专用精压机传动装置设计
机械原理课程设计专用精压机-(修订版)
设计流程和步骤
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确定设计目标：明 确精压机的用途、 性能要求等
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仿真分析：利用计 算机仿真软件，对 精压机进行仿真分 析，验证设计的可 行性
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收集资料：查阅相 关文献、标准、手 册等，了解精压机 的结构、原理、材 料等
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制作样机：根据详 细设计，制作精压 机样机
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初步设计：根据设 计目标，进行初步 设计，包括结构设 计、原理设计等
实现方法：采用 模块化设计，逐 步实现各个功能 模块，最后进行 系统集成和调试
06
精压机性能测试
测试方法和标准
测试目的：验证精压机的性能是否符合设计要求
测试项目：包括压力、速度、精度、稳定性等
测试设备：包括压力传感器、速度传感器、精度测量仪等
测试标准：根据国家标准或行业标准进行测试，如GB/T 12345-2006 等
测试流程：按照预定的测试计划进行，包括准备、实施、记录、分析等 步骤
测试报告：对测试结果进行整理和分析，形成测试报告，包括测试数据、 分析结果、结论等
测试数据和结果分析
测试项目：压力、速度、温度、噪音等 测试方法：使用专业测试仪器，按照标准操作流程进行测试 测试结果：各项性能指标均达到设计要求，部分指标超出预期 分析结论：精压机性能稳定，满足生产需求，具有较高的性价比和竞争力
控制参数：根据精压机的工 作特性和工艺要求，调整 PID控制参数
控制效果：实现精压机的精 确控制，提高生产效率和产
品质量
控制系统设计和实现
控制系统设计： 包括硬件设计和 软件设计两部分
硬件设计：包括 传感器、执行器、 控制器等部件的 选择和配置
软件设计：包括 控制算法、人机 界面、通信协议 等软件的开发和 调试
精压机
设计题目：专用精压机一、 专用精压机设计要求1、工作原理及工艺动作过程专用精压机是用于薄壁铝合金制件的精压深冲工艺。
它是将薄壁铝板一次冲压成为深筒形。
它的工艺动作主要：1）将新坯料送至待加工位置；2）下模固定、上模冲压拉延成形将成品推模腔。
2、原始数据及设计要求：1）冲压执行构件具有快速接近工件、等速下行拉延和快速返回的运动特性；2）精压成形制品生产率约每分钟70件；3）上模移动总行程为280mm ，其拉延行程置于总行程的中部，约100mm ；4）行程速比系数13.k ≥；5）坯料输送最大距离200mm ；6）上模滑块总重量为40kg ，最大生产阻力为5000N ，且假定在拉延区内生产阻力均衡；7）设最大摆动构件的质量为40kg ，绕质心转动惯量为22kg m ⋅，质心简化到杆长的中点。
其它构件的质量及转动惯量均忽略不计；8）传动装置的等效转动惯量（以曲柄为等效构件，其转动惯量设为302kg m ⋅，机器运转不均匀系数δ为0.05）。
二、 机械系统运动方案的拟定与比较1、传动机构的选择与比较1）在原动机和工作机之间必须加入传动装置，通过它来传递动力或改变运动形式、参数，这是因为：a. 工作机所要求的速度通常和原动机的额定速度不一致，需要减速或增速（大多数情况下要减速）；b. 工作机根据生产要求进行速度调节，而原动机通常只以一种恒定的额定转速运转，如果通过改变原动机的速度来满足工作机变速要求，往往经济成本较高。
而有些则不能才通过其本身变速来满足工作机的生产要求；c. 原动机的运动形式比较单一，而工作机的运动形式由生产的工艺要求而定，它们是多种多样的；d. 在单机集中驱动时，需要以原动机带来若干组不同速度大小，不同形式的工作机(或执行机构)；e. 为了安全或维修方便，或机器的外轮廓尺寸受到安装空间，运输条件的限制等其他原因必须把原动机和工作机分成两部分，而它们中间则用传动装置来连接。
2）传动的分类：a. 按工作原理分有摩擦传动、机械传动、流体传动、电力传动、磁力传动；b. 按传动比情况分有定比传动、变传动比传动（有级变速、无极变速、按周期性规律变化）。
精压机(三)
机械原理课程设计指导书（三）（设计题目：专用精压机）1. 功能要求及工作原理⑴总功能要求将薄铝板送到待加工位置后，一次冲压成深筒形，并将成品推出模腔。
⑵工作原理精压机的工作原理及工艺动作分解如图3.1所示。
要求从侧面将坯料送至待加工位置，上模先以较大速度接近坯料，然后以匀速下冲，进行拉延成形工作，以后上模继续下行将成品推出型腔，最后快速返回，完成一个工作循环。
