QU100钢轨焊接要求
钢轨焊接 注意事项
.起重轨道钢轨铝热焊接技术来自：中国港口设备信息网来源：转载2008-8-22 15:24:181.基本原理钢轨铝热焊是利用铝和氧化铁在化学反应过程中释放的大量热量熔化金属，使金属之间形成熔接或堆焊。
铝热化学反应是氧化还原反应，主要反应产物为液态铝热钢和氧化铝熔渣，铁元素被还原成具有高温的铝热钢水，铝被氧化成氧化铝熔渣。
铝热焊化学反应的表达式为3FeO+2AI=3Fe+Al2O3+199.5kCalFe2O3+2AI=2Fe+Al2O3+99kCal3 Fe2O3+8AI=9Fe+4Al2O3+773.3 kCal钢轨铝热焊接就是将铝粉、氧化铁和其他合金添加物配制成的铝热焊剂放在特制的反应坩埚中，用高温火柴点燃引发铝热反应。
在反应过程中，放出大量的热熔化合金添加物，与反应合成的铁形成为钢液，由于其密度大沉于坩埚底部，反应生成的熔渣较轻而浮在上部，在很短时间内，高温的铝热钢水熔化坩埚底部的自熔塞，浇铸到与钢轨外形尺寸一致的砂型和局部预热待焊钢轨形成的封闭空腔中，同时铝热钢水本身又作为填充金属，与熔化的钢轨共同结晶、冷却，将2段钢轨焊成整体，图1为钢轨铝热焊接示意图。
2 .钢轨铝热焊剂的设计2．1焊剂化学成分的设计由于铝热化学反应释放出大量的热，其反应产物的温度可达3000℃【6】，但实际焊接铝热钢水的温度一般只需2000℃即可【7】。
此外，碳对提高铝热焊缝金属强度效果较大，锰和硅通过固溶强化，可明显提高焊缝金属的抗拉强度。
少量的铬、镍和钼也可通过固溶强化，提高焊缝金属的抗拉强度，铝、铬、镍和稀土等元素在铝热反应时形成高熔点的氧化物，该类氧化物在焊缝凝固时，作为液态金属的形核剂，在凝固过程中细化晶粒，提高焊缝的抗拉强度【9，10】。
因此，可通过控制铝热焊剂中合金添加剂的种类和数量来降低铝热钢水的温度，并调节铝热钢水的化学成分，优化焊缝金属的性能。
焊缝金属相变后的组织主要通过组织的种类、形态、晶粒度等影响焊缝金属的力学性能【8】。
钢轨焊接施工工艺方法
钢轨焊接施工工艺方法1.电阻焊接电阻焊接是常用的钢轨焊接方法之一、该方法使用电阻焊接机对待焊的钢轨进行预热，然后通过电阻线圈施加电流来将两段钢轨加热到焊接温度，再施加压力使两段钢轨牢固地连接在一起。
这种方法的优点是焊接速度快，焊接质量高，并且焊缝为连续的。
2.气焊气焊是另一种常用的钢轨焊接方法。
该方法使用气焊设备将焊接区域加热到熔点，并使用焊条将两段钢轨连接在一起。
气焊方法的优点是适用于室外作业，施工便捷。
然而，由于焊接温度的不易控制，焊接质量可能有一定的差异。
3.电弧焊接电弧焊接是一种高温焊接方法，适用于钢轨的大规模施工。
该方法使用电焊设备产生电弧来加热钢轨，并使用电焊条在焊接区域进行熔化和连接。
电弧焊接可以在室外进行，但需要一定的焊接技术和经验。
该方法的焊缝相对较窄，但耐久性良好。
4.碳弧气焊碳弧气焊是一种结合电弧焊和气焊的焊接方法，被广泛应用于钢轨焊接施工中。
该方法使用碳弧焊设备产生电弧，将钢轨加热到熔点，并用气焊设备提供燃气和氧气，使焊接区域熔化并连接两段钢轨。
碳弧气焊的优点是焊接速度快，焊缝质量高，适用于大规模施工。
5.热压焊接热压焊接是一种高温高压焊接方法，主要用于连接超长钢轨。
该方法使用热压焊接设备将两段钢轨加热到高温，然后施加大压力使其连接在一起。
热压焊接可以确保焊接区域的强度和连接性能，但是施工过程复杂，需要高超的技术和仪器设备。
总结起来，钢轨焊接施工中常用的工艺方法包括电阻焊接、气焊、电弧焊接、碳弧气焊和热压焊接。
根据具体的施工需求和条件，选择合适的焊接方法，并进行专业的操作和监控，可以确保焊接质量和钢轨连接的牢固性。
轨道焊接工艺规程
起重机轨道安装质量控制要求1、对钢结构轨道梁的要求(1) 轨道梁的跨中垂直度≤h/500,h 为轨道梁的梁高。
(2) 轨道梁的水平旁弯≤L/1500,且净 10mm,L 为轨道梁的梁长。
(3) 轨道梁垂直方向上拱≤10mm。
(4) 轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5mm,如不符合要求,则应调整轨道梁定位后,才能安装轨道。
(5) 同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处≤10mm,其他处≤15m。
(6) 同列相邻 2 柱间轨道梁顶面高度差≤L/1500,且≯10mm,L 为轨道梁的梁长。
(7) 相邻两轨道梁接头部位,两轨道梁顶面高度差≤1mm,中心侧向错位≤3mm。
