电镀工艺起泡经验总结
电镀故障经验
电镀故障在生产过程中是不可避免的，甚至经常发生。
由于电镀生产流程长，槽液状态时刻都在变化，技术人员要做到快速、准确、高效地排除现场故障，除了需要有丰富的电镀理论知识和生产实践经验外，还需要通过询问操作人员和观察现场故障现象，从中查找原因，有些故障甚至需要做大量试验进一步验证，才能找到真正的原因，继而采取有效措施及时排除故障，恢复正常生产。
本文根据生产实践浅析了例碱性镀锌故障的原因和排除。
故障现象描述2015 月，笔者所在电镀车间的两条挂镀锌自动生产线电镀的零件下线后有锌层起泡现象，所占比例约为50%。
随后的热震试验[(190 后室温水骤冷]发现，起泡零件的比例高达80%。
后来接到品管部反馈，在主机厂装配过程中有较多批次的零件存在大面积起泡现象。
总之，起泡故障的特征为：放个月后起泡，起泡部位分布不均匀、无规律，返镀后仍有起泡现象。
图1所示为起泡零件照镀锌层钝化后起泡现象Figure Blisteringphenomenon zinccoating after passivation 收稿日期：2015–08–13 修回日期：2015–09–11 作者简介：张小勇（1982–），男，河南南阳人，专科，工程师，长期从事碱性无氰锌酸盐镀锌及其后处理方面的工作，积累了丰富的生产实践经验。
作者联系方式：(E-mail) 79618194@。
无氰碱性镀锌故障排除6 镀前除油不彻底。
首先分析了除油液、酸洗液、镀锌液，各组分含量均在工艺范围内，未见异常。
接着检验了工件镀前除油是否彻底。
要求除油后的工件表面完全亲水，即有一层完整的水膜，而不允许有不亲水的部分或水珠。
若除油不彻底，则工件不能入电镀槽，必须重新除油。
值得注意的是，应在活化、水洗后检验除油是否彻底镀液中添加剂过量，导致镀锌层脆性大。
首先观察了起泡工件的镀锌层亮度，亮度适中。
随后查看了镀液添加剂的添加记录，询问了调整工是否有对生产线各溶液进行大调整，均未发现异常。
产品电镀层鼓泡，脱皮故障。详细原因解析与处理方法
产品电镀层鼓泡，脱皮故障。
详细原因解析与处理方法近来平台内，有许多朋友发来电镀层鼓泡脱皮故障.这种故障一出现，就代表着大损失！客户与我们电镀工厂最怕碰到的返镀也是这种故障，返镀报废的情况最多。
前面针对锌合金鼓泡我们已经有专门探讨过，这次就不再复述了，主要针对其它坯件的这种故障产品电镀鼓泡起皮不良故障处理碰到这种现象要沉着冷静，首先要用刀片划开看鼓泡起皮层是从基体脱还是从镀层脱。
判断正确很关健！一，镀层与工件底基层脱. 主要原因是前处理不良1. 除油不彻底。
对于铸铁零件来说，由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触；同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。
另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3％～5％的HF酸或草酸等弱有机酸处理。
2. 如镀件为优质钢，特别是有含镍、钼合金钢件，在阳极处理过程中同时伴随有一定量的氧的析出，当转为阴极时，其表面极易在短时间内形成一层薄而致密的氧化膜按正常工艺就很难获得与基体金属结合力好的镀层。
解决方法①降低酸洗液浓度，新配制浓盐酸：水一1；2另加质量分数为40％的氢氟酸3mL／L混合溶液进行酸洗，利用HF 去除零件表面含硅化合物；②缩短酸洗时间，从原来的5min缩短为5s～10s，以防止零件基体组织中的磷、硫形成晶界偏析3.普通铁基材有镀锌层未处理干净。
可用浓盐酸加双氧水剥去此已钝化镀锌层，许多做五金的朋友就常碰到，锌合金产品有压铁后片，镀后片一折就脱镀层，就是这种原因。
4.有时前处理后基本表面没有油污,表面润湿很均匀,但是镀层还是起泡。
这又是什么原因呢?因为现在除油粉中都用硅酸钠和表面活性剂,特别在冬天,水温低,冷水很难把附着在零件表面的硅酸钠洗净,经酸洗后,硅酸留在表面,进入碱铜槽生成盐膜,以及表面活性剂残留也会引起镀层起泡，这种镀层起泡,泡较小,.5.这边分享个小窍门，铜合金基体出现麻点,在氰化镀铜后看不出,酸性镀铜后就会出现麻点。
年度电镀质量异常总结(3篇)
第1篇一、前言随着我国电子产业的快速发展，电镀工艺在电子产品制造中的应用越来越广泛。
然而，在电镀过程中，由于各种原因，质量异常问题时有发生，给企业带来了巨大的经济损失和信誉风险。
为了提高电镀质量，降低质量异常发生率，本文对2021年度电镀质量异常情况进行总结，分析原因，并提出改进措施。
二、2021年度电镀质量异常情况概述1. 异常类型2021年度电镀质量异常主要包括以下几种类型：（1）外观缺陷：如氧化、腐蚀、起泡、脱皮、露底等。
（2）电镀层厚度不足：导致防护性能降低，易受腐蚀。
（3）电镀层结合力差：导致涂层脱落，影响产品使用寿命。
（4）电镀液稳定性差：导致电镀层质量不稳定，影响产品一致性。
2. 异常原因（1）原辅材料质量：原辅材料质量不合格是导致电镀质量异常的主要原因之一。
如：电镀液成分不稳定、添加剂含量不足等。
（2）设备故障：设备老化、维护不当或操作失误等原因导致设备故障，进而影响电镀质量。
（3）工艺参数控制：工艺参数设置不合理、温度、电流、时间等参数控制不准确，导致电镀层质量不稳定。
（4）环境因素：温度、湿度、灰尘等环境因素对电镀质量有较大影响。
三、2021年度电镀质量异常原因分析及改进措施1. 原辅材料质量（1）原因分析：原辅材料质量不稳定，如电镀液成分波动、添加剂含量不足等。
（2）改进措施：加强原辅材料供应商的管理，严格检验标准，确保原辅材料质量。
2. 设备故障（1）原因分析：设备老化、维护不当或操作失误等原因导致设备故障。
（2）改进措施：加强设备维护保养，定期进行设备检查，提高操作人员技能水平。