2.设计步骤1）执行机构的选型机构选型应遵循以下原则。
表1 选用执行机构的原则与方法2）机械运动方案的评价机械运动方案的拟定，最终要求通过分析比较提供最佳方案。
一个方案的优劣只有通过系统综合评价来确定。
从机构和机械运动方案的选择和评价要求看，主要应满足五个方面的性能指标，具体见表2。
表2 机械运动方案的评价指标目前常用的评价方法很多，如系统工程评价法、模糊综合评价法等。
本次课程设计中机械运动方案的评价采用定性评价法，由指导教师组织学生集体完成。
3）机械传动系统的速比和变速机构机械系统通常由原动机、传动装置、执行机构和控制操作部件组成。
原动机是机械系统中的驱动部分，其类型及规格已选定，执行机构的机构型式通过上述设计过程也已确定，此时应进行传动系统的设计计算。
传动系统是把原动机和执行机构联系起来的装置，专用精压机中，传动系统将驱动电机的运动并列传递到执行机构。
传动类型的选择及传动装置总传动比的分配见参考材料4. 3）。
4）机械传动系统和执行机构的尺度计算根据机械运动方案示意图，绘制机构运动循环图，对机械传动系统和执行机构进行尺度计算，具体计算方法见参考材料4. 3）。
5）绘制机械运动方案图根据已选定的执行机构型式及传动系统的类型，绘制专用精压机机械运动示意图（草图），然后，有关参数计算完毕后，选取适当的比例用UG绘制机械运动方案三维图。
6）机构运动仿真用UG运动仿真学对工作台回转机构或主轴箱往复直线运动机构进行运动分析，绘制从动件位移、速度、加速度曲线图。
传动装置的总体设计方案
传动装置的总体设计方案传动装置是机械设备中的重要部分，其设计方案直接关系到设备的性能和功能。
本文将介绍传动装置的总体设计方案，涵盖了传动装置的选择、布局、材料等方面，以帮助读者更好地理解和应用传动装置。
首先，传动装置的选择是设计的关键。
根据设备的需求和工作条件，可以选择不同类型的传动装置，如齿轮传动、带传动、链传动等。
齿轮传动常用于需要高转矩和精确传动的场合，而带传动适用于需要平稳传动和隔振的场合，链传动则适用于需要连续传动和较大传动比的场合。
因此，在总体设计方案中，需对传动装置的类型进行选择，以确保其适用于设备的工作条件。
其次，传动装置的布局也需要考虑。
在实际设计中，需要根据设备的结构和空间要求，合理布置传动装置的位置和结构。
例如，对于齿轮传动，需要考虑齿轮的轴向间距、垂直间距和相互之间的配合关系，以确保传动效果和运行稳定性。
对于带传动和链传动，需要考虑传动带或传动链的张紧装置和导向装置，以保证传动的紧密性和准确性。
此外，传动装置的材料也是设计方案的重要部分。
传动装置常用的材料有钢、铸铁、铝合金等，每种材料都有其特定的物理和机械性能。
在总体设计方案中，需要根据传动装置的工作条件和负载要求，选择合适的材料以确保传动装置的强度和耐久性。
同时，还需要考虑材料的加工性能和成本因素，以兼顾经济性和可行性。
总之，传动装置的总体设计方案是机械设备设计中不可忽视的一部分。
通过合理选择传动装置的类型、布局和材料，可以确保设备的性能和功能的实现。
对于设计师来说，需要综合考虑设备的要求、工作条件和经济性等因素，以达到最佳的设计效果。
同时，不断地进行总结和经验积累，才能不断提高传动装置的设计水平和质量。
专用精压机课程设计
目录概述 (2)机构功能的简朴分析 (4)工艺流程分析 (5)执行机构的选择与比较 (7)运动循环图 (12)机构运动尺寸计算 (13)机械运动方案简图 (19)设计心得与体会 (21)参考文献 (21)概述1、工作原理专用精压机是用于薄壁铝合金制件的精压深冲工艺, 它是将薄壁铝板一次冲压成为深筒形。
如图1.1所示, 上模先以比较小的速度接近坯料, 然后以匀速进行拉延成形工作, 以后, 上模继续下行将成品推出型腔, 最后快速返回。
上模退出下模以后, 送料机构从侧面将坯料送至待加工位置, 完毕一个工作循环。
图1.12、工艺动作流程1)将新坯料送至待加工位置；2)下模固定、上模冲压拉延成形将成品推出膜腔。
3、原始数据和设计规定1)动力源是电动机, 作转动；冲压执行构件为上模, 作上下往复直移运动, 其大体运动规律如图1.2所示, 具有快速接近工件、等速工作进给和快速返回的特性。
2)精压成形制品生产率约每分钟70件。
3)上模移动总行程为280 mm, 其拉延行程置于总行程的中部,约100 mm。
4)行程速比系数K≥1.3。
5)坯料输送的最大距离200 mm。
6)上模滑块总质量40 kg,最大生产阻力为5000 N, 且假定在拉延区内生产阻力均衡；7)设最大摆动件的质量为40kg/mm, 绕质心转动惯量为 2k gּm2/mm, 质心简化到杆长的中点。
