充车泵说明书

充灌型离心式低温泵操作手册杭州杭氧工装泵阀有限公司二00八年十一月目录一.概述 (2)二.现场安装要求 (2)三.操作规程 (4)四.故障和解决方法 (6)五.维修指导 (7)附：泵头结合部图 (9)离心式低温液体泵总图 (10)离心式低温液体泵管路流程图 (11)一．概述本产品为单级卧式低温离心泵。

在安装、使用本泵之前，必须熟读说明书。

如不遵守此说明，有可能导致泵的损害，甚至会导致重大事故。

特别是输送介质为液氧时，应格外注意。

本泵的密封为机械密封，适合于无密封气体或者密封气体压力较低的情况下使用。

每台低温泵在出厂前都进行了水力测试和低温测试，确保整个产品在额定工况下安全可靠的运行。

产品系列参数：工厂代号BNLW07BArLW08BOLW09BNLW15型号BPN3-25/100BPAr4-25/58BPO4-25/70BPN3-25/100额定流量(M3/h)20202020扬程(m)1005870100电机转速(rpm)2930293029302930工作转速3164293029302930额定功率(KW)15151515进口压力(MPa)≥0.02≥0.02≥0.02≥0.02叶轮直径245212225258二. 现场安装要求：1.底座的安装泵和电机安装在由钢或铸铁组成的公共底座或焊接的结构框架上，要求这个基础应能够承受由运行所引起的各种载荷（底座不在供货范围内）。

²将泵装配到底座上时应注意下列问题：a)底座必须牢固，防止运行中发生扭曲或震动。

b)底座上放置泵脚和电机的平面必须平整，否则会引起泵的故障并失去质量保证。

c)底座上的钻孔需保证泵的牢固运行。

d)机组周围应该留有足够的空间方便维修，特别是对于这类需要定期更换密封的泵来说。

e)机组上方需有遮雨蓬，防止雨水吹到泵体上。

2.管路连接a)安装吸入管道，排出管道，阀门的时候，要充分注意使管件，阀门的重量及过大的拧紧力等不作用在泵体上。

在泵的进出口连接管道上要有补偿机构，以免机身变形，进口补偿器和管路安装时，不得拉伸安装。

b)管路的尺寸设计应使液体可顺畅流入泵中，弯曲部位尽可能做的平缓，减少弯头个数，并且要设法避免设置在靠近泵进口的部位。

而且必须确定泵进口管道的气密性以保证NPSHa值。

对于进口阀门有漏液情况的应严格禁止使用；有异径管道时，为了不让气体积存，最好用偏心型的管道。

c)进口管道压力应该≥0.02MPa（G），并且进口前直线段长度应≥3m。

d)进出口管道的尺寸都应该和泵的进出口管道一致，其管线上的阀门也是这样。

进口管道不应该比泵的进口尺寸小，如果这样会导致进口压力变小，影响NPSHa值，而且会使工作流量减小。

特别要注意那些口径相同，但是流通能力明显不够的阀门。

e)出口管道如果过大或者过长，都会使整个泵系统的出口压力（扬程）降低，而出口流量不会跟着加大多少。

f)进出口管道也应该进行很好的保温措施。

进口管道如果没有进行很好的保温，有气体汽化，会降低NPSHa。

g)泵出口后面的止回阀的安装也是非常必要的，它可以有效的防止管道中的介质倒流而引起泵倒转的情况。

而泵倒转速度常常会超过泵的额定工作转速，会对整个泵的结构和密封造成非常大的影响。

h)管道系统中所有阀门除过密封气体进出口阀以外都要使用低温阀门。

3.安装好仪表管路，密封气体压力控制在0.2~0.3MPa左右，温度应大于室温。

密封气体是干燥，无油，无尘的氮气或仪表空气。

密封气体出口排放管，安装时要朝下，出口处通过针形阀排放到大气中去。

密封气体在密封腔中停留的时间根据当地的实际情况决定（有条件建议使用密封气体）。

4.在焊接好管道系统后，要对管道进行彻底的清洗（去油脱脂），清除管道中的焊渣和其它杂物，确保管道清洁。

5.检查各连接处和管路法兰无渗漏后，按启动规范（见后）进行试车。

6.进口管道在管道安装中起着非常重要的作用，下面就进口管道的错误安装进行说明：注：进口压力下降，热量散失会导致NPSHa值降低，情况严重会使泵无法在额定工况下运行。

三. 操作规程：1.预冷（请参照管路流程图纸）：a)工作前检查电机铭牌是否与当地电网要求一致。

b)用手盘动机组，转动灵活。

c)打开V1749和V1750接入密封气体，检查密封气体是否畅通。

d)打开V1743，缓慢打开进口阀V1740，当V1743有气体排出，开始进行预冷。

保持此状态10~20分钟。

这个过程应该使泵缓慢地冷却，在泵冷却过程中，要经常盘车，不允许有卡死或者轻重现象。

e)等到V1743出口有液体喷出，关闭V1743，并且全开V1740。

f)点动电机，测试电动机的旋转方向，旋转方向和泵头箭头指示方向一致。

²预冷过程中应该注意的问题：a)确定预冷状态可以根据泵壳和电机轴上的结霜程度来判定，预冷结束后，电机轴上的结霜应该在挡环附近或者超过挡环朝电机方向一段距离。

b)好的预冷应该使进口管道充满液体，这样可以保证泵的工作性能，可以提高NPSHa，可以有效的避免气穴的产生。

c)确保泵的进口压力≥0.02MPa,可以根据液面高度和泵所在平面的差计算出泵进口处的压力，如果进口显示压力超过计算出来的压力非常多，证明管道内有比较多的气体，应该重新预冷。