3. 工艺参数控制（1）原因分析：工艺参数设置不合理、温度、电流、时间等参数控制不准确。
（2）改进措施：优化工艺参数，制定详细的操作规程，加强工艺参数的监控。
4. 环境因素（1）原因分析：温度、湿度、灰尘等环境因素对电镀质量有较大影响。
（2）改进措施：加强车间环境管理，保持车间温度、湿度稳定，控制灰尘等污染源。
锌合金电镀起泡原因与解决方法
锌合金电镀起泡原因与解决方法锌合金由于成型方便，可塑性强，成本低，加工效率高，广泛应用在卫浴，箱包，鞋服辅料中，但锌合金的起泡问题（电镀；喷涂）却一直困恼着五金厂与电镀厂的朋友.今天我们把汇总服务过的多家五金厂电镀厂针就锌合金起泡的经验编集，具体有以下几个方面：1.锌合金产品设计之始，就要考虑到模具的进料口与排渣口与排气设置。
因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹，无暗泡，直接影响后道电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁，白亮，无水渍纹。
2.模具开发中也要考虑装模机台的吨位，压力，我们就亲身经历一个锌合金电镀后起泡百份20-30事件。
一五金厂朋友接一几百万大单，模具开一出8件，不论电镀前处理如何解决总有20-30%起泡，最后将模具堵了4件，改成一模出4 件，再镀就无一起泡。
3.前处理表面的滚光液，抛光膏，氧化层没处理干净，长有出现滚光，滚抛后的工件，表面光亮许多电镀厂酸洗工序的员工就随便酸洗下，导至表面附着的滚光剂没洗净，长长出现起泡。
另滚光滚抛厂所选用的滚光剂关系也很大，有些滚光剂中的表面活性剂极难洗去。
4.产品进碱铜（很多做五金朋友俗称的铜底）镀槽前工件表面仍有氧化膜（酸洗的膜）除蜡、除油的膜未处理净.的、所以脱膜很关健，早些年还能使用防染盐脱去，现环保不让排放含防染盐的废水，建议使用LJ-D009脱膜粉，效果优过防染盐，又能退镍层并且COD排放符合国际标准5.碱铜镀槽有机物,杂质多，游离氰不在范围，化验碱铜缸成份,看是否氰化钠偏低或氢氧化钠偏高!如添加光剂的小心光亮剂偏高，碱铜缸的清洁很关健，建议3-5天碳处理一次6.碱铜缸的导电也很重要，阳极是否溶解正常，阳极铜板是否充足都会导至起泡7.锌合金产品烘箱里出来后起泡；可能是烘箱温度不均匀导致即温度过高. 由于压铸的时候不紧密,导致锌合金水渍纹沙眼里容易进酸,酸与锌在即使有表面镀层的情况下依然会发生化学反应,产生大量的氢气H当里面的气压高过大气压一定的程度时加上高温即会产生气泡.。
铝合金压铸件电镀起泡的原因
铝合金压铸件电镀起泡的原因
1. 前处理不干净会不会是铝合金压铸件电镀起泡的原因呢？就好比你要画画，画布不干净，那画出来的能好吗？比如有油污啥的没处理干净，这就很容易导致起泡呀！
2. 电镀液的成分不对头，这可太关键了吧！这不就像做饭调料放错了，味道肯定不对呀！比如说某种成分比例失调，那铝合金压铸件电镀能不起泡吗？
3. 电流密度控制不好，也会惹祸呀！就好像开车速度忽快忽慢，能不出问题吗？电流太大或太小，都可能让电镀起泡哟！
4. 温度不合适咋行呢？你想想，大冷天穿短袖，大热天穿棉袄，能舒服吗？铝合金压铸件电镀时温度不合适，起泡就来了呀！
5. 搅拌不均匀也是个问题呀！就像搅拌混凝土没搅好，能坚固吗？电镀液搅拌不均匀，那起泡不就出现了嘛！
6. 铝合金材料本身有问题，这可麻烦了！好比盖房子用的砖头质量不好，房子能牢固吗？材料有缺陷，电镀起泡就不奇怪啦！
7. 操作不规范能不出事吗？哎呀，这就跟走路不看路一样危险！不按正确流程操作，铝合金压铸件电镀不起泡才怪呢！
8. 设备老化了可不行呀！就像一辆老破车，能好好工作吗？设备不行了，电镀起泡就容易发生啦！
9. 环境不达标也会有影响啊！好比在一个脏兮兮的环境里生活，能健康吗？环境不好，铝合金压铸件电镀也容易起泡呀！
10. 人为因素也不能忽视呀！人要是粗心大意，那可啥事都可能发生！一个不小心，就可能导致铝合金压铸件电镀起泡啦！
我的观点结论就是：铝合金压铸件电镀起泡的原因有很多，任何一个环节出问题都可能导致起泡，所以一定要仔细对待每个环节呀！。
电镀工作总结范文(3篇)
第1篇一、前言电镀工艺作为一种重要的表面处理技术，广泛应用于各个行业，如电子、汽车、家电、精密仪器等。
在过去的XX年中，我国电镀行业得到了迅速发展，电镀技术也在不断进步。
本篇工作总结将对我厂XX年度的电镀工作进行回顾和总结，以期为今后的工作提供借鉴。
二、工作回顾1. 生产任务完成情况XX年度，我厂共完成电镀产品XX万吨，同比增长XX%。
其中，电子类产品XX万吨，汽车类产品XX万吨，家电类产品XX万吨，其他类产品XX万吨。
在完成生产任务的同时，我厂严格把控产品质量，确保了产品合格率达到XX%。
2. 技术创新与改进（1）技术创新：XX年度，我厂共开展XX项技术创新项目，涉及电镀工艺、设备、材料等方面。
其中，XX项目已成功应用于生产，提高了生产效率，降低了生产成本。
（2）工艺改进：针对部分产品存在的质量问题，我厂对相关工艺进行了改进，如优化电镀液配方、调整电镀参数等，有效提升了产品质量。
3. 设备管理与维护（1）设备更新：为提高生产效率，我厂投入XX万元对部分老旧设备进行更新，提高了生产线的自动化程度。
（2）设备维护：严格执行设备保养制度，定期对设备进行保养、维修，确保设备正常运行。
4. 质量管理（1）质量检查：建立健全质量检查制度，对生产过程中的各个环节进行严格把控，确保产品质量。
（2）质量培训：定期组织员工进行质量培训，提高员工的质量意识。
5. 安全生产（1）安全生产教育：开展安全生产教育活动，提高员工的安全意识。
（2）安全检查：定期对生产现场进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。
6. 环保工作（1）废水处理：严格执行废水排放标准，对生产过程中产生的废水进行处理，确保达标排放。