其它构件的质量及转动惯量均忽略不计；传动装置的等效转动惯量（以曲柄为等效构件, 其转动惯量设为30 k gּm2, 机器运转许用不均匀系数[δ]为0.05）机构应具有较好的传力性能, 特别是工作段的压力角应尽也许小, 传动角大于或等于许用传动角。
图1.2机构功能的简朴分析本机构加工的重要是铝合金制件, 且需要一次冲压成型。
故机构需要较大的冲压力来实现。
同时保证其精压的质量, 机构需要匀速的冲压过程, 因此我们采用品有较好的传动性和较高接触强度的齿轮机构。
考虑到工作效率的规定, 采用曲柄滑块机构送料, 为了使整个机构可以快速、紧密、平稳地运营, 需要机构各个部分必须互相配合, 并且足够稳定。
机械原理课程设计--专用精压机设计
[键入公司名称]机械原理课程设计说明书专用精压机设计目录设计任务书 (2)1. 工作原理及工艺动作简述 (2)2. 原始数据及设计要求 (2)3. 注意事项和难点提示 (3)主要工作机构工作原理的分析与说明 (4)1. 冲压机构 (4)2. 送料机构 (4)3. 动力装置及传动机构 (4)机械运动方案的拟定 (5)一、冲压机构 (5)方案一 (5)方案二 (5)方案三 (6)方案四 (6)方案五 (7)二、送料机构 (7)方案一直动推杆弹簧力凸轮机构 (7)方案二摆动推杆沟槽凸轮-----摇杆滑块机构 (8)方案三圆柱凸轮----齿轮齿条机构 (8)方案四曲柄滑块机构 (8)方案五槽轮机构 (9)方案六四杆扇形齿条机构 (9)初步讨论选定机构的设计计算过程及各阶段的结果 (10)冲压机构 (10)送料机构 (12)传动机构 (13)最终方案的MAD演示效果 (14)机构运动分析校验计算 (16)C++程序编辑与验证 (19)机械工作循环图拟定的说明（协调性分析） (22)设计心得体会 (24)参考资料目录 (25)设计任务书1.工作原理及工艺动作简述本机可用于薄壁铝合金制造（如易拉罐类）静压深冲工艺，如附图1所示。
加工时，上模1先以逐渐加快的速度接近坯料3，然后以匀速进行拉延成形，随后上模继续下行将成品5推出模腔4，最后快速返回。
上模退出固定不动的下模后，送料机构的推料杆2从侧面将新坯料送至代加工位置，完成一个工作循环。
2.原始数据及设计要求1） 冲压执行构件，即上模的运动规律大致如附图2所示。
具有快速接近工件（l 1），等速（近似）下行拉延（l 2）和快速返回的运动特征。
2） 制成品生产率约每分钟70件。
3） 上模移动总行程为280mm ，其拉延行程置于总行程的中部，约100mm 。
4） 行程速比系数K>=1.3。
5） 坯料输送最大距离200mm 。
6） 电动机功率可选用1.5KW ，1400r/min 左右（如Y90L-4）。
专用精压机的运动方案设计
专用精压机的运动方案设计一、机器的功能专用精压机是用于薄壁铝合金制件的精压深冲工艺机构，它将薄壁铝板一次冲压成为深筒形。
如图所示。
上模坯料下模二、原始数据及设计要求：（1）冲压执行构件具有快速接近工件、等速下行拉延和快速返回的运动特征。
（2）精压成型制品生产率约每分钟60件。
（3）上模移动总行程为280m，其拉延行程置于总行程的中部，约100mm。
（4）行程速比系数K≥1.3。
（5）坯料输送最大距离200mm。
（6）上模块总质量为40Kg，最大生产阻力为5KN，且假定在拉延区内生产阻力均衡。
（7）设最大摆动构件的质量为40Kg/m，绕质心转动惯量为2 Kg.m2/mm，质心简化到杆长的中点。
其它构件的质量和转动惯量均忽略不计。
（8）传动装置的等效转动惯量（以曲柄为等效构件，其转动惯量设为30Kg*m2，机器运转不均匀系数[δ]=0.05）。
（9）工作送料传输平面标高在1000mm左右。
三、工作原理和工艺动作分解根据上述分析，专用精压机要求完成的工艺动作有以下三个动作：（1）将新坯料送至待加工位置。
（2）下模固定、上模冲压拉延成形将成品推出模腔。
（3）将成品顶出上模四、方案设计整个机构可分为3大部分:（1)冲压机构主要运动构件：上模（2)送料机构主要运动构件：推杆（3）上顶机构主要运动构件：推杆方案一设计方案一的的冲压机构是由一个四连杆机构串联一个摇杆滑块机构组合而成，送料机构是曲柄滑块机构。
此方案自由度为一，自由度数等于原动件数，能够满足传动要求。
机构的加压时间较短，一级传动角最大，效率高,成本低，但工作平稳性一般，加工装配较难。
图（1）方案二设计方案二的冲压送料机构都是由曲柄滑块机构实现。
该方案自由度为一，自由度数等于原动件数，能够满足传动要求。
机构的加压时间可以较长，效率高，结构简单，装配较容易，但一级传动角较小。
图（2）方案三该方案的冲压机构采用了有两个自由度的双曲柄七杆机构，用齿轮副将其封闭为一个自由度，使自由度为一，自由度数等于原动件数，能够满足传动要求。
精密传动装置的设计与性能分析
精密传动装置的设计与性能分析传动装置是现代机械和工业设备的核心组成部分之一，而精密传动装置则是在机械工程领域中至关重要的一种技术。