2、起重机轨道接头2.1 焊前准备：起重机轨道接头焊接前,应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物,直到露出金属光泽。
焊材依据等强原则,匹配碱性焊条,其牌号 J807(国家标准GB/T5118 E8015-G) 2.2 轨道焊接变形的控制：钢轨端头预先垫起的高度,依钢轨的品种、长度和固定情况以及环境温度等因素而定,可预先用紫铜垫板或碳钢板将钢轨端头垫起 20mm,利用已制作好的螺栓和压板等联接件,拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上,每一钢轨接头附近至少设置 4 处固定点。
当焊完轨底部以后,松开压板, 将钢轨端头的垫起部分降低到 12mm,再拧紧压板螺帽。
当焊接轨腰部分时,逐渐降低垫板高度,当轨腰部分焊完时,应拆除全部垫板,并松开压板,此时轨道接头处应有很小的上翘值,在施焊轨头过程中,根据钢轨恢复平直的情况,决定是否再拧紧压板螺母。
在全部施焊过程中,必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况,随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。
在施焊前固定钢轨接头时,2 根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄,以轨底间隙为准,不得小于12mm,也不宜过宽,一般控制在 15～18mm 范围内。
在调整固定钢轨接头时,除了保证端头间隙的尺寸以外,还必须使 2 根钢轨端头对齐,不得有歪扭和错开等现象。
钢轨闪光焊接操作介绍
钢轨闪光焊接操作介绍工艺流程：焊前设备检查—钢轨焊前钳口及钢轨打磨—钢轨对正—接头焊接—推瘤—正火—接头调直及打磨—焊接接头探伤—焊缝验收1、焊前设备检查包括焊前检查焊机，应确认焊机状态正常，电压正常，油位、油温正常，焊机无报警。
2、钢轨焊前检查和除锈包括检查钢轨型号、牌号、产地、熔炼号。
使用手持砂轮机人工除锈。
2)除锈部位：待焊钢轨端面、钢轨与闪光焊机电极接触部位, 打磨长度不少于50cm，达到焊机的要求。
3)母材打磨量不超过0.2mm。
4)除锈后的表面待焊时间超过24小时、或有污染时应重新除锈5)电极夹持轨腰时，应同时打磨掉钢轨表面热轧突起标志6)应沿钢轨方向纵向打磨，禁止横向打磨除锈打磨质量要求如下：钢轨除锈部位需要打磨至露出金属本色，轨腰处如有凸出的钢轨生产标识必须打磨平整。
轨腰打磨除锈时，要顺钢轨方向纵向打磨，打磨砂轮不能停在同一部位打磨，避免打磨位置温度过高，形成淬火层（即温度瞬间升高，又马上降低）。
除锈打磨后不允许存在明显的凹凸面及划痕，打磨时对母材的磨削量不得超过0.2mm。
待焊钢轨除锈打磨后的放置时间超过24小时或者打磨部位已生锈，应重新进行打磨。
打磨后经检查合格的钢轨接头，才能进行焊接，逐根检查钢轨表面质量: 检验钢轨外观有无硬弯、扭曲、裂纹、折叠、划痕、压痕、碰伤等缺陷，如发现不合格必须锯掉。
应使用量具及样板，逐根检查钢轨型式尺寸：钢轨高度，轨头宽度，轨底宽度，断面不对称，端面斜度，端部弯曲，端面斜度，应符合下表要求，如发现待焊钢轨裂纹和超标的硬弯、扭曲、重皮、夹灰、结疤、划痕损伤等，需作更换处理，所有钢轨的检查结果应在钢轨检查记录表上做好记录。
附尺寸及允许偏差钢轨对正：夹轨后放松一下增压，钢轨对正为机器自动对正接头焊接:将待焊钢轨放在代焊架上，按下移动开关至于后退位置，使焊头位移达到40以上45以下，降下焊机直到定位基准块停在钢轨上，启动夹紧选择开关到夹紧位置，逐次渐近地合拢钳口闭合夹紧缸，正确加紧后提升吊臂以确保焊机和悬挂恰好承受拉力，按下增强按钮检查液压油缸是一致的，将操作模式选择开关置于自动位置，按下开始焊接按钮将启动焊接正火：钢轨焊接接头必须进行热处理，本段施工焊后热处理采用正火处理。
轨道焊接的技巧
轨道焊接的技巧
轨道焊接是一种在轨道上进行的焊接操作，常用于铁路、地铁和电车等车辆的轨道维修和建设。
下面介绍一些轨道焊接的技巧：
1. 预热和温度控制：在焊接轨道之前，必须对轨道进行预热，以减少热应力和冷却速率。
预热温度通常根据轨道材料和环境条件而定。
此外，应严格控制焊接区域的温度，以确保焊道的质量和强度。
2. 选择合适的焊接方法：常见的轨道焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、摩擦焊等。
选择合适的焊接方法应考虑焊接速度、焊接深度和焊接质量等因素。
3. 控制焊接参数：焊接电流、电压、电弧长度和焊接速度等参数的选择会直接影响焊接质量。