（2）废气处理：对生产过程中产生的废气进行治理，减少对环境的影响。
三、工作总结1. 成绩与亮点（1）生产任务完成情况良好，产品质量稳定，市场份额不断扩大。
（2）技术创新与改进取得显著成效，提高了生产效率和产品质量。
（3）设备管理与维护到位，保证了生产线的稳定运行。
电镀工艺起泡经验总结
1
SUMMARY
1.塑料电镀原理及工艺介绍 2.SGM塑料电镀技术标准与规范 3.起泡失效模式分析及经验教训 4.塑料电镀未来技术发展趋势
2
1.塑料电镀原理及工艺介绍
原理概要：
汽车塑料电镀件尤其是高质量要求的塑料件是采用在塑料基材上（通常是 电镀级ABS或ABS/PC,PC含量不超过45%）金属化学沉积（化学镀镍）的方法 使塑料表面导电，从而实现电镀；
塑料 基体
3000倍电镜放 大检查
更换电镀级优良的 材料
零件 结构
纯冰醋酸或分 析纯30S表面应 力测试；2分钟 内应力测试
1、零件结构改善 或设计变更 2、使用65-75℃的 温度烘烤去除应力 3、电镀增加酸铜 的厚度
冰醋酸实验特 征： 表面应力呈现发 白：内应力零件 开裂
零件 模具
纯冰醋酸或分 析纯30S表面应 力测试；2分钟 内应力测试
工艺介绍：
零件上挂 脱脂除油、整面 酸活化 半光镍 酸铜 光镍 预初化 SC 镍封 初化 闪镀镍 电解活化 中和 酸活化 光铬 酸预浸 化学镍 清洗 钯活化 解胶 烘烤 零件下挂
3
1.塑料电镀原理及工艺介绍
工艺介绍： 电镀效果图
Cr（铬） Ni（镍）
CU（铜）
电 镀 部 分
电 镀 前 处 理
塑料基材（ABS 或 ABS/PC等）
分析过程： – 注塑件冰醋酸试验，零件表面发白，呈马赛克状裂纹， 上海ATOTECH实验 说明注塑件存在严重应力； 报告 –上海艾美特专家通过对失效件的实验，电镀层没有应力； –实验证明： SGM201尾门把手模具是潜伏式进胶方式，压力的微弱增大会给进料口带来 较大的内阴力； 根本原因： – 由于供货紧张，2010年1月份和2月份部分批产的零件注塑更改了注塑压力（从85MPa调 整到130MPa），并且没有进行除应力处理，导致注塑产品应力严重（见冰醋酸试验标准与规范
电镀珍珠镍时出现黑点、亮点、起泡怎么办
珍珠镍电镀生产过程中常见的故障现象题是容易出现黑点、亮点和起泡。
其成因及解决方案如下：
1、换用合格的珍珠镍光剂。
因为配方的原因，有些珍珠镍光剂尤其很容易老化产生
黑点、亮点和起泡。
2、镀液污染。
导致镀液不干净的原因很多，常见的有：没有将掉在镀槽中的工件及
时捞出，镀液循环溢流系统设计不合理，车间环境差粉尘多，添加主盐成份时没
有经过过滤，电镀用水水质不纯，等等。
3、添加沙剂前未经充分稀释。
4、设备原因，比如循环泵漏气，循环泵流量太小等。
5、镀液未按照工艺要求进行维护。
6、镀液老化。
当珍珠镍电镀制程中出现黑点、亮点和起泡现象时，应该通过现场查勘、镀液分析、工艺参数校验、Hell槽试片、数据分析等手段，采用排除法对“人、机、物、环、法、测”六大影响因素进行逐一排查，直至找到真正的原因，然后对症下药予以解决。
珍珠镍光剂哪家好？UNIMIRROR PN-66 镜牌长效珍珠镍光剂由珍珠镍添加剂生产厂家---深圳市汇利龙科技有限公司经多年优化精研而成，专门为汽车配件打造。
U NIMIRROR PN-66 镜牌长效珍珠镍光剂品牌口碑好，技术先进，质量稳定，价格优惠，使用成本低，服务好，可批发。
渗镀、浸焊起泡、剥离强度不足原因分析及对策
PCB刚性线路板及FPC软性线路板生产过程中均会时常碰到以下问题：一，线路工段出现干膜或湿膜处理后在蚀刻线路时出现侧蚀，凹蚀现象，导致线宽不足或线路不平整．究其原因不外乎与干湿膜材料选择不当，曝光参数不当，曝光机性能不良．显影，蚀刻段喷头调节，相关参数调节不合理，药液浓度范围不当，传动速度不当等系列可能导致出现问题的原因．然而我们经常会发现经过检查以上参数及相关设备性能并没有异常，然而在做板时依然会出现线路过蚀，凹蚀等问题．究竟是什么原因呢？二，在做PCB图形电镀，PCB、FPC终端表面处理如沉金，电金，电锡，化锡等工艺处理时．我们常会发现做出来的板在干湿膜边缘或阻焊层边缘出现渗镀的现象，或大部分板出现，或部分板的部分地方出现，无论是哪一种情况都会带来不必要的报废或不良为后工段加工带来不必要的麻烦，乃至最终报废，令人心痛！究其原因分析大家通常会想到是干湿膜参数，材料性能出现问题；阻焊如硬板用的油墨，软板用的覆盖膜有问题，或在印刷，压合，固化等工段出现了问题．的确，这些地方每一处都可能引起此问题发生．那么我们同样也困惑的是经检查以上工段并没有问题或有问题也解决了，但依然会出现渗镀的现象．究竟还有什么原因没查出来呢？三，线路板在出货前会做上锡试验，客户当然在使用时会上锡焊接元件．有可能两个阶段均会出现，或在某一阶段会出现浸锡或焊锡时阻焊起泡，剥离基板．乃至做胶带测试油墨剥离强度时，拉力机测试软板覆盖膜剥离强度时即会出现油墨可被明显剥离或覆盖膜剥离强度不足或不均的问题．这类问题客户尤其是做精密SMT贴装的客户是绝对不能接受的．阻焊层一旦在焊接时出现起泡剥离现象将导致无法精确贴装原件．导致客户损失大量元件及误工．线路板厂同时将面临扣款，补料，乃至丢失客户等巨大损失．那么我们平时在碰到此类问题时会在那几方面着手呢？我们通常会去分析是不是阻焊（油墨，覆盖膜）材料的问题；是不是丝印，层压，固化阶段有问题；是不是电镀药水有问题？等等．．．于是我们通常会责令工程师务必从这些工段一一查找原因，并改善．我们也会想到是不是天气的原因？最近比较潮湿，板材吸潮了？（基材及阻焊均易吸潮）经过一番苦战，多少能收获些效果，问题暂时得到表面上的解决．然不经意间此类问题又发生了，又是什么原因？那些可能发生问题的工段明明已经查过改善过了呀．还有什么是没注意到的？针对以上属于PCB、FPC行业广泛的困惑，难题．