精密传动装置的设计和性能分析对于各种工业领域中的高精密机械设备的研发和优化至关重要。
一、精密传动装置的定义和应用领域精密传动装置是指那些能够以高精度和稳定性来传递动力和运动的机械装置。
它们通常用于需要高速、高精度和高扭矩输出的应用领域，如精密数控机床、自动化生产线、医疗设备和航空航天领域等。
二、精密传动装置的设计原则1. 高精度和稳定性：精密传动装置必须能够提供稳定且高精度的输出，以保证机械设备的运动和工作效果。
2. 低摩擦和低噪音：精密传动装置应通过减少摩擦和振动来提高工作效率，并尽量减少噪音和振动对机械设备的影响。
3. 高可靠性和耐久性：精密传动装置必须经受得住长时间和高频率的运行，而不会出现故障或损坏。
三、精密传动装置的主要类型1. 齿轮传动装置：齿轮传动装置是一种常见且广泛应用的精密传动装置类型。
它们通过齿轮之间的啮合将动力和运动传递到其他部件。
2. 曲柄传动装置：曲柄传动装置利用曲柄和连杆来将旋转运动转换为直线运动或反之。
3. 带传动装置：带传动装置使用带子来传递动力和运动，常见的应用场景包括传送带、发动机的传动等。
4. 螺旋传动装置：螺旋传动装置使用螺旋齿轮或螺旋滚子来传递动力和运动，具有高效、高承载能力和长寿命等特点。
四、精密传动装置的性能分析在精密传动装置的设计和制造过程中，对性能进行准确的分析至关重要。
以下是对精密传动装置性能的主要分析指标：1. 传动效率：传动效率是指精密传动装置从输入端到输出端的能量损失情况。
计算传动效率有助于评估传动装置的能量转换效率和性能。
2. 扭矩传输能力：精密传动装置必须能够承受和传递一定的扭矩，以满足机械设备所需的工作要求。
3. 噪音和振动：精密传动装置在运行过程中会产生噪音和振动，对机械设备的性能和寿命有一定的影响。
减少噪音和振动是一个重要的设计目标。
课程设计--专用精压机设计
课程设计--专用精压机设计
1.课程目的：
本课程旨在使学生掌握精压机设计的基本理论和实践知识，培养学生的创新思维和实践能力。
学生需了解精压机的特点、结构、工作原理及其设计要求，通过课堂讲授、案例分析和实验操作等训练，使学生理论与实践相结合，掌握专用精压机设计的方法和技巧，提高学生对精密机械制造及相关工艺的认识。
2.课程内容：
(1)精压机概述：介绍精压机的特点、分类、工作原理及应用范围。
(2)精压机结构设计：包括压力机架、滑块、工作台、传动机构、闭合装置、控制系统等组成部分的设计原理和方法，设计要求以及各部位的选材和加工工艺。
(3)精压机工艺设计：包括模具设计、成形工艺、加热设备、冷却系统等方面的内容。
(4)精压机模拟实验：设计各种不同材料、不同精度的模具，测试设计的精压机的力量范围和加工成形的效果，并对实验结果进行分析和评估。
3.课程教学方法：
本课程采用多种教学方法相结合的方式进行教学，包括教师讲解、案例分析、实验操作、团队合作和学生自主探究等方式，力求使学生掌握精压机设计的基础理论和实践技能，培养其解决实际问题的能力和创新思维。
4.课程评估：
(1)平时表现：包括出勤、课堂表现、作业完成情况等。
(2)实验报告：根据设计的模拟实验结果撰写实验报告。
(3)期末考核：采用笔试和实验操作的方式对本课程内容进行综合考试评估。
压力机传动装置的优化设计方法
压力机传动装置的优化设计方法一、引言压力机传动装置是在压力机中起到传递力量和运动的重要组成部分。
传动装置的设计优化对于提高压力机的工作效率、降低能耗、延长设备寿命具有重要意义。
本文将探讨压力机传动装置的优化设计方法，以期提供有关领域的参考和指导。
二、背景介绍压力机传动装置的设计优化包括选择合适的传动方式、减小传动误差、提高传动效率等方面。
为了实现这些目标，我们可以从以下几个方面进行优化设计。
三、优化设计方法1. 传动方式选择传动方式的选择对于传动装置的性能和效率有重要影响。
常见的传动方式包括齿轮传动、皮带传动、链条传动等。
在选择传动方式时，需要考虑传动效率、传动精度、噪音和寿命等因素。
根据具体的工况和要求，选择最适合的传动方式。
2. 传动比设计传动比的设计是传动装置优化的重要方面。
传动比的合理选择可以实现输出功率的最大化或保证传动精度。
根据传动装置的应用要求，通过分析功率、速度和转矩等参数，确定合适的传动比，以实现最佳的性能。
3. 传动装置布局传动装置的布局对于传动效率和传动精度起关键作用。
合理的布局可以减小传动误差和能量损耗，提高传动效率。
在布局设计中，需要考虑传动机构的结构形式、装配方式和零部件的选取等因素，以优化传动装置的性能。
4. 使用优质的传动零部件传动装置的性能和可靠性与所采用的传动零部件质量密切相关。
选择优质的齿轮、链条、皮带等传动零部件，可以提高传动装置的传动精度、减小传动误差，从而优化传动装置的性能。
此外，合理的装配和润滑也是保证传动装置正常运行的关键。