在焊接过程中应根据实际情况进行调整，并确保合适的焊接参数。
4. 焊接电弧的稳定：焊接电弧的稳定性对焊接质量至关重要。
焊接时应保持合适的电弧长度，避免电弧过长或过短。
焊接过程中还应注意电弧的稳定，防止电弧抖动或局部局部断裂。
5. 控制焊接速度：焊接速度对焊接质量有显著影响。
过快的焊接速度可能导致焊接质量下降，而过慢的焊接速度可能导致过大的热影响区域。
应根据焊接材料的特性和焊接要求选择合适的焊接速度。
6. 使用合适的焊接材料：选择合适的焊接材料是确保焊接质量的关键。
应选择具有良好熔合性、抗热裂纹性和抗拉强度的焊接材料。
7. 焊接后的处理：焊接后的轨道需要进行处理，以消除焊接造成的应力和变形。
常见的处理方法包括喷水冷却、气体保护冷却等。
总之，轨道焊接技术需要专业的焊接工人进行操作，同时还需要严格控制焊接参数和质量要求，以确保焊接质量和安全性。
钢轨焊接施工方案
工地钢轨焊接（移动式闪光焊）施工作业指导书1．适用范围适用于普通无缝铁路使用移动式闪光焊进行的钢轨焊接施工。
2．作业准备2.1内业准备首先编制施工作业指导书，在施工开始前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底。
对参加施工人员进行岗前培训，考试合格后持证上岗。
2.2外业准备2.2.1焊接设备组装调试、钢轨型式试验按照组装程序进行设备组装，并进行全面调试。
确认设备一切正常后将待焊轨按照规定的检验要求焊接进行型式试验，确定焊接参数合格后可开始正式施工。
2.2.2钢轨接头除锈、打磨打磨钢轨端面和轨腰钳口夹持处，轨腰打磨位置为距轨端100～350mm范围内，打磨后呈现金属光泽。
2.2.3钢轨焊接前设备检查焊接前应按照焊机使用说明检查主机、冷却系统、液压系统、电气控制系统是否正常；检查动力电压、水温、水位、油温、油位钳口上的焊碴及其它碎屑、推瘤刀上的焊接飞溅物是否清除。
焊接参数是否符合实验结果。
一切正常之后，在操作司机、工长签字确认后方可进行焊接工作。
3.技术要求3.1施工中必须选派经过焊接培训并已经获得闪光焊接培训合格证的人员进行钢轨焊接。
施工前应进行岗前培训，经考试合格后上岗。
施工中应编制切实可行的安全技术措施及应急预案，指导施工。
3.2焊机的保养维修必须符合焊机及附属设备保养维修规程，并制定相应的安全操作规程，严格执行。
焊接的各项参数经焊接型式试验确定后，经监理认可，不得随意改动。
操作者在开机前对设备的检查应全面，确保一切正常后开始焊接作业。
4．施工程序与工艺流程4.1施工程序施工程序为：钢轨焊接前准备工作→焊接→正火→粗磨→精磨→焊缝探伤→验收。
4.2工艺流程焊后正火 焊后调直、粗打磨 精磨 数据记录及分析 焊接接头检查验收试验 进行下道工序施工焊接设备组装调试、钢轨型式试验 钢轨焊前钳头清理及轨端除锈打磨钢轨焊接：夹轨对中、闪光焊接、顶锻、推瘤 焊接设备焊前检查锯除不合格焊头5.施工要求5.1施工准备施工准备工作分为内业准备和外业准备，其中内业准备包括编制作业指导书、下发技术交底、学习施工规范和验收标准等；外业准备包括焊接设备组装调试、钢轨型式试验确定焊接参数、钢轨焊接前设备检查等。
钢轨焊接工艺和要求内容
▪ e、调节瓶装乙炔输出压力在0.15Mpa,调节瓶 装氧气的输出压力在0.6Mpa,通过控制箱快速 开关阀调节乙炔流量在3.8格<m3/h> ,氧气流 量在4.2格<m3/h>.将氧气流量下调爆明点火, 点火这后氧气流量恢复规定格数,摇火摆动频 率控制在60次/S左右.达到正火温度后应同时 关闭控制箱快速开关阀,但乙炔比氧气先关数 秒.
▪ a、焊接前对焊机的供电电压进行检查,供电
电压值必须在允许范围内.待焊钢轨进行入焊
机后,对中时首先要保证钢轨顶面和工作面平
顺；对中后,作用面错位偏差不大于0.5mm,非
作用面错位不大于1mm,焊缝隙中心不得偏离
焊机钳口中心.
焊接
焊接和推凸
▪ b、钢轨可靠的夹紧、对中后,调整轨缝2mm左 右,便可以开始焊接.焊接由可编程序控制器自动 控制焊接电流、电压、位移、压力等参数,焊接 时间约两分钟,焊接完成后由焊机自动完成推瘤. 计算机组成的焊接数据采集系统采集焊接过程的 全部技术数据,绘出焊接参数曲线图,通过对技术 数据进行分析,自动判断焊接是否合格.如焊轨不 合格须重新焊接,焊接参数应通过打印及硬盘保 存的方式,保证每个焊接接头数据的可追溯性. 推瘤
▪ 〔7焊缝探伤
▪ a、钢轨冷却到50℃以下对钢轨焊头进行探伤.焊缝探 伤分目测和仪器检测.焊缝表面的缺陷主要有电击伤、 划伤、碰伤的,可以通过目测判断；焊缝内部的缺陷主 要有过烧、灰斑、夹杂、未焊透等,通过仪器进行探伤.