我们进行了大量的试验和研究，终于发现产生线路不良，渗镀，分层，起泡，剥离强度不足等问题的一个重要原因竟然在于前处理部分．包括干湿膜前处理，阻焊前处理，电镀前处理等多工段的前处理部分．说到这里，或许很多行业人士不禁要笑．前处理是最简单不过的了，酸洗，除油，微蚀．其中哪一样前处理药水，性能，参数，乃至配方，行业内很多技术人员都清楚．线路板生产过程中涉及大量复杂的表面处理药水，如沉电铜，沉电金，沉电锡，OSP，蚀刻，等．这些较为复杂的工艺在多数情况下，工艺工程师都会选择去深入钻研，分析；力求掌握这些工艺技术，并以此作为提升自身技术能力的突破点．同时多数工厂也以此来作为工程师的薪资标准，绩效考核标准．而前处理这块基本上很少有工程师人员去细心研究．要么直接从供应商处购买成品除油，微蚀剂，酸洗自已用稀硫酸作为酸洗液．乃至有不少厂微蚀也自已配，要么配过钠，过铵体系（配方已众所周知），要么购买双氧水稳定剂自已配双氧水－硫酸体系的．而除油则通过购买供应商成品除油剂或购买除油粉稀释使用．据我们的调查研究发现，众多厂家没有从根本上去认识前处理工艺中各药液的细微作用，或者说是关键作用，只注重表面外观效果．如除油段，大家可能一直认为能把板面的油污，手指印除去即可，肉眼看不到即为除油OK，殊不知除油工艺对线路板而言不仅是将已于铜面深度结合的油污剥落，同时更重要的药液要能把剥离下来的油分子分解掉．这样方能对板面不形成二次污染．市场上现在出售的除油剂，除油粉，通常只含有除油，除锈成分，而其它组分如抗蚀剂，表面活性剂，乳化剂，等重要组分为降低成本根本没加；甚至很多供应商的配方从别处购买而来，根本不了解各成分的作用，更谈不上研究，或结合线路板的实际工艺需求调配加入有效的组份．这样实际上很多线路板厂所使用的除油剂并非适用于线路板行业专用的的除油剂，而是通用于五金，矿产加工业的传统除油剂．如此产品怎么达到良好的除油效果，板面用肉眼看着除油效果不错．实际上呢？我们通过高倍显微镜或油膜测试能发现大量细微的油分子附着在板面上．这样的处理效果如何能保证后续生产抗蚀层，阻焊层，终端表面处理时良好的结合力，剥离强度，可焊性等必须性能的效果及稳定性呢．尤为严重的是我们对微蚀这一块的认识．线路板行业的微蚀工艺实际上要具备1.除去铜面锈层，氧化层，及其它异物；2.均匀粗化铜表面，形成微观凸凹，宏观平坦的粗化层．达到速率稳定的粗化效果．3.活化铜表面，并具有短时期抗气相及液相腐蚀的作用，保证后续表面加工的可操作性．4，较低的过氧化物及硫酸含量，防止药液暴沸及形成高分子有机物残留板面．而实际生产中，我们自配的或购买的微蚀液大多把微蚀当成了蚀刻液．认为只有板面的锈渍异物除去，能露出新鲜的铜面就是达到了微蚀效果．而实际上呢？我们自配的微蚀液中过氧化物如过氧化氢，过硫酸钠，过硫酸铵等，强酸如硫酸．为达到效果含量均较高，如过氧化物含量达到120乃至150克／升，硫酸含量超过5％，如此高的浓度实际上是把微蚀变成了蚀刻，大量的铜被咬蚀，且由于没有调节剂的加入，咬蚀深度粗浅不一，轻则导致板面处理效果不一致，重则二次返工即导致铜层严重被咬蚀，无法进行后工段加工，造成报废．很多配双氧水体系的还会犯以为加了双氧水稳定剂就能达到均匀微蚀作用的常见错误理解．双氧水稳定剂只是为了抑制双氧水过快分解而加入，并不能起到均匀性方面的作用．而实际上用于线路板行业的专业微蚀剂它除了应该配以低泡表面活性剂，专用湿润剂，有机络合剂，微定剂，抗蚀剂等多种添加剂．从而使过氧化物，硫酸等咬蚀速率过快，副反应产物较高的主组分含量尽可能降低，并使药液更稳定，除了除锈基本功能外更能均匀稳定的粗化铜面，形成表面宏观平坦光滑（利于终端表面处理外观），无色差，异样区或点；同时微观达到均匀一致的凸凹粗化层（利于后续抗蚀干湿膜，阻焊层的加工），实际上单靠氧化剂和强酸并不能增加理想的铜表面粗化面积，必须加入活性剂，湿润剂等方能达到良好深度粗化效果，增加铜表面粗化面积，从面提升后加工的结合力及剥离强度．经过完善和改进的线路板专用微蚀液整体应达到：药液无暴沸，无高分子副产物形成污染，良好除锈能力，良好的均匀平坦外观，深度粗化铜面，蚀铜量小．达到板面外观平滑，阻焊或镀层加工时结合强等作用。
电镀起泡原因分析
电镀起泡原因汇总锌合金电镀起泡的原因：电镀之前的表面处理是引起锌合金起泡的主要原因，因为锌合金为两性金属，易与酸反应，也易与碱反应，一般电镀之前有去油和酸洗两道工序；去油一般是碱性的常温去油剂，酸洗溶液一般是三酸的混合液（ＨＣＬ＼Ｈ２ＳＯ４＼ＨＮＯ３）去油是主要引起锌合金电镀起泡的主要原因：去油一般是用加温了的常温去油剂长时间的浸泡和搅拌，化学反应时间较长．一般酸洗时间较短，不易产生此起泡现象．（因酸洗用的是配比的强酸，有很强的浸蚀性，所以一般锌合金在电镀时不去油，用硫酸活化一下即可电镀）锌合金的电镀工艺：由于锌合金金属的电介位的关系，锌合金不能直接在表面镀银＼镍＼金等等镀层，需要镀一层较厚的中间层铜层（一般铜层为５微米左右）不过，锌合金在压铸后组织的松散也会导致起泡现象，这属于压铸不合格，一般这种现象的不良比率不会太高，这就需要大家分析起泡现象是出现在什么工序的．综上所述，锌合金电镀起泡现象是电镀中常有发生的现象，所以选择好的电镀供应商其实是一个关键的因素，如果一个电镀商很少或是根本没有加工过锌合金电镀，那么要他给你供稳定质量的电镀产品，我想是有一定的难度的，所以去电镀厂家的考查还是有必要的（由于电镀厂家一般都是又差又脏，可能是重污染行业的关系，小作坊从事的较多，优秀的私营电镀厂少之又少，各位如果都能够走出去做品质的话，想是收获一定不少）锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡产生原因：1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因：a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