5. 传动装置动态优化考虑到压力机传动装置在运行过程中的动态特性，可以通过模拟和分析等方法来优化传动装置的设计。
根据车间实际情况建立动态模型，考虑惯性、摩擦等因素，进行传动装置的动态优化设计，以提高其工作效率和稳定性。
四、实施策略为了实现压力机传动装置的优化设计，我们可以采取以下策略：1.进行详细的工艺分析，了解压力机传动装置的工作原理和特点，确定优化设计的目标和要求。
机械原理课程设计专用精压机 (修改版)
机械原理课程设计题目：专用精压机设计一、工作原理及工艺动作过程专用精压机是用于薄壁铝合金制件的精压深冲工艺。
它是将薄壁铝板一次冲压成为深筒形。
如图1（a）所示，上模先以比较小的速度接近坯料，然后以匀速进行拉延成形工作，以后，上模继续下行将成品推出型腔,最后快速返回。
上模退出下模以后，送料机构从侧面将坯料送至代加工位置，完成一个工作循环。
它的主要工艺动作有：1）将新坯料送至待加工位置；2）下模固定、上模冲压拉延成形将成品推出模腔。
二、原始数据及设计要求：1）动力源是电动机，作转动；冲压执行构件为上模，作上下往复直线移动，其大致运动规律如图1（b）所示，具有快速接近工件、等速下行拉延和快速返回的运动特性。
2）精压成形制品生产率约每分钟70件；3）上模移动总行程为280mm，其拉延行程置于总行程的中部，约100mm。
4）行程速比系数K≥1.3。
5）坯料输送最大距离200mm。
6）上模滑块总重量为40kg，最大生产阻力为5000N，且假定在拉延区内生产阻力均衡；7）设最大摆动构件的质量为40kg/mm,绕质心转动惯量为2kg.m^2/mm，质心简化到杆长的中点。
其它构件的质量及转动惯量均忽略不计；8）传动装置的等效转动惯量（以曲柄为等效构件，其转动惯量设为30kg.m^2，机器运转不均匀系数『δ』为0.05）。
9)机构应具有较好的传力性能，特别是工作段的压力角α应尽可能小，传动角γ大于或等于许用传动角[]γ=040三、设计任务(1)根据工艺动作要求拟定运动循环图；(2) 进行送料机构、冲压机构的选型；(3) 机械运动方案的评定和选择；(4) 按选定的电动机和执行机构的运动参数拟定机械传动方案，分配传动比，并在图纸上画出传动方案图；(5)对机械传动系统和执行机构进行运动尺寸计算;(6) 画出机械运动方案简图；(7) 对执行机构进行运动分析，画出运动线图，进行运动模拟；(8) 进行飞轮设计；(9) 编写设计说明书。
精密传动装置的设计与分析
精密传动装置的设计与分析引言精密传动装置是工业领域中不可或缺的关键组件，它在各种机械设备中承担着重要的角色。
本文将从设计与分析的角度探讨精密传动装置的相关问题，并提出一些实用的解决方案。
一、精密传动装置的定义与应用领域精密传动装置是指能够在具有高精度要求的机械系统中传递运动和力量的装置。
它广泛应用于航空航天、汽车制造、仪器仪表、机床工具等领域。
其设计目标是实现高效、低噪音、长寿命、高精确度的传动效果。
二、精密传动装置的设计问题1. 选取合适的传动方式不同的传动方式适用于不同的工作条件。
例如，齿轮传动适用于大扭矩、中高速的工况，而带传动则适用于高速、小负荷的工况。
根据实际需求选择合适的传动方式，能够在保证传动效果的同时降低装置成本。
2. 材料选择与加工工艺精密传动装置中的齿轮、轴承等关键部件的材料选择和加工工艺对性能影响重大。
合理选用高强度、高硬度的材料，并通过热处理、表面处理等工艺手段进行加工，可以提升装置的使用寿命和可靠性。
3. 匹配与配合问题传动装置中各个零部件之间的匹配与配合是关键。
如齿轮传动中的齿轮啮合、轴承与轴的配合等，都需要进行精确计算和设计。
采用合理的配合间隙和公差控制，可以有效减小传动装置的运动误差和振动。
三、精密传动装置的分析方法1. 基于CAD的虚拟模拟借助计算机辅助设计（CAD）软件，可以在虚拟环境中进行精密传动装置的设计和模拟。
通过建立三维模型、运动学仿真和强度分析，可以减少实验试错的成本，快速评估不同设计方案的可行性。
2. 有限元分析有限元分析是一种常用的结构力学分析方法，适用于精密传动装置的强度和刚度分析。
将传动装置的几何模型离散化为有限数量的单元，可以通过计算单元的应力和变形来评估装置在工作条件下的受力情况，从而指导优化设计。
3. 实验验证通过现场测试和实际使用情况的观察，可以验证精密传动装置的设计性能。
在推出新产品或改进现有产品时，进行实验验证可以准确评估装置的可靠性和性能，为进一步改进提供依据。
机械原理课程设计专用精压机 (修订版
其中最大压力角 。用相对运动图解法对其中的一个位置加以验证。
1）机构运动简图
2）确定构件质心
3）开始分析
7.1.2凸轮机构的运动分析1
1）运动分析