d)预冷和启动前都要用进行盘车，盘车时轴应该轻松转动，绝对不允许有卡死或者轻重现象产生。

e)装置中的所有阀门打开或者关闭必须总是缓慢和逐步的。

2.开机：a)全开进口阀V1740，调整出口阀V1744（V1745）使开度保持在25%左右。

b)启动电源，保证泵能平稳的开启。

可以通过设置变频率器来实现泵的平稳开启。

c)泵应该先在低速度运转2~3分钟，无异常情况后，再进入工作转速运行。

d)泵达到额定转速后，应该迅速开启出口阀门V1744（V1745），并调整到额定工况。

²开机过程中应该注意的问题：a)调整泵的工况应该调节出口阀，绝对不能通过进口阀来调节，进口阀在泵的运行过程中必须保证全开。

进口阀不全开可能会降低NPSH，甚至会影响叶轮的自由转动。

调整工况应该通过出口阀或者转速来调节。

b)泵正常运转一段时间后，出口压力升不上去，应该停机，继续进行预冷，打开排空阀；如果这种情况还是在持续，应该再重新进行一次预冷。

c)绝对不允许泵在管道没有液体的情况下空转。

d)开机后出现任何震动应立刻停机检查原因，否则泵可能遭受到严重损害。

3.关机：a)关闭电机，确保其能平稳的停止。

b)关闭出口V1744（V1745）。

c)关闭进口阀V1740。

d)打开V1743，排出管道里的气体。

e)等到整个管道恢复到常温后再关闭所有阀门，期间应尽可能保证密封气体正常工作。

否则有可能出现水蒸汽倒吸进泵内破坏密封。

四．故障和解决方法²注意事项：本泵工作中要定期检查轴承的温度，必要时需添加抗低温抗氧化仪表脂（特七号精密仪表脂），防止轴承干摩擦引起不必要的事故发生，同时也要检查电机的使用情况。

本泵密封为消耗性产品，需要定期更换。

更换周期根据使用时间和使用频率而定。

五．维修指导：1.泵的拆除（参照图纸）泵从系统中拆除前需检查：a)检查系统中任何压力已降低至零。

b)确保泵已经恢复常温。

c)检查一切电源已经关掉。

d)使仪表管路脱离。

e)准备好起吊装置。

f)除去泵头端保温材料后，拆下吸入和排出管路及所有会防碍把泵从系统中拆除的管路。

g)拆开底座的连接螺栓。

h)用起吊装置把泵整体从管路里吊出。

注意不能使泵头受力。

i)保证整个拆卸过程不受任何灰尘，脏物或者潮气影响。

所有拆卸开的零件必须立刻用清洁东西封上，以防止任何污染物进入系统。

2. 泵的拆卸与装配Ø泵的密封的更换a)拧开泵壳螺栓15，取下涡壳12。

b)拧下导向头14，拿掉止动垫片13，取下叶轮11。

c)拿掉机封封动环，垫片20。

d)拧开螺栓8，拿掉密封静环进行更换。

Ø电机轴承的更换请根据电机说明书进行，轴承更换也是必须把上面的步骤进行完，才可以拆除支架，进而进行电机支解的工作。

Ø分别对拆下的零件及位置作好标记，以便重新装配。

装配次序与拆卸次序相反，但可以根据用户习惯进行适当的调整，并注意各调整垫片及垫圈的合适位置。

对已磨损的零件进行更换。

²拆装过程应该注意的问题：a)再次装配对所有拆下来的垫片都应该进行更换，不允许有重复使用的情况，包括蜗壳上的缠绕垫片。

b)在拆除叶轮的过程中，注意保护叶轮和轴之间的配合，拆卸时应该将叶轮慢慢敲出，装配时最好用热套的办法将叶轮装配上去。

c)拆卸下来的机械密封应该保护好，特别注意保护动环和静环的密封面，防止其遭受损害。

d)装配前，所有与低温介质接触的零部件必须彻底去油脱脂，并保护整个装配不受灰尘，脏物和潮气影响。

e)电机轴承内润滑油脂不宜过多，使用的特七号精密仪表脂内不允许有其它异物，禁忌机械硬质颗粒。

f)安装好电机轴后，检查同心度偏差应≤0.02 mm；使泵运转一小时左右，检查轴承有无异常及轴承温度，轴承温度应该≤70℃。

g)安装过程中泵绝对不可以在有机械密封的情况下空转，更换轴承后，可以在不装静环的情况下，进行跑合。

h)应该定期检查轴承的磨损状况，轴承的稳定运行是整个产品的稳定运行的重要一环，轴承磨损，将会导致叶轮前后口环，轴套等零件损坏。

2.间隙控制1）机械密封的压缩量一般控制在1.5mm左右。

运转一段时间可以通过改变垫片21的厚度来调整密封的压缩量，除过第一次的压缩量为1.5mm，第二次的压缩量为1.0~1.2mm，第三次压缩量为0.5~0.7mm。

也可以根据实际压缩量的变化来调整垫片厚度的变化。

2）整个轴的同心度应该控制在0.02mm之内。