电镀起泡原因分析
电镀起泡原因汇总锌合金电镀起泡的原因：电镀之前的表面处理是引起锌合金起泡的主要原因，因为锌合金为两性金属，易与酸反应，也易与碱反应，一般电镀之前有去油和酸洗两道工序；去油一般是碱性的常温去油剂，酸洗溶液一般是三酸的混合液（ＨＣＬ＼Ｈ２ＳＯ４＼ＨＮＯ３）去油是主要引起锌合金电镀起泡的主要原因：去油一般是用加温了的常温去油剂长时间的浸泡和搅拌，化学反应时间较长．一般酸洗时间较短，不易产生此起泡现象．（因酸洗用的是配比的强酸，有很强的浸蚀性，所以一般锌合金在电镀时不去油，用硫酸活化一下即可电镀）锌合金的电镀工艺：由于锌合金金属的电介位的关系，锌合金不能直接在表面镀银＼镍＼金等等镀层，需要镀一层较厚的中间层铜层（一般铜层为５微米左右）不过，锌合金在压铸后组织的松散也会导致起泡现象，这属于压铸不合格，一般这种现象的不良比率不会太高，这就需要大家分析起泡现象是出现在什么工序的．综上所述，锌合金电镀起泡现象是电镀中常有发生的现象，所以选择好的电镀供应商其实是一个关键的因素，如果一个电镀商很少或是根本没有加工过锌合金电镀，那么要他给你供稳定质量的电镀产品，我想是有一定的难度的，所以去电镀厂家的考查还是有必要的（由于电镀厂家一般都是又差又脏，可能是重污染行业的关系，小作坊从事的较多，优秀的私营电镀厂少之又少，各位如果都能够走出去做品质的话，想是收获一定不少）锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡产生原因：1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
电镀工艺总结报告
电镀工艺总结报告
电镀是一种利用电解原理在金属或其他材料表面镀上一层金属或合金的过程，通过电镀可以提高材料的耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性等性能。
在本次电镀工艺实践中，我们选择了[具体电镀工艺名称]，对[电镀对象]进行了电镀处理。
通过对电镀液的配制、电镀参数的控制以及电镀后处理的精心操作，我们成功地在[电镀对象]表面获得了均匀、致密、附着力良好的镀层。
本次实践中，我们得出以下结论：
1. 电镀液的配方和浓度对镀层质量有重要影响，需要严格控制。
2. 电镀参数如电流密度、温度、电镀时间等需要根据不同的电镀对象和要求进行优化。
3. 后处理步骤如清洗、钝化等对镀层的性能和外观起到关键作用。
通过本次实践，我们对电镀工艺有了更深入的了解，同时也掌握了一些关键的操作技巧。
然而，电镀工艺是一个复杂的领域，仍有许多问题需要进一步研究和探索。
我们将继续努力学习，不断提高自己的技能水平，为今后的工作和研究打下坚实的基础。
合金电镀镀层除氢后起泡的原因与对策_概述说明
合金电镀镀层除氢后起泡的原因与对策概述说明1. 引言1.1 概述合金电镀是一种常用的表面处理方法，通过在金属基体上镀上一层合金材料，可以改善金属的耐腐蚀性、硬度和美观度。
然而，在合金电镀后的镀层中，由于残余氢的存在，可能会出现起泡的问题。
起泡不仅影响镀层质量和外观效果，还可能导致产品功能失效。
1.2 文章结构本文对合金电镀镀层除氢后起泡的原因进行了探讨，并针对该问题提出了相应的对策和控制方法。
文章分为引言、合金电镀镀层除氢后起泡的原因、影响因素、对策和控制方法以及结论与展望几个部分。
1.3 目的本文旨在深入研究合金电镀过程中除氢后起泡问题，并提供解决方案，帮助工程师和研究人员更好地理解并应对这一挑战。
通过分析除氢过程中可能出现的问题和影响因素，寻找到适当的调整方法和参数设定策略，以提高合金电镀镀层的质量和稳定性。
本文还提供了研究展望，探讨了未来可能的研究方向和发展趋势。
以上即为文章“1. 引言”的内容。
2. 合金电镀镀层除氢后起泡的原因2.1 镀层中残余氢的来源合金电镀镀层在制备过程中，常常存在氢离子在合金表面析出并嵌入到金属晶格中的情况。
这些氢离子可以来自于镀液中的溶解氢气、水分解产生的氢、阳极电解区域产生的氢，以及基材本身可能含有的残余气体等。
这些残余氢会在除氢后逐渐从合金表面释放出来，导致镀层产生微小孔隙，从而引发起泡现象。
2.2 氢离子在镀层中的行为当合金电镀完成后进行除氢处理时，外界施加高温或其他条件下，溶解在合金内部的氢离子会遇到脱溶条件，从而迅速释放出来。
由于这些释放的氢离子体积相对较大，在其周围形成了微观孔隙结构。
当合金受到外力刺激或介质作用时（如摩擦、热膨胀等），孔隙内积聚的空气被压缩，产生一定压力，从而形成微小气泡，并在金属表面上形成可见的起泡现象。
2.3 除氢过程中可能发生的问题与挑战在合金除氢过程中，除了起泡现象外，还可能出现其他一些问题和挑战。
首先是电化学反应会引发辅助反应，如氧析出、水分解等，这些反应产生的气体也有可能陷入镀层中并阻碍氢离子的顺利排出。
电镀工作心得
电镀工作心得电镀工作是一项需要技术和经验的复杂工艺。
在我过去的几年中，我一直从事电镀工作，积累了一些心得和经验。
在这篇文章中，我将分享一些我在电镀工作中学到的知识和技巧。
首先，要成功完成电镀工作，了解不同材料和电镀液的相互作用是非常重要的。
不同的材料需要不同类型的电镀液来获得理想的效果。
例如，铜、镍和锌等金属常用于电镀，而不同的金属会对电镀液的稳定性和电流传递性能产生不同的影响。
因此，在开始电镀之前，我们必须对材料的特性和电镀液的配比进行详细的研究和分析。
其次，电镀液的温度和pH值对电镀效果有着重要的影响。
温度过高会导致电流密度过大，从而造成沉积层过厚或镀层粗糙。
而温度过低则会导致镀层质量下降。
此外，pH值的控制也是至关重要的，因为过高或过低的pH值会影响电流的分布和与材料的结合力。
因此，我们在电镀过程中必须严格控制温度和pH值，以确保得到优质的镀层。
此外，电镀液中的杂质是电镀工作中需要注意的一个重要因素。