铁路钢轨标准及修理要求
铁路钢轨标准及修理要求第1条线路上的钢轨类型应与运量、线路允许速度和轴重相适应。
允许速度大于120 km／h的线路应采用60kg／m及以上钢轨，小半径曲线地段及重载线路应铺设全长淬火轨。
线路大修采用的钢轨类型应符合表1的规定。
钢轨铺设标准表 1 年通过总重(Mt) 钢轨类型(kg／m) W年≥100 75～60 100 W年≥15 60 W年15 50钢轨超过大修周期且伤损严重时，工务段应适当降低线路允许速度，以保证行车安全。
第2条使用的新钢轨应符合相关技术条件；使用的再用轨应符合《铁道旧轨使用和整修技术条件》(附录五)的规定。
第3条钢轨伤损按程度分为轻伤、重伤和折断三类。
一、钢轨轻伤和重伤标准钢轨轻伤和重伤标准见表3 ―1、表3―2和表3―3。
探伤人员、线路(检查)工长认为钢轨有伤损时，也可判为轻伤或重伤。
二、钢轨折断标准钢轨折断是指发生下列情况之一者：1.钢轨全截面断裂；2.裂纹贯通整个轨头截面；3.裂纹贯通整个轨底截面；4.允许速度不大于160km／h区段钢轨顶面上有长度大于50mm 且深度大于10mm的掉块，允许速度大于160km／h区段钢轨顶面上有长度大于30 mm且深度大于5 mm的掉块。
钢轨轻伤和重伤标准表3―1 伤损程度轻伤伤损项目υmax ＞160km／h 160km／h≥υmax≤υma x＞υmax＞120km／h 160km ／h 120km／h 重伤160km／h≥ υmax＞120km／h 备注υmax≤120km／h 钢轨头部磨耗量超过表3.4.3―2所列限度之磨耗量超过表3.4.3―3所列限度之磨耗一者一者轨端或轨长度超过长度超过长度超过长度超过长度超过长度超过顶面剥落15mm且深15mm且深15mm且深25mm且深25mm且深30mm 且深度掉块度超过3mm 度超过3mm 度超过4mm 度超过3mm 度超过3mm 超过8mm 钢轨顶面深度超过擦伤0.5mm 深度超过深度超过深度超过0.5mm 1mm 1mm 深度超过1mm 深度超过2mm 用1m直尺测量最低处钢轨低头超过1mm 超过1.5mm 超过3mm 超过1.5mm 超过2.5mm 超过3.5mm 矢度。
钢轨焊接工艺
在起重机的制造工艺中，常将箱形主梁上铺设的钢轨采用对接形式焊接成一根无缝隙的长钢轨。
现将实际工作中钢轨对接焊接工艺的案例总结如下。
一、根据钢轨的材质和表面硬度要求选择焊材1.钢轨起重机的小车轨道有三种：(1)起重机钢轨如QU70、QU80等。
(2)P型钢轨如P24、P38、P43等。
(3)方钢如：30mm×40mm、40mm×40mm等。
前两种钢轨的顶部做成凸状，底部是具有一定宽度的平板，可增大与基础的接触面。
钢轨的截面为工字形，具有良好的抗弯强度，其含碳量、含锰量较高，w C=0.5％～0.8％，w Mn= 0.6％～1.5％。
而方钢的材料为Q275，顶部平直，对车轮磨损较大，这里暂不讨沦。
2.焊条钢轨的对接焊缝要求不进行处理就能达到钢轨的表面硬度。
如下图所示，在轨道头部以下，用E5016焊条；在轨道头部用堆焊焊条D322(铬钨钼钒冷冲模焊条)。
这样既经济又实用，不但可保证对接焊缝质量和强度，而且可使堆焊层硬度(焊后空冷)≥55HRC。
上述两种焊接条都是交、直流两用，直径均为5mm，焊接电流均为180～240A，电弧电压均为36～24V。
二、对接焊工艺1.工具、材料及焊接准备电焊机1～2台，焊炬2～3把0～300℃温度计一只，氧气、乙炔气。
焊前将焊条放在350～400℃烘箱内烘焙1h以后，把对接的钢轨平放在水泥地面上支好，对接焊缝间隙20mm，校直、校平，钢轨对接表面除油、除污、打磨及擦洗干净。
2.焊接操作由于钢轨焊接性能较差，因此焊接工艺较为繁琐，要把0～300℃的温度计固定在钢轨上，在距离焊缝两边100mm长的位置，用2～3把焊炬同时对钢轨预热。
当钢轨温度达到230～250℃时，先用E5016焊条从钢轨底部边加热边堆焊，堆焊至轨道头部时，在用D322焊条边加热边堆焊。
焊接要间断进行，尽量减少焊接部位的热量，使焊接过程中始终保持轨道温度230～250℃。
全部焊接完成后，还要继续加热到250℃，再将钢轨在空气中经过≥0.5h 时间缓慢冷却到室外温度(30℃左右)，以防止裂纹产生。
钢轨焊接技术及质量控制
钢轨焊接技术及质量控制发表时间：2017-12-11T16:29:41.887Z 来源：《基层建设》2017年第26期作者：张云庆[导读] 摘要：本文主要针对钢轨焊接技术进行论述，通过研究铝热焊、气压焊、预热闪光焊这三种钢轨焊接方式的原理和存在的问题，对钢轨焊接技术进行深入的了解，并提出相应质量控制措施，希望对我国的钢轨焊接的技术和质量提高有所帮助。
昆明工务机械段摘要：本文主要针对钢轨焊接技术进行论述，通过研究铝热焊、气压焊、预热闪光焊这三种钢轨焊接方式的原理和存在的问题，对钢轨焊接技术进行深入的了解，并提出相应质量控制措施，希望对我国的钢轨焊接的技术和质量提高有所帮助。