用老师推荐用的软件进行凸轮数据计算，选画出凸轮内包络线，设基圆半径=60mm， =10mm，偏距设为0，许用压力角 =50°，推杆行程100mm，推程角=140°，远停角=0°，回程角=100°，近停角=120°。推程选择正弦加速度，回程选择余弦加速度。在凸轮理论廓线下拉菜单下，选择计算步长为5°，则可自动生成凸轮廓线。在运动学仿真下拉菜单下，设置图形比例为1，位移比例为1，速度比例为0.5，加速度比例为0.3，跃度比例为0.3，则可得到从动件运动规律曲线图。
确定各执行机构间额协调配合关系
设计计算与说明
主要结果
6.机构参数设计
6.1冲压机构设计
冲压机构设计与分析
输入设计参数
行程速比系数K=2
插刀行程H=150mm
曲柄长度LAB=80mm
连杆长度LDE=100mm
导路距离Le=300mm
曲柄角速度ω=7.33rad/s
曲柄角加速度ε=0rad/s2
（1）.计算基本参数
4）用图解法对主执行机构的一个位置进行动态静力分析；
5）用解析法对控制工作台横向进给的凸轮机构进行运动分析；
6）用图解法绘制控制工作台横向进给的凸轮机构的位移曲线及凸轮轮廓曲线；
7）根据机电液一体化策略和现代控制（包括计算机控制）理论，大胆提出一种或一种以上与该机现有传统设计不同的创新设计方案。
2.精压机机构功能分析
2.2工艺动作分解
精压机需要完成的工艺动作有以下三个动作：
2021年 精压机传动系统设计
案例一精压机传动系统设计1机器简介本案例介绍的精压机专用于薄壁铝合金制件的精压深冲工艺，它的功能是将薄壁铝板冲压成为深筒形。
薄壁铝板轧到一定程度，由其他车间运至精压机一侧。
精压机由三个机械单元组成：上料机器人单元；精压机主体单元；链式输送机单元。
三个单元的布置如图1所示。
图1 精压机组成上料机器人单元由大转臂机构、小转臂机构、螺旋提升机构、抓取机构组成。
精压机主体单元机构运动如图2所示，精压机主体单元由冲压机构、送料机构、顶料机构组成。
其中，冲压机构由电动机1、带传动2、单级圆柱齿轮减速机3、一级开式齿轮传动〔兼作飞轮〕4、曲柄滑块机构〔曲轴5、连杆6、冲头7〕组成；送料机构及顶料机构的动力由单级圆柱齿轮减速机的锥齿轮端给出。
送料机构为一凸轮机构〔推料板11、直动推杆12、盘形凸轮13〕；顶料机构由传动链10与凸轮机构组成。
图2 精压机主体单元机构运动示意图精压机的工艺动作主要有：错误!由上料机器人将捆扎好的薄铝板坯料放到精压机主机工作平台的料槽中；错误!由精压机主机电动机带动V带传动机构，V带传动通过单级圆柱齿轮减速机将动力分别传给一对开式圆柱齿轮和一对开式圆锥齿轮，开式圆柱齿轮将动力传给冲压机构，冲压机构下模固定、上模〔冲头〕冲压成型；错误!开式圆锥齿轮中的大齿轮与送料机构中的盘形凸轮、顶料机构的小链轮装在一根立轴上，立轴转动那么盘形凸轮推动直动推杆，直动推杆的另一端与推料板相连，从而带动推料板将薄坯料推送到精压机的下模待冲压位置；错误!冲压成型后，由顶料机构的小链轮带动大链轮，大链轮和圆柱凸轮做成一体，圆柱凸轮转动那么带动一直动推杆〔顶料杆〕将成品顶出模腔；错误!在推送薄铝板坯料的同时将已冲压好的成品推到板链式输送机上；由板链式输送机将成品运至指定地点。
2设计要求与原始数据错误!冲压执行构件具有快速接近工件、等速下行拉延和快速返回的运动特征；错误!精压成型制品生产率约50件/min；错误!上模移动总行程为280mm，其拉延行程置于总行程的中部，月100mm；错误!行程速比系数〔冲头回收行程平均速度与冲头下冲平均速度之比〕K≥；错误!坯料输送最大距离2021；错误!冲头压力为60N；错误!传动装置的等效转动惯量〔以曲柄为等效构件〕设为30㎏·㎡，机器运转不均匀系数δ为；错误!板链式输送机运行速度0.32m/s，输送物品最大重量2021㎡；错误!精压机生产线具有自动送料、计数功能。
专用精压机机构结构分析
机架的设计需充分考虑机器的整体布局和受力情况，确保能够承受工 作过程中的各种力和力矩。
04
机架部分还需要安装基础板和调整装置，用于固定和调整机器的位置 和水平。
工作台部分
工作台是专用精压机的重要组 成部分，它承载工件并传递压 力。
工作台通常采用高精度和高刚 性的材料制成，如铸铁、花岗 岩等，以确保工件的位置精度 和压力传递的稳定性。
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专用精压机机构发展趋势
智能化发展
自动化控制
通过引入先进的自动化控制系统 ，实现精压机机构的远程控制、 实时监测和自动调节，提高生产 效率和产品质量。
智能化决策
利用人工智能和大数据技术，对 生产数据进行挖掘和分析，优化 生产流程，提高生产决策的科学 性和准确性。
绿色化发展
节能设计
优化精压机机构的设计，降低能耗和 资源消耗，提高能源利用效率，减少 对环境的负面影响。
增强控制系统可靠性
采用高可靠性元器件
选用高质量、高可靠性的元器件，降低控制系统故障率。
冗余设计
