这是绝对不允许的，是百分之百 的混淆。 同样如果在某一较大区域分设几条包装 线，中间没有隔墙分开，则同样易发生 包装材料或成品的混淆。
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具体的GMP基本原则 有下列18点
1.药品生产企业必须有合理的组织机构及 足够的资历合格的与生产的药品相适应 的技术人员承担药品生产和质量管理， 并清楚地了解自己的职责。
2.操作者应进行培训，以便正确地按照规 程操作。
3.应保证产品采用批准的质量标准进行生 产和控制。
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《规范》基本控制要求
训练有素的生产人员、管理人员 合格的厂房、设施、设备 合格的原料、包装材料 经过验证的生产方法 可靠的检验、监控措施 完善的售后服务
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生产控制的关键
⑴SOP的执行不允许有偏差。 ⑵杜绝生产过程中的混淆或交叉污染。 ⑶生产区现场人员的严格管理及控制。 ⑷生产过程由专业人员执行和监控。 ⑸物料按指令定额、定量发放及中转，并
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发生混淆常见的因素
了解了产生混淆的原因，就有利于在生 产活动中杜绝事故的发生。
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厂房条件因素
1） 生产区域过小
生产区域过小，易使操作人员心理压力 加大，工作无顺序，生产区域过小，在 进行某一步操作时，物料不能集中堆放 或堆放混乱，易发生差错。
2） 物流不合理
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生产过程中现场质量控制与管 理的目的
消灭混淆（差错）和污染
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பைடு நூலகம்
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混淆的定义：
混淆是指一种或一种以上的其它原材料 或成品与已标签好的原材料或成品相混。 原材料可指原料，辅料，包装材料等。
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混淆（Mix-up）的种类
原材料的相混 原材料与产品的相混 产品的相混 包装材料的相混 标签的相混 同品种不同批号的相混 数字打印的相混等等
生产过程现场质量控制与管理
杨国栋
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实施GMP的目的
消灭差错（混淆），避免污染和交叉污 染，确保药品的安全性、有效性和均一 性。
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GMP的四个基本要素
1.有明确岗位职责的，由经过适当培训的 合格人员组成的组织机构； 2.符合质量标准的原辅料； 3.适当的厂房、设施和设备； 4.系统的管理和工艺文件，如工艺规程、 质量控制程序、质量标准及其他标准操 作规程，保证制造的全过程受控。
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材料因素
1） 装有物料的容器无标签或标签脱落 这种情况一般容易发生，工作过程中千 万不能忽视。 2） 物料存放混乱或无容器盛放 如果同一批产品的有关物料不集中堆放， 生产时易产生差错。
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人员因素
万事皆人为，所有差错几乎都是人引起 的，但关键还是生产管理人员，据统计， 差 错 有 70—80% 应 归 罪 于 管 理 人 员 ， 20%—30%归罪于操作人员。
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GMP基本原则
10.对一个新的生产过程、生产工艺及设 备和物料进行验证，通过系统的验证以 证明是否可以达到预期的结果。 11.任何变更应按程序进行评价和审批， 重大的变更应进行重新验证。 12.确保有合格的质量检验人员、检验设 备和实验室。
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GMP基本原则
13.生产中使用手工或记录仪进行生产记录，以 证明已完成的所有生产步骤是按确定的规程和 指令要求进行的，产品达到预期的数量和质量， 任何出现的偏差都应记录和调查。 14.采用适当的方式保存生产记录及销售记录， 根据这些记录可追溯各批的全部生产历史。 15.对产品的贮存和销售中影响质量的危险降到 最低限度。
1）管理人员管理不力
管理人员本身不遵守GMP-SOP，或不指 导操作人员或监督不力，有错不纠，这 必定会引起各种差错。
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设备因素
1） 设备设计不合理：
设备设计本身不合理，存在有看不见摸不着而 又积聚物料的死角，则易产生混淆。
2） 设备无编号，BPR上无记录：
有关的主要设备、容器如果无编号或无标签， BPR上又无明确指明，生产中就极易出现混乱。
3） 设备的清场或清洁不彻底：
清洁或清场不彻底，上一批的物料或标签留到 下一批，产生混淆。