关键词：钢轨焊接；技术；质量控制随着社会经济建设的发展，人们对于运输业的需求不断增加，使得现代铁路运输越来越注重运载量和运输速度方面的发展，促进了无缝线路的广泛应用，无缝线路较之普通线路最大的区别就是消减了钢轨焊接接头，减少了列车在运行过程中的震动和冲击，减轻轮轨部件的耗损，在一定程度上增强了列车的行车安全。
而钢轨焊接技术的合理应用，是解决无缝线路铺设的主要办法，对整个工程的质量和进度的影响也是非常巨大的。
一、钢轨焊接技术和其中存在的问题（一）铝热焊通常情况下，在现场进行应急处理时会运用铝热焊这种焊接技术，其主要应用于线路应急维修和道岔焊接。
1、焊接工艺氧化反应是实现铝热焊钢轨焊接技术的关键，其具体氧化物为铝和铁，在两根钢轨之间进行氧化，将其焊接到一起即为铝热焊的焊接工艺。
2、其中存在的问题铸态组织是铝热焊焊缝的主要成分，具有较差的综合性、较低的强度以及质量欠稳定的缺点，这些缺点都是造成无缝线路应用铝热焊工艺以后出现薄弱环节的原因，尤其是在焊接工艺选择缺乏科学性、合理性时，会导致焊接接头过早的损伤和折断。
（1）钢轨铝热焊的消耗材料主要以焊剂为主，所以，焊剂的质量决定了焊接接头的质量。
质量不达标的焊剂，会造成接头的损伤和低凹，出现焊接接头断裂的问题，而焊接处产生气孔则是由于焊剂破损、受潮的原因。
QU80与QU100安装焊接方案 Rev4
中远船务（启东）海洋工程有限公司QU80和QU100安装焊接方案质量部焊接室2013-03-08内容1. 适用范围2. 焊前准备3. 控制变形措施4. 焊接过程5. 焊后热处理6. 焊接安全注意事项1. 适用范围本方案仅适用于中远（启东）海洋工程有限公司QU80和QU100轨道的安装焊接。
2. 焊前准备2.1 采用手工焊条电弧焊（SMAW）LB-52U 打底焊，J607RH焊接轨底、轨腰和部分轨头，焊条规格φ3.2mm，直流反接；轨头盖面焊接采用φ3.2mm的耐磨焊条D287，直流反接。
焊条在使用前应进行烘焙，烘焙温度350℃，恒温1小时。
烘焙后的焊条存放于120℃的恒温箱中。
焊条从恒温箱中取出后应立即放入事先预热的焊条保温桶中（保温桶的预热温度为120℃，在使用过程中，桶内温度不得低于70℃），保温桶应通电加热。
焊条使用时应随用随取，并随手盖上焊条筒盖子。
2.2 将钢轨端头及其周围25mm范围内打磨干净，露出金属光泽，不得有油、锈、漆等污物。
2.3 工具准备：大头烤炬2~4把（具体视施工组织而定，一个接头的焊接需配备两把烤炬，作为辅助加热设备，当电加热带出现故障时备用），电加热带，热电偶，温控柜，氧气和乙炔气体，钢垫板（推荐规格200X120X5/200X120X10，现场可根据实际情况自定规格数量），压板，压板螺栓，轨腰和轨头焊接时使用的经过预制的托板和夹板（尺寸自定），直钢板尺，尖头渣锤，铜锤（除打底和盖面焊道外，用于去应力敲击），钢丝刷，角向磨光机，测温工具，保温岩棉等。
2.4 模拟焊接及热处理试验。
试验的目的之一是验证在拟定的工艺规范参数下所焊接的接头无裂纹、未熔合及夹渣等缺陷；目的之二是确定反变形量：记录焊接前反变形量及轨底、轨腰和轨头焊接过程中基础数据的变化。
所有的测量均在焊接件冷却到环境温度之后，且在日落之后进行。
3. 控制变形措施为防止轨道焊接后，接头产生角变形，应在焊接前采取反变形措施：将钢轨端头垫起一定的高度以保证在焊接完毕后，钢轨能保持平直。
中国铁路无缝焊接钢轨规范
中国铁路无缝焊接钢轨规范中国铁路无缝焊接钢轨规范（TB/T3248－2020）是中国铁路机械行业协会在2020年6月7日发布的一项标准，旨在建立适用于中国铁路机械行业的无缝钢轨焊接规范，主要涵盖了钢轨焊接质量要求、焊接工艺规程及无缝焊缝检验方法。
一、生产要求1、原材料选用规范（1）无缝钢轨是由MS600特种钢制成，其熔点≥985℃，MS600特种钢软化点≤900℃；（2）无缝钢轨热处理要求：回火温度为820~870℃，回火时间满足硬度要求；（3）可提供轨型抗压钢筋、防护钢筋及轨床连接杆的焊缝服务。
2、焊接工艺规程：（1）焊接保护措施：在焊接前，清除碳化物、锈屑和其他积碳，以保证焊接质量；（2）焊接接头类型：按照焊接工艺要求，执行U型接头或V型接头两种接头类型；（3）焊接电流：推荐焊接电流范围为300~400A；（4）焊接电压：推荐焊接电压范围为24~28V；（5）焊垫厚度：焊垫厚度为8~10mm；（6）焊接长度：焊接长度满足标准要求；（7）焊接条件：焊接均采用填充式焊接，施焊时环境温度≥5℃以上，否则焊接受力严重降低。
二、检验要求1、检验项目（1）外观检验：检验无缝焊缝表面外观情况，检查焊缝有无歪斜、错位等现象；（2）实物检验：检验接头熔接情况，材质是否符合要求；（3）尺寸检验：检验接头的尺寸是否符合要求，是否符合机械性能要求；（4）强度检验：经必要的试验，检验接头的抗压性能、抗拉性能以及机械性能；（5）支撑测量：测算焊缝的支撑尺寸，测量焊缝的平整度；（6）抗拉性检验：检验支撑尺寸是否符合标准规定要求；（7）平整度检验：检验支撑地面平整度是否符合标准规定；（8）抗冲击检验：检验焊缝对冲击的耐久性和抗裂性。
三、覆盖范围本标准适用于中国铁路机械行业钢轨的焊接，不适用于无缝钢轨的施工现场实践安装、调整现场、铺装现场以及拆卸现场等技术服务。