杂质可能会引起电镀液的变质，产生残留物或不均匀的沉积。
因此，我们必须定期对电镀液进行过滤和检查，并采取适当的措施来清除杂质。
这可以通过使用过滤器、化学试剂或调整电镀液的配比来实现。
此外，保持设备的干净和维护也非常重要。
电镀液会产生一些废液和废气，所以要定期清洁设备，清理废液。
此外，各种设备和工具也需要经常保养和维护，以确保其正常工作和使用寿命。
这包括清洗电极、更换滤网、调整电流等等。
最后，正确处理废液和废料也是必不可少的。
废液和废料可能含有有毒物质，对环境和人体健康有害。
因此，我们需要采取适当的措施来收集、处理和处置废液和废料。
这可以通过与专业合作伙伴合作、遵守相关法规和环境保护政策来实现。
总结起来，电镀工作需要不断学习和积累经验，并且要具备耐心和细致的工作态度。
了解材料和电镀液的特性、控制温度和pH值、处理杂质、保持设备的清洁和维护以及正确处理废液和废料都是电镀工作中十分重要的因素。
通过不断的努力和实践，我相信我会在电镀工作中不断成长和进步。
电镀工技术总结范文
作为一名电镀工，我深知电镀技术在现代工业中的重要性。
在多年的工作实践中，我积累了丰富的经验，现将我的电镀工技术总结如下：一、电镀基础知识1. 电镀原理：电镀是利用电解原理，在金属或非金属工件表面镀上一层金属或合金的过程。
电镀过程中，镀层金属作为阳极，工件作为阴极，电镀液中含有镀层金属的离子。
2. 电镀液成分：电镀液由主盐、络合剂、缓冲剂、阳极活化剂、特殊添加剂等组成。
主盐提供金属离子，络合剂使金属离子稳定存在，缓冲剂调节电镀液的pH值，阳极活化剂提高电镀液的导电性，特殊添加剂改善镀层质量。
3. 电镀工艺：电镀工艺包括镀前处理、电镀、后处理等步骤。
镀前处理包括除油、除锈、活化等，以确保工件表面清洁；电镀过程包括挂具安装、通电、控制电流密度等，以保证镀层均匀、牢固；后处理包括清洗、烘干等，以提高镀层的耐腐蚀性。
二、电镀操作技术1. 挂具安装：根据工件形状和尺寸，选择合适的挂具，确保挂具安装牢固，避免在电镀过程中发生脱落。
2. 通电：启动电源，调整电流和时间，确保电镀过程稳定进行。
注意观察电流表、电压表等仪表，防止电流过大或过小。
3. 控制电流密度：电流密度是影响镀层质量的关键因素。
根据工件材质、镀层要求等因素，合理选择电流密度，以保证镀层均匀、牢固。
4. 温度控制：电镀液温度对镀层质量有较大影响。
根据镀层要求，调整电镀液温度，确保镀层质量。
5. 溶液维护：定期检查电镀液成分，及时补充消耗的主盐、络合剂等，确保电镀液质量。
三、电镀质量控制1. 镀层外观：镀层应均匀、光滑、无气泡、无裂纹、无脱落等现象。
2. 镀层厚度：根据工件要求，控制镀层厚度，确保镀层具有足够的耐腐蚀性。
3. 镀层结合力：镀层与工件表面应结合牢固，无起泡、脱落等现象。
4. 镀层内应力：控制电镀过程，减少镀层内应力，避免镀层变形、开裂。
四、安全操作1. 电镀过程中，注意安全防护，佩戴防护眼镜、手套、口罩等。
2. 严格遵守操作规程，防止触电、烫伤等事故发生。
锌合金电镀起泡改善方案
锌合金电镀起泡改善方案摘要：本文主要针对锌合金电镀起泡问题提出改善方案。
改善方案包含以下七个方面：优化镀液稳定性、提高镀层致密度、优化电解条件、添加有机添加剂、加强挂具的检查和维修、优化电解液的组成和控制镀层pH值。
通过实施这些措施，可以有效降低锌合金电镀起泡的风险，提高产品性能和品质。
关键词：锌合金电镀；起泡；优化；控制一、引言锌合金电镀是一种常见的金属表面处理技术，可提高产品耐腐蚀性和机械性能。
然而，在生产过程中，常常出现锌合金电镀起泡的问题。
起泡现象不仅影响产品外观，还会降低其使用寿命。
本文将提出一套改善方案，旨在解决锌合金电镀起泡问题，提高产品性能和品质。
二、优化镀液稳定性1. 优化镀液配方，减少杂质和悬浮物质。
通过定期检测和清除镀液中的杂质，提高镀液的稳定性。
2. 调整镀液温度范围，避免过高或过低。
将镀液温度控制在适宜范围内，以利于电镀过程进行，提高镀层质量。
3. 增加镀液清洁度，定期更换镀液。
定期更换镀液，清洗镀槽，确保镀液的清洁度，从而减少起泡现象的发生。
三、提高镀层致密度1. 选择适当的镀液添加剂，如柠檬酸钠、醋酸铅等。
这些添加剂可促进镀层结晶，提高镀层致密度。
2. 调整电解条件，控制电流密度。
合理设置电解参数，控制电流密度，有助于形成致密的镀层，减少起泡风险。
3. 添加适量的有机添加剂，如乙烯基三乙氧基硅烷等。
有机添加剂可改善镀液的流动性和分散性，提高镀层致密度。
4. 适时监测镀层厚度，及时调整工艺参数。
确保镀层厚度在合理范围内，避免过薄或过厚，以确保镀层致密无气泡。
四、优化电解条件1. 优化电解液组成，添加适量的乙醇等。
通过调整电解液成分，添加适量乙醇等物质，有助于提高电解液的稳定性，降低起泡风险。
2. 调整电流密度，控制阴极析氢速率。
合理设置电流密度，控制阴极析氢速率，避免过多氢气生成，从而减少起泡现象。
3. 添加适量的助剂，如氯化亚锡等。
助剂可提高电解液的导电性能，促进电化学反应的进行，降低起泡概率。
电镀个人总结
电镀个人总结
电镀是一种通过电化学方法将金属沉积在另一种金属表面的技术过程。
经过一段时间
的学习和实践，我总结了以下几点关于电镀的个人总结：
1. 电镀的原理：电镀是利用电解液中的金属离子在阳极上氧化，释放出电子，然后在
阴极上还原成金属沉积的过程。
通过在金属基体表面上沉积一层金属，可以提高其外
观质量、耐腐蚀性和耐磨性。
2. 电镀的步骤：电镀包括清洗、激活、镀前处理、电镀和镀后处理等一系列步骤。
清
洗是为了去除基体表面的污垢和油脂，激活是为了增加基体表面的粗糙度，镀前处理
是为了提高电镀液中的金属离子浓度和减少杂质，电镀是将金属离子沉积在基体上的
主要过程，镀后处理是为了增强镀层的光泽和耐腐蚀性。
3. 电镀的参数调节：电镀中的电流密度、电镀时间、温度和镀液成分等参数都会影响