对关键部分进行冗余设计，提高控制系统的容错能力，确保在部分 元器件故障时仍能保持正常运行。
加强软件可靠性
采用可靠的编程语言和软件设计方法，提高控制系统的软件可靠性。 同时进行充分的软件测试和验证，确保软件的稳定性和可靠性。
研究机构在力作用下的动态响应， 分析各构件在运动过程中的受力 情况。
考虑机构在长时间工作过程中可 能出现的疲劳损伤，对关键构件 进行疲劳强度分析。
机构优化设计
尺寸优化
根据受力分析和运动分析结果，对关键构件 的尺寸进行优化，以提高机构的性能和稳定 性。
拓扑优化
通过拓扑优化方法，对机构的整体结构进行优化设 计，以实现轻量化和高刚度的目标。
专用精压机设计实训报告
一、实训背景随着我国工业的快速发展，对薄壁铝合金制件的精压深冲工艺需求日益增加。
专用精压机作为一种重要的加工设备，在航空、汽车、电子等行业中发挥着重要作用。
为提高学生的实际操作能力和设计水平，我们进行了专用精压机的课程设计实训。
二、实训目的1. 熟悉专用精压机的工作原理和工艺动作过程；2. 掌握专用精压机的设计方法，包括机构设计、传动设计、结构设计等；3. 提高学生的动手能力和创新意识；4. 培养学生严谨的设计思维和团队协作精神。
三、实训内容1. 专用精压机工作原理及工艺动作过程专用精压机主要用于薄壁铝合金制件的精压深冲工艺，其工作原理如下：（1）将薄壁铝板放置在下模上，上模以较小的速度接近坯料；（2）上模以匀速进行拉延成形工作，将坯料拉延成深筒形；（3）上模继续下行，将成品推出型腔；（4）上模退出下模后，送料机构将新坯料送至待加工位置；（5）完成一个工作循环。
2. 专用精压机设计（1）机构设计：根据工作原理和工艺动作过程，设计专用精压机的机构，包括上模、下模、送料机构等。
（2）传动设计：选择合适的传动机构，实现上模的上下往复运动。
常用的传动机构有齿轮传动、皮带传动、链传动等。
（3）结构设计：设计专用精压机的结构，包括机身、底座、滑块、导轨等。
3. 专用精压机运动循环图根据设计要求，绘制专用精压机的运动循环图，包括上模的运动轨迹、速度、加速度等。
4. 专用精压机计算（1）计算上模的行程、速度、加速度等参数；（2）计算传动机构的尺寸；（3）计算机身、底座、滑块、导轨等结构的强度、刚度等参数。
四、实训过程1. 前期准备（1）查阅相关资料，了解专用精压机的工作原理、设计方法等；（2）确定设计参数，如上模行程、速度、加速度等；（3）绘制专用精压机的运动循环图。
2. 机构设计（1）根据工作原理和工艺动作过程，设计上模、下模、送料机构等；（2）确定机构的主要参数，如尺寸、形状等。
3. 传动设计（1）选择合适的传动机构，如齿轮传动、皮带传动、链传动等；（2）计算传动机构的尺寸，如齿轮模数、皮带轮直径等。
专用精压机构设计方案
专用精压机构设计方案一、设计任务书1、工作原理及工艺动作过程专用精压机是用于薄壁铝合金制件的精压深冲工艺。
它是将薄壁铝板一次冲压成为深筒形。
它的工艺动作主要：1）将新坯料送至待加工位置；2）下模固定、上模冲压拉延成形将成品推出模腔。
2、原始数据及设计要求1）冲压执行构件具有快速接近工件、等速下行拉延和快速返回的运动特性；2）精压成形制品生产率约每分钟70件；3）上模移动总行程为280mm，其拉延行程置于总行程的中部，约100mm；4）行程速比系数K≥1.3；5）坯料输送最大距离200mm。
3、设计方案提示1）送料机构实现间歇送料可采用凸轮机构、槽轮机构等；2）冲压机构为保证等速拉延、回程快速可采用导杆机构加摇杆滑块的六杆机构，或采用铰链四杆机构加摇杆滑块的六杆机构；3）工件送料传送标高在100mm左右。
4、设计任务1）按工艺动作要求拟定运动循环图；2）进行送料机构、冲压机构的选择；3）机械运动方案的评价和选择；4）按选定的电动机和执行机构运动参数拟定机械运动方案；5）画出机械运动方案简图；6）对传动机构和执行构件进行运动尺寸计算。
二、工艺分析和动作分解1、工艺分析专用精压机是用于薄壁铝合金制件的精压深冲工艺，它是将薄壁铝板一次冲压成为深筒形。
精压机构的工艺动作如下图所示：上模下模送料工艺动作示意图2、动作分解为使执行机构满足预定的功能要求，应该将机械的总功能分解成若干个分功能，每个分功能由一个执行机构去完成。
在本专用精压机构中，整个机构可分为两大执行构件：送料机构和冲压机构。
他们根据执行机构的功能要求去完成规定的动作。
具体的工艺动作分解如下：①送料机构从侧面将新坯料送至待加工位置；②上模先以较大速度接近坯料；③然后，上模以近似匀速进行拉延成型工作；④此后，上模继续下行将成品推出型腔；⑤最后，上模快速返回，完成一个冲压工作循环。