轨道焊接方案
轨道焊接方案一、轨道焊接前的准备工作1.在地面对轨道进行直线度和侧向弯度的检查，如有不直和弯曲可用千斤顶进行矫正，检查有无变形，如有作切头处理。
2.在地面对轨道焊接接头进行除油，用磨光机进行除锈，吊装到位后在施焊前再进行最后一道清理。
3.准备焊接轨道用的工装夹具二、轨道接头焊接方法QU120、QU100或QU80等型号轨道钢的连接通常采用焊接的方法。
其焊接重点与难点是控制变形和提高焊缝性能。
结合该工程的实际情况，采用以下焊接工艺：1.焊接方法采用手工电弧焊，焊机为直流焊机，焊把极性为直流反接。
2.焊接材料根据轨道钢母材成分选取相匹配的焊接材料为碱性低氢型焊条J506。
焊条直径为D=3.2mm和D=4.0mm两种规格。
焊条在使用之前应在烘箱里烘烤，烘烤温度为350摄氏度到400摄氏度，然后恒温一小时方可使用。
3.焊前准备（1）焊缝间隙的调整轨道接头必须对齐，不得有歪扭和错开的现象，同时控制焊缝间隙的大小，间隙越大，变形越大。
两根轨道端头之间所留的间隙是上宽下窄，以轨底间隙为标准，不得小于12mm，也不宜过宽，一般控制在12-14mm范围。
（2）对工件的固定由于轨道连接完成后要求轨道非常平直。
这就是对焊接提出了很高的要求，焊后无变形。
因此可以采用反变形法和刚性固定法拉控制焊接变形。
在轨道施焊过程中，钢轨道接头将向下弯曲变形，利用这一点采用反变形法在焊前将轨道端头垫起一定高度（40mm-60mm）以保证焊接完毕后钢轨能保持平直，垫板采用5mm厚钢板。
对轨道的固定主要利用已经制作好的螺栓和压板等连接件，拧紧螺帽使钢轨固定吊车梁上。
每一钢轨接头附近至少应有4处固定点。
（见图一）（3）焊前应清除焊缝周围影响焊接质量的油脂，铁锈，泥土等杂质，确保焊接质量（4）焊前预热轨道钢焊前预热与焊后回火处理都是帮助改善焊缝金属组织，提高轨道接头韧性，从而提高焊接质量的有效方法。
预热可以利用气焊喷嘴进行火焰加热。
轨道端头预热范围为20mm-30mm，预热温度为300摄氏度。
钢轨接口焊接工艺
钢轨接口的焊接本文介绍的钢轨接口焊接方法为手工焊条对接焊法，我司在中国的大部分轨道工程中，施工单位均采用这种方法（如上海、宁波北仑等地的集装箱码头）。
另为，溶渣焊也是一种很好的轨道焊接法。
大连集装箱码头的轨道接口就是采用这种方法。
由于轨道焊接作业及焊条的质量非GANTREX所能控制，本文介绍的焊接方法仅供参考，GANTREX不承担钢轨接口的焊接质量责任。
1. 必须遵守中国方面的焊接作业安全生产的各项规定。
2. 电焊工电焊工必须为中国规定的合格电焊工。
在正式焊接前，电焊工需在工地现场进行模拟焊接。
模拟的焊接缝应进行测试（包括声纳，X光照射等）。
3. 每段钢轨间的焊接隔缝：15－20 mm4. 焊接电流和焊条- 焊接电流：应使用直流或交流的电弧机，并配合适当的变压器。
变压器应能提供至少所需两倍的电流负荷（约500Amp）。
如使用直流电，焊条应该接在焊机的正极。
- 焊条焊条规格：国产J607（在SCT和宝钢废钢码头等工程中应用过）或其他适用于QU系列钢轨的焊条。
焊条应保持干爽清洁，使用前，焊条应储存在热柜内，热柜内的温度应比外面大气温度高25℃。
焊条从热柜取出后，必须马上使用。
5. 焊口铜模件在焊接时，电焊工应使用铜模件包围焊缝的底部和两侧，以防熔化金属外流。
铜模件应为电解质的黄铜所制成，并分为底模件和旁模件两种。
底模件的尺寸：50×10×300 mm旁模件应有足够的宽度以防熔化金属外溢，并应配合钢轨切面的弧度。
旁模件的尺寸：50×80×10 mm旁模件和钢轨间应留有约2 mm的空间，用以清除焊接所产生的熔渣。
铜模件于每次使用后应立即清洁，以备下次使用。
6. 钢轨切割钢轨末端应为平滑的光面，必须垂直于钢轨的纵轴，可使用电锯切割。
应注意清除末端表面的锈蚀，必要时该表面应做磨光处理。
7. 钢轨定位在焊接前，钢轨应放在胶垫上小心谨慎地调校至正确的定位线。
调校完成后应立刻把压板夹上紧（上紧扭矩为 275 NM），当整条钢轨完成调校后，应重新检查压板螺栓的上紧扭矩。
铁轨烧焊操作规程标准(3篇)
第1篇一、总则为确保铁轨烧焊作业的安全、高效和质量，特制定本操作规程标准。
本规程适用于所有铁轨烧焊作业，所有参与烧焊作业的人员必须严格遵守。
二、作业前的准备1. 人员准备：作业人员必须经过专业培训，取得相应操作资格证书，了解和掌握烧焊操作规程。
2. 设备准备：烧焊设备应处于良好状态，定期进行维护保养。
检查焊机、焊条、防护用品等设备齐全完好。
3. 工地准备：施工现场应平整、坚实，符合烧焊作业要求。
确保施工区域安全，设置警示标志，并设置专人负责现场安全。
4. 材料准备：根据烧焊作业需求，准备合格的焊条、焊剂、保护气体等材料。
三、作业过程中的注意事项1. 烧焊作业前，应检查作业区域周围环境，确保无易燃、易爆物品，并采取防火措施。
2. 烧焊作业时，应穿戴防护用品，如防护眼镜、手套、防火服等。
3. 烧焊作业过程中，应保持作业区域通风良好，防止有害气体积聚。