到镀层的质量和性能。
合理调节这些参数，可以得到表面平整、致密、均匀的镀层。
4. 电镀的应用：电镀在各个领域都有广泛的应用，如装饰、防腐、电子、航空等。
例如，将镀铬层应用到汽车零部件上，不仅可以提高零部件的外观质量，还可以增加耐
腐蚀性和耐磨性。
5. 电镀的环境影响：电镀液中常含有一些有毒有害物质，影响环境和健康。
因此，在
进行电镀过程中要严格控制废液的排放和处理，采取环保措施，减少对环境的危害。
综上所述，电镀是一种重要的金属表面处理技术，通过合理调节参数和采取环保措施，可以得到优质的镀层，并应用于各个领域。
塑料电镀出现的起皮或起泡
塑料电镀出现的起皮或起泡塑料电镀出现的起皮或起泡问题描述：（1）产品在经过镀铬后镀铬层和底层的镍封附着力很差，可以随便用手将它剥离开，且镀层在外观上局部已经自动剥离。
（2）产品在经过冷热循环后出现的起泡或开裂的现象代表产品：原因分析及对策：直接在镀铬后的这种起皮的现象通常有两种状态，一种是面积较大的，一种是产品的某一部位发生，且起皮的面积很小。
a) 第一种面积较大的起皮现象通常是因为挂具的导电不良引起的，主要发生在亮镍槽更为突出，如果有高硫镍的话，高硫镍出来的停留时间更通常出现这种情况的原因有以下几个：i. 在镍槽出现了中途断电的现象，即出现了两次通电的情况，这样镀层之间的结合力受到了影响，如果断电的时间短的这种产品在镀铬后不会马上出现起皮，而在冷热循环后才会出现；ii. 由于产品在挂具上的导电接点不紧凑，比较松散，导电时出现时有时无的现象，要么干脆出现那种产品在镀槽里，随着空气搅拌的翻滚而在来回的扇动的局面；iii. 由于电流过大，阳极导电棒太脏，导电不良，出现阳极导电不良的情况，使得阴极上的产品出现镀铬后起皮的现象；这种情况的产品在SWELL时1.8米线出现过，在飞靶的两头，由于阳极导电棒发热，造成导电不良出现起泡的现象；iv. 产品在生产的过程中，由于产品的形状结构（带盲孔，药水不宜清洗干净，或者是装配孔由于阻镀漆的关系，变成的盲孔，使药水无法烘干和流出孔外），或是生产的挂具过于破损，铬酸侵入到了挂具胶里面，不宜清洗干净，随着工序的流动，铬酸一直在往外泄露，或滴到产品表面，使镀层之间的结合力受到影响，而出现起泡的现象。
（这种现象一般都是直接起泡，4月25日生产的A15就是这种现象）b) 第二种面积较小的，近似于点状的起皮。
这种现象通常发生在镍封和光亮镍之间，这种起皮的现象较为少见，现在发生的情况，只有使用日本任原优吉莱特镍系列的药水时出现了这种点状起皮的现象，在厦门建霖，宁波四维而和宁波兴瑞共三条电镀线都出现了这种情况，主要和添加剂有关。
电镀厂实习心得总结
电镀厂实习心得总结
在电镀厂实习的这段时间，我学到了很多有关电镀工艺和操作技能方面的知识和经验。
以下是我实习心得的总结：
1. 学习了电镀工艺的基本知识：在实习期间，我认真学习了电镀工艺的基本知识，包
括镀液的配制，电镀槽的维护和清洗，以及不同金属的电镀工艺参数等。
这些知识为
我后续的实际操作打下了坚实的基础。
2. 掌握了电镀操作技巧：实习期间，我通过实际操作，掌握了电镀的基本操作技巧。
例如，我学会了如何正确浸泡工件、如何正确调整电流和电压，以及如何进行电镀工
艺的后处理等。
3. 加强了环境安全意识：在电镀过程中，涉及到一些有毒有害物质的使用和处理，因
此我在实习期间加强了环境安全意识。
我学会了正确佩戴防护装备，注意个人卫生，
以及正确处理和储存有毒有害物质。
4. 锻炼了团队沟通和合作能力：在电镀厂实习的过程中，我经常需要与同事进行协作
和沟通。
通过与他们的交流和合作，我学会了如何与人合作、如何处理工作中的问题，并且提升了团队合作能力。
5. 增强了责任心和工作态度：实习期间，我对我的工作尽职尽责，兢兢业业。
我会严
格遵守工作纪律，严格遵守操作规程，提高了自身的责任心和工作态度。
通过这段时间的实习，我对电镀工艺和操作技能有了更深入的了解和掌握，并且锻炼
了一些与工作相关的能力。
我相信这些经验和知识将对我今后的职业发展和学习有很
大的帮助。
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潜伏进胶方式： 垂直型腔进胶产生很强的撞击后再向两端 注塑，进胶压力大才能注满，浇口因过大 的压力产生较强的阴力；
加宽浇口分型线直接进胶方式： 平行于分型线进胶，液态塑胶在行腔内 自由向两端注塑，使用的压力相对小， 在浇口囤积阴力的潜在隐患小；
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4.塑料电镀未来技术发展趋势
塑料电镀结合了非金属与金属的两方面的优势，在今后的汽车内外饰件应用上 将得到更广泛的应用：应用产品：散热器格栅、装饰条、门把手、各类LOGO、 徽标、排量标、轮毂盖、后视镜以及其他装饰件或需要增加强度的装饰件； 国内汽车制造成本的优势还将在全球具有相当的竞争力，势必拉动整车出口的 的比率，但一些国家受自然条件的限制，对电镀件的性能要求（CASS和附着力） 比较苛刻。为了能满足较恶劣的环境，微裂纹铬的工艺在不久的将来会成为整车 制造商的技术要求； 受全球提倡环保、低碳生活的影响，电镀带给自然环境的污染国家将越来越严， 无水电镀的工艺在未来将得到更广的推广和应用；
改善模具，降低内 应力
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3.起泡失效模式分析及经验教训
影响 因素 失效机理 检测方法 对应措施 备注 模温高于90℃易造成 缩水变形，出模时易 粘模；另，注塑速度 也要适当，若长于10 S，则易出现熔接 线，表面发朦，光泽 度差。故，要谨慎调 整注塑参数； 1、当粗化不足或过 度，致使不能形成形 状规则的凹坑会使镀 层结合力变差； 2、初化液长时间使 用后，槽液中溶解的 丁二烯胶物过多，吸 附于塑件表面会阻碍 粗化；