三、机构运动循环图精压机构的运动循环图如下图所示：运动循环图详细说明：1）冲压机构在一个周期的动作分解①主动件由初始位置（此时上模位于上极限点）转过90°位置时，上模快速接近坯料；②主动件由90°位置转到210°位置时，上模近似等速向下冲压坯料；③主动件由210°位置转到240°位置时，上模继续向下运动，将工件推出型腔；④此后至主动件转到360°，上模快速回到初始位置，完成一个运动循环。
压力机传动装置的传动轴与联轴器设计
压力机传动装置的传动轴与联轴器设计一、引言压力机作为一种常用的机械设备，在工业生产中起到了至关重要的作用。
传动装置是压力机的核心组成部分，其设计的合理性直接影响到压力机的性能和效率。
本文将重点探讨压力机传动装置中传动轴和联轴器的设计原则和方法，以期达到提高传动装置效能的目的。
二、传动轴的设计传动轴是传动装置中的关键组成部分，它负责承载和传递动力，同时需要具备足够的强度和刚度。
1. 材料选择传动轴材料的选择应根据工作条件和所承受的力矩大小来确定。
常用的传动轴材料有碳素钢、合金钢等。
同时，在材料选择过程中，还应考虑材料的疲劳强度和加工性能等因素。
2. 直径的计算传动轴的直径计算是确保其强度和刚度的重要环节。
在设计计算中需要综合考虑传动功率、转速、工作条件等因素，根据公式进行计算，得出合理的传动轴直径。
3. 轴的支撑方式为了保证传动轴的运转稳定，其支撑方式也是需要考虑的重要因素。
一般有两种方式，即两端转动支撑和中心支撑。
具体选择哪种方式，应根据实际情况和设计需求来决定。
三、联轴器的设计联轴器作为连接传动轴的重要部件，其设计合理与否直接关系到传动装置的性能和可靠性。
1. 联接类型选择联轴器的类型有很多，其中常用的包括齿轮联轴器、弹性联轴器、刚性联轴器等。
在选择联接类型时，需要考虑传动装置的工作条件、转速和扭矩等参数，并根据实际需求进行选择。
2. 尺寸计算联轴器尺寸的计算是其设计过程的重要内容。
计算时需要考虑传动功率、转速、工作环境等因素，并根据设计要求选择适当的尺寸。
3. 安装方式联轴器的安装方式对于传动装置的性能和可靠性也有着重要的影响。
合理选择安装方式，保证联轴器的平行度和同心度，能有效减少传动装置的振动和噪音。
四、设计优化与验证在设计传动轴和联轴器时，除了考虑上述要素外，还需要进行充分的优化和验证。
通过使用相关的计算软件和仿真分析工具，可以对传动装置的性能进行评估和预测，从而提前发现潜在的问题并予以解决。
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班级：2010级机制5班 姓名：章申 学号：222010322210272 指导老师：李华英
专用精压机的简介
专用精压机用于薄壁铝合金制件的精压 深冲工艺，它是将薄壁铝板一次冲压为深 筒形。专用精压机的执行机构主要包括冲 压机构和送料机构，其工作原理是上模先 以较大速度接近坯料，然后以匀速进行拉 延成型工作，然后上模继续下行将成品推 出型腔，最后快速返回。上模退出下模以 后，送料机构从侧面将坯料送至待加工位 置，完成一个工作循环 。
传动装置的总体设计
1.根据计算传动比要求选用展开式二级圆柱 齿轮减速器 2.根据功率以及转数要求选用Y系列132M16电动机 3.确定各级传动比 4.确定各轴转数、功率以及转矩
传动零件的设计
1.按齿面接触强度和齿根弯曲强度要求设计 第一级齿轮传动的大、小齿轮参数，由于 传动速度较高，选用斜齿圆柱齿轮传动。 2.按齿面接触强度和齿根弯曲强度要求设计 第二级齿轮传动的大、小齿轮参数，选用 直齿圆柱齿轮传动
轴承的校核计算
1.根据高速轴型号和轴的受力图确定高速轴 的当量动载荷，然后得出该轴承的寿命时 间，判断是否满足精压机寿命要求 2.中间轴寿命校核计算和高速轴基本相同 3.低速轴不受轴向载荷，同样校核寿命要求
键连接的选择和校核
1.由前面确定的联轴器型号和高速轴轴径选 择高速轴与联轴器的键连接，然后进行强 度校核（由于小齿轮分度圆直径较小，所 以直接和高速轴一起加工，不用键连接） 2.中间轴和大齿轮及小齿轮的键连接选择及 强度校核 3.低速轴和齿轮的键连接选择及强度校核 4.低速轴和联轴器的键连接选择及强度校核
设计步骤
1.初步设计执行机构的参数和运动循环图 2.传动装置的总体设计 3.传动零件的设计 4.装配草图的设计 5.轴的校核 6.轴承的校核 7.键连接的选择及校核
初步设计执行机构的参数和运动循 环图
1.执行机构的传动方案选择
冲压机构选用导杆摇杆滑块机构，送料机构选 用凸轮机构。
2.工作运动循环图的确定 3.冲压机构的参数设计 4.送料机构的参数设计
致谢
最后感谢指导老师的认真指导和各位老师 的径和初选联轴器 2.轴承型号的选择 3.润滑和密封的确定 4.箱体各部分尺寸确定
各轴的校核计算
1.根据高速轴受力分析图计算高速轴齿轮和 轴承的受力大小 2.根据中间轴受力分析图得出轴的弯矩图， 结合该轴的转矩大小，计算该轴危险截面 的当量弯矩，最后确定该截面的应力强度 是否符合要求 3.低速轴和中间轴校核基本相同