4. 烧焊作业时，应正确操作焊机，遵循“先冷却后切断电源”的原则，避免触电事故。
5. 烧焊作业时，严禁将焊接电缆缠绕在身体上或放置在高温区域，防止电缆损坏或火灾事故。
6. 烧焊作业过程中，如发现焊条或焊剂异常，应立即停止作业，检查原因并采取措施。
7. 烧焊作业过程中，严禁用烧焊火焰直接加热金属物体，以防金属物体变形或发生火灾。
8. 烧焊作业结束后，应将焊机、焊条、焊剂等设备放置在安全位置，清理作业现场。
四、作业后的处理1. 烧焊作业完成后，应对焊接部位进行检查，确保焊接质量符合要求。
2. 清理焊接产生的废料，妥善处理焊条、焊剂等废弃物。
3. 对烧焊设备进行检查，如有损坏，应及时维修或更换。
五、安全措施1. 烧焊作业过程中，严禁酒后作业、疲劳作业。
2. 严禁在高压电线附近进行烧焊作业，防止触电事故。
3. 烧焊作业时，应保持与周围人员的安全距离，防止火花飞溅伤人。
4. 烧焊作业结束后，应将现场清理干净，消除安全隐患。
本规程自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充和完善。
轨道焊接
关于轨道焊接的实际经验发布时间：2007-4-4 10:29:19作者：目前，钢结构工业厂房趆来赿多，在厂房施工中，碰到的重轨也比较常见。
当前，图纸上一般要求轨道对接采用焊接。
焊接材料要求多采用图集上规定用7515或7516焊条，焊接工艺采用图集上步骤来完成。
对常见的施工厂房中使用的对接焊一般对接接头比较少（相对铁路上接头），一般专业施工单位不愿意到现场施工，而且价格是天价，对施工单位来说不能承受，我们一般采用现场焊接。
我们严格按照图集施工工艺进行焊接：焊材7515或7516，对轨道进行严格烘烤保温，焊接过程用赤铜垫板作垫板和释放，焊后保温。
可以说做到一丝一苟，但焊接后出现的问题：1、焊缝缝纹；2、焊缝起拱（由于开始时垫赤铜垫板4cm，焊接过程中拆除一块，由于焊接应力和变型起拱）在焊完后已无法消除。
对上面问题分析解决如下：1、焊缝缝纹一般比较长，刨开后发现有夹渣，由于7515、7516药皮十分难清除干净，所以焊接过程中一定要清理干净。
另外焊前对轨道要充分烘烤，焊接时最好一气完成，如果中间有停止，那么下次焊接时要再次烘烤。
焊接完再次对轨道及焊接部位进行烘烤并保温冷却。
如果做到上面的要求，一般焊接后及时保温，应该没有问题。
2、对焊接起拱的处理是，开始焊接时不按照图集上要求，采用一块赤铜垫板（2cm），焊接完轨底时即拆除，把轨道压至水平，进行焊接，注意焊接过程中及时用千斤顶调整下压，以保证水平，焊接完成后至保温冷却至常温再拆除千斤顶。
这样才能完全保证轨道的水平。
探讨：在轨道施工过程收尾时，由于现场7515焊条用完，而现场又无法买到，和监理（一位多年的焊接技师）及多位技术人员商量，采用低氢506焊条进行焊接，发现从施工角度看，506焊条十分好用。
今年有机会又专门去看了一下那几条焊缝，2年过去了，那几条焊缝还保持使用良好。
分析：1、轨道多是受压，从力学上506比7515只差一个等级，应该没问题，不过是否能替换还要请专业人士来判断。
QU100钢轨焊接要求
1.本交底卡根据《吊车轨道联结及车档》（中国建筑标准设计研究所出版）的要求编制。
2.轨道梁垫铁材质为QU100。
3.焊材选用J757焊条，规格为φ4.0mm、φ3.2mm。
4.焊条在使用前应进行烘焙，烘焙温度350℃，恒温1小时。
施工过程中，焊条应始终放在焊条保温桶内，焊条保温桶在施工过程中应处在封闭状态。
5.对口要求：5.1对口前，要将钢轨端头打磨干净，露出金属光泽，不得有油、锈、漆等污物。
5.2为防止焊后变形，在对口时要做反弯处理，反弯角度应不大于15。
具体做法如图所示：5.3在施工过程中，要随时调整钢轨的平直度，保证两根钢轨在一条直线上，且钢轨端头要对齐，不得有扭曲现象。
以保证全部接头焊接完毕后整条钢轨平直。
5.4焊接过程中，两根钢轨要固定牢固，始终保持钢轨的稳定性，不得左右摆动。
5.5对口时，保证焊口间隙不得小于12mm，且不大于14mm。
6.焊接工艺6.1在施焊前，应进行预热处理。
（可用火焰预热的方法）预热温度250℃。
6.2预热范围从钢轨端头向内延伸20-30mm内。
6.2焊工在施焊前应接受技术人员的技术交底，并在交底卡上签字，焊工应严格按交底卡的内容施工。
6.3施焊过程中，应配备一名清渣工，每焊接完毕一层，必须把焊渣清理干净，以保证焊接接头的质量。
6.4在焊接钢轨第一层前，要用红铜垫片将焊缝底部垫好。
红铜垫片规格：（图中1所示）200×50×10mm.6.5在焊接钢轨腰部及头部时，亦应在两侧和底部用红铜垫板和夹板将焊道封住，以防在焊接过程中铁水溢出。
如下图2、3所示6.6焊接钢轨腰部用的红铜夹板，在每焊接完一根焊条后，应取下进行焊渣清理并用水冷却，然后再行使用。
6.6焊接顺序由下而上依次进行，，焊接过程中焊工应尽量采用小的焊接规范进行焊接。
6.7焊缝每向上焊接10mm厚度，应降低反变形高度5mm。
6.7焊接第一层时，焊接电流可适当放大，以便焊透和排渣。