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2.SGM塑料电镀技术标准与规范
GM4372M电镀标准
GMW14668电镀标准
2007年之前标准
2007年之后标准
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3.起泡失效模式分析及经验教训
影响 因素 失效机理 1、ABS塑料聚合体中8组分的B粒子(丁二烯) 含量低于l8％或高于23％，及其分布不均 匀； 2、在电镀粗化过程中，B粒子被溶去而AS骨 架基本上不受腐蚀，故塑料表面形成了细密 的显微凹坑，金属在这些凹坑中形成无数小 按扣而产生铆合效应。B粒子含量偏少且粒 大稀疏，或其含量过多且过于致密，都会导 致塑件表面镀层铆合效应低，镀层与塑件附 着力差 零件成型几何形状复杂、壁薄或厚度不均， 冷热收缩局部应力集中，电镀时，塑料与电 镀层之间的结合力在壁厚不同的部分因内应 力释放有差异，一般而言，塑件的壁越厚， 镀层结合力越好；壁薄的塑件表面应力易集 中，电镀层的结合力较差 1、大件没有选用热流道，导致设定的料温 到达型腔内时，已降低很多，塑胶提前固 化，需加大压力才能满足注塑饱满，使进胶 口材料内应力过大； 2、零件大且重并体长、但模具进胶口过小 或少； 3、排气口没有或很小导致排气不良，产生 内应力： 检测方法 对应措施 备注
塑料 基体
3000倍电镜放 大检查
更换电镀级优良的 材料
零件 结构
纯冰醋酸或分 析纯30S表面应 力测试；2分钟 内应力测试
1、零件结构改善 或设计变更 2、使用65-75℃的 温度烘烤去除应力 3、电镀增加酸铜 的厚度
冰醋酸实验特 征： 表面应力分 析纯30S表面应 力测试；2分钟 内应力测试
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谢 谢！
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注塑 工艺
1、熔融温度低、注塑压力高、模温低或不 使用模温机以及注塑过快，都会使零件产生 表面应力或内部结构应力 2、过分使用脱模剂或非干性脱模剂
1、纯冰醋酸 或分析纯30S 表面应力测 试；2分钟内 应力测试
注塑工艺改善
电镀 前处理
1、化学粗化中铬酸与硫酸的比例失调或偏 低，粗化液中三价铬含量偏高。 2、粗化时间过短或过长。 3、粗化温度过低或过高。 4、粗化液受到污染。长时间使用后，粗化 液中溶解的丁二烯胶物过多，其吸附于塑件 表面会阻碍粗化 镀层表面活性好，则镀层与镀层之间张力 小，其结合力好。导致镀层之间表面状态差 的原因有： 1、化学沉镍后酸活化不当。 2、酸铜与半光镍之间活化(微蚀)不够。 3、带电臂导电不好导致二次放电。
1、化学滴定 分析初化液 2、初化效果 使用3000倍 电镜放大检 测
1、槽液定期分 析与更换； 2、不同材质的 零件初化的工艺 不同
镀层 间活性
高低温循环 实验
改善电镀工艺
循环实验后百格划格 方法严格按照ASTM D 3359-1997标准操作
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3.起泡失效模式分析及经验教训
宁波华德电镀尾门拉手起泡经验教训——原因分析
塑料电镀件起泡经验总结
1
SUMMARY
1.塑料电镀原理及工艺介绍 2.SGM塑料电镀技术标准与规范 3.起泡失效模式分析及经验教训 4.塑料电镀未来技术发展趋势
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1.塑料电镀原理及工艺介绍
原理概要：
汽车塑料电镀件尤其是高质量要求的塑料件是采用在塑料基材上（通常是 电镀级ABS或ABS/PC,PC含量不超过45%）金属化学沉积（化学镀镍）的方法 使塑料表面导电，从而实现电镀；
有开裂现象 整个皮纹面全 部发白 字母周围有 明显发白
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3.起泡失效模式分析及经验教训
宁波华德电镀尾门拉手起泡经验教训——长期措施 1、稳定注塑工艺，保证注塑保压在85±5MPa； 2010年2月28日 2、加宽浇口2mm，由潜伏式改为直接进胶式，使注塑流动性更好； 2010年2月28日 3、在”BUICK”五个字母与皮纹接触面加倒角（R=0.5mm），降低边界的注塑应力； 2010年2月28日 4、注塑零件100% 65℃ 4小时温度存储除应力； 2010年2月28日起 5、每批按GMW14668标准进行高低温循环实验及 CASS实验； 2010年2月28日起
工艺介绍：
零件上挂 脱脂除油、整面 酸活化 半光镍 酸铜 光镍 预初化 SC 镍封 初化 闪镀镍 电解活化 中和 酸活化 光铬 酸预浸 化学镍 清洗 钯活化 解胶 烘烤 零件下挂
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1.塑料电镀原理及工艺介绍
工艺介绍： 电镀效果图
Cr（铬） Ni（镍）
CU（铜）
电 镀 部 分
电 镀 前 处 理
塑料基材（ABS 或 ABS/PC等）
分析过程： – 注塑件冰醋酸试验，零件表面发白，呈马赛克状裂纹， 上海ATOTECH实验 说明注塑件存在严重应力； 报告 –上海艾美特专家通过对失效件的实验，电镀层没有应力； –实验证明： SGM201尾门把手模具是潜伏式进胶方式，压力的微弱增大会给进料口带来 较大的内阴力； 根本原因： – 由于供货紧张，2010年1月份和2月份部分批产的零件注塑更改了注塑压力（从85MPa调 整到130MPa），并且没有进行除应力处理，导致注塑产品应力严重（见冰醋酸试验图 片）。