第二及以后的层面焊接时，随着母材温度的升高，电流可依次减小。
钢轨焊接接头技术条件
气压焊焊接工艺流程由于目前铝热焊在区间长轨条焊接时使用较少，多数使用气压焊，气压焊能有效的保证焊接质量，具体操作规程如下：一、焊接设备：主要设备：压接机（包括推凸装置）、加热器、控制箱、水冷装置、高压电动泵房。
辅助设备：直轨器、除瘤割炬、端磨机、顶磨机、氧气瓶、乙炔瓶及发电机组等。
二、焊接工艺：焊接工艺流程图如下：三、具体施工过程1、劳力组织：每个焊缝需劳力6人，其中对轨1人，看火候1人，调氧气、乙炔气（混合气比）1人，开油泵1人，打磨一人。
2、施工准备工作：备齐气压焊接所必须的所有工具。
3、焊接钢轨的加固：采取适当的加固措施，避免钢轨在对接、对正以及焊接的过程中发生移动。
4、钢轨端头的准备：仔细检查钢轨端头，并做好焊接前的清理、打磨工作，达到铝热焊所应具备的条件，必要时可锯轨打磨。
5、钢轨端头对正：正确做好轨端的间隙设定，垂直对正和水平对正，并消除钢轨端头间的小量倾斜；这一步的工作至关重要，如若其中任何一个工作没有做好，将直接导致焊接的失败。
6、安放气压焊设备，注意此步一定要将气压焊设备固定好。
并将燃气与冷却设备连接好备用。
7、安放推凸装置。
8、点火焊接：焊接时随时调节氧气与乙炔气，并来回移动加热器，由由经验的焊接人员看时间及焊接火候。
9、加热顶锻：采用全长淬火轨铺设无缝线路时，在现场焊接的接头被退火，机械性能低于原淬火轨。
使用加热器、淬火冷却装置和气体流量控制箱组成的小型便携式热处焊接完成后立即用燃气加热加热时间：5分钟左右冷却水量和冷却时间：冷却水量为0.4m3/h，冷却时间为25秒左右。
10、推瘤：使用推瘤机推瘤并除掉余烬。
11、打磨：推瘤后立即进行打磨，使其接近钢轨，打磨接头的轨内、轨外面。
12、标识：检查焊好的接头，做好焊接记录并贴上标记，将轨道恢复至标准状态，清理焊接现场，撤销轨道防护措施。
四、质量要求为确保焊接质量，首先应选取有丰富施工经验的队伍，所需设备齐全，施工人员全部都持证上岗。
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1.本交底卡根据《吊车轨道联结及车档》（中国建筑标准设计研究所出版）的要求编制。
2.轨道梁垫铁材质为QU100。
3.焊材选用J757焊条，规格为φ
4.0mm、φ3.2mm。
4.焊条在使用前应进行烘焙，烘焙温度350℃，恒温1小时。
施工过程中，焊条应始终放在焊条保温桶内，焊条保温桶在施工过程中应处在封闭状态。
5.对口要求：
5.1对口前，要将钢轨端头打磨干净，露出金属光泽，不得有油、锈、漆等污物。
5.2为防止焊后变形，在对口时要做反弯处理，反弯角度应不大于15。
具体做法如图所示：
5.3在施工过程中，要随时调整钢轨的平直度，保证两根钢轨在一条直线上，且钢轨端头要对齐，不得有扭曲现象。
以保证全部接头焊接完毕后整条钢轨平直。
5.4焊接过程中，两根钢轨要固定牢固，始终保持钢轨的稳定性，不得左右摆动。
5.5对口时，保证焊口间隙不得小于12mm，且不大于14mm。
6.焊接工艺
6.1在施焊前，应进行预热处理。
（可用火焰预热的方法）预热温度250℃。
6.2预热范围从钢轨端头向内延伸20-30mm内。
6.2焊工在施焊前应接受技术人员的技术交底，并在交底卡上签字，焊工应严格按交底卡的内容施工。
6.3施焊过程中，应配备一名清渣工，每焊接完毕一层，必须把焊渣清理干净，以保证焊接接头的质量。
6.4在焊接钢轨第一层前，要用红铜垫片将焊缝底部垫好。
红铜垫片规格：（图中1所示）200×50×10mm.
6.5在焊接钢轨腰部及头部时，亦应在两侧和底部用红铜垫板和夹板将焊道封住，以防在焊接过程中铁水溢出。
如下图2、3所示
6.6焊接钢轨腰部用的红铜夹板，在每焊接完一根焊条后，应取下进行焊渣清理并用水冷却，然后再行使用。
6.6焊接顺序由下而上依次进行，，焊接过程中焊工应尽量采用小的焊接规范进行焊接。
6.7焊缝每向上焊接10mm厚度，应降低反变形高度5mm。
6.7焊接第一层时，焊接电流可适当放大，以便焊透和排渣。
第二及以后的层面焊接时，随着母材温度的升高，电流可依次减小。
6.8焊接时，每层焊道的焊接方向应相反，依次相互交错焊接。
6.9在每个钢轨接头的焊接过程中，应一气呵成，以保持焊缝及母材有较高的温度，如因特殊情况中断焊接，再焊时应重新进行预热。
6.10钢轨接头焊缝焊满后，应对焊缝四周进行检查，如有焊瘤和未焊饱满处，应进行打磨和补焊，直至和原母材平齐。
6.11整个钢轨接头全部焊接完成后，焊缝应进行回火处理，回火处理温度为：
600-700℃；回火处理范围为：从焊缝中心起两侧各40mm。
6.12回火处理后，应用石棉布将焊缝包好，以使焊缝温度缓慢冷却，避免温度急剧冷却现象的发生，保温层厚度以达到焊缝缓慢冷却的要求为准。
6.13在缓冷过程中，应采取防止雨、水将保温层淋湿的措施。
6.14焊接和回火处理结束后，在焊工做好100%自检的前提下，焊缝应做100%的PT检验，如有缺陷应及时进行修补。
修补工艺与焊接工艺要求相同。