测量设备控制及测量系统分析程序

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监视和测量设备控制程序

1目的对监视和测量设备进行控制，确保监视和测量设备的准确度和精密度满足测量能力的要求。

2范围本程序适用于对监视和测量设备（包括试验软件和试验硬件）的控制（以下简称检测设备），以及 APQP 所需的测量系统分析（MSA）过程和实验室管理过程。

3术语定义3.1 外部校准/检定1）列入国家强制检定目录的计量器具；2）本公司内部无法校准，第三方检测机构或生产厂家可以校准的计量器具；3）作为本公司标准源和对比校准的计量器具。

3.2 内部校准1）第三方校准机构无法校准的计量器具；2）本公司内部可以自行校准的计量器具。

4职责4.1 总经理批准公司所有属固定资产的检测设备的配置申请。

4.2 副总经理审核属固定资产的检测设备的配置申请和批准品管部属非固定资产的检测设备的配置申请。

4.3 各部门主管审核本部门检测设备的配置申请，并审批本部门操作规程。

4.4 品管部负责提出配置检测设备的申请和本部门校准规程的编制，以及检测设备的校准、测量系统分析（MSA）和台帐的管理，并批准内部校准记录。

4.5 品管部负责制定《计量设备定期校正计划表》，定期送检校准，做好总台帐管理，监督各部门检测设备的使用维护情况。

品管部经理审批《计量设备定期校正计划表》。

4.6 管理部协助各部门配合品管部对检测设备操作人员进行培训。

5工作程序XXX汽车零部件有限公司文件编号：XX-XX-XX-XX 版本：A实施日期：2022.4.12 修改次数：0 次监视和测量设备控制程序受控号：归口部门：品管部责任部门流程工作内容相关文件与表单上接5.13.2.计量管理员负责对检测设备进行评定，并填写《计量器具异常评估表》《检测设备异常记录单》。

确认检测设备处于失准状态时，对检测设备进行维修、检定，并对《计量设备定期校正计划表》进行相应调整。

录单》《不合格品处置单》5.13.3.检测设备在检定/校准出现不合格时，应对此检测设备检测的产品进行追溯评估，填写《不合格品处置单》。

MSA测量系统分析流程及方法

MSA测量系统分析流程及方法MSA（测量系统分析）是对测量系统稳定性、可靠性和能力的评估，用于确认测量结果的准确性和可靠性。

它可以用于评估任何测量系统，包括设备、仪器和应用程序。

以下是MSA的流程和方法：1.确定测量系统的目的和应用：在开始MSA之前，首先需要明确测量系统的目的和应用。

这将有助于确定需要分析的关键因素以及选择适当的方法。

2.选择测量系统分析方法：根据测量系统的类型和目的，选择适当的MSA方法。

常见的方法包括GR&R（重复性与再现性）分析、准确性、稳定性和线性度分析。

3.收集数据：使用标准样本或实际样本来收集测量数据。

应该保证数据具有代表性和充分，以便能够全面评估测量系统的性能。

4.重复性与再现性（GR&R）分析：这是评估测量仪器和操作员之间的可重复性和再现性的方法。

它通常包括重复性（同一操作员重复测量同一样本）和再现性（不同操作员在不同时间重复测量同一样本）的分析。

5.准确性分析：准确性是评估测量结果与真实值之间的偏差程度。

可以使用标准样本或比较方法（如正交试验）来评估准确性。

如果测量系统有偏差，可以进行校正，以提高测量的准确性。

6.稳定性分析：稳定性是指测量系统的输出是否随时间而变化。

稳定性分析可以通过收集数据的不同时间点来进行。

7.线性度分析：线性度是指测量系统对于不同输入值的响应是否是线性的。

线性度分析可以通过收集不同输入值对应的测量数据来进行。

8.分析结果和改进措施：对收集到的数据进行分析，并得出结论和建议。

如果测量系统的性能不符合要求，应制定相应的改进措施，例如修理、更换或校准测量设备，培训操作员，改进测量方法等。

9.持续监控和改进：MSA是一个持续改进的过程，应确保测量系统的性能得到持续监控和改进。

定期重复MSA分析，以确保测量系统的稳定性和准确性，及时发现和纠正潜在问题。

总结起来，MSA的流程包括确定目的和应用、选择方法、收集数据、进行分析，最后制定改进措施和持续监控。

测量系统分析程序文件

1、目的/Purpose：保证公司有效展开测量系统分析（MSA）工作，保证测量设备、仪器测量的可靠性，提高数据的测量质量，并为改进提供机会。

2、使用范围适用于本公司新购的和受控在用的运行于稳定条件下的测量设备和仪器。

3、定义/Terms：3.1重复性：由同一评价人（操作员）采用一种测量仪器，多次测量同一个产品的同一性能时，获得的测量结果的变差3.2再现性：由不同评价人（操作员）采用相同的测量仪器，测量同一个产品的同一性能时，测量平均值的变差。

3.3 GRR：即重复性和再现性的综合值。

3.4偏倚：是测量结果对平均值与基准值的差值。

基准值是指用更高精度测量的结果或公认的结果。

3.5线性：是在量具的工作量程内，偏倚的差值。

3.6稳定性：又叫漂移，是测量系统在某持续时间内测量同一基准或者零件的单一特性时获得的测量值总变差。

4、职责/Responsibility:4.1 品质部是测量系统分析控制的归口管理部门，负责根据《特殊特性清单》、《控制计划》编制《测量系统分析计划》及测量系统分析的实施，有限分析关键和重要产品特性涉及到的测量系统。

4.2 测量系统使用部门负责进行相应的测试与数据收集，并对收集数据的真实性负责。

4.3 测量系统使用部门、技术部、品质部负责不合格测量系统的改善。

5、工作程序/Work Procedure:5.2 测量系统分析的时机5.2.1产品设计开发阶段，APQP小组应提供产品《特殊特性清单》，品质部根据《特殊特性清单》中的产品CC/SC特性编制《测量系统分析计划》并按计划执行。

5.2.2 量产阶段，品质部根据《控制计划》和日常生产中的实际情况，对产品CC/SC特性所涉及的测量系统编制《测量系统分析计划》并按计划执行。

5.2.3重大质量事故时，品质部根据实际需求对涉及到的关键检测设备实施MSA分析。

5.2.4测量系统分析的周期一般为一年。

5.3 分析方法根据实际需求，从下面的分析方法中选择一种或几种进行；经客户允许和内部需要也可以采用其他分析方法。

测量系统分析(MSA)控制程序

测量系统分析(MSA)控制程序页次第 3 页共 6 页5.1.2 测量系统分析时机当出现以下情况时，应进行测量系统分析:5.1.2.1新生产之产品PV有不同时;5.1.2.2新仪器，EV有不同时;5.1.2.3 新操作人员，AV有不同时;5.1.2.4易损耗之仪器必须注意其分析频率。

5.1.3 计量型量具的分辨力应用10:1原则检查侧量仪器是否具有足够的分辨力。

所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被侧特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。

5.2 可用于GRR分析的方法5.2.1 极差法:简单快捷，能提供整体大概慨况。

5.2.2 均值极差法:将测量系统变差分“重复性”和“再现性”，而不是它们的交互作用.（控制图略）。

5.2.3 方差法（ANOVE）:详细将变差细分到4个部分“零件”“人员”“设备”“零件与人员的交互作用”。

计算要求高复杂.“均值极差法”和“方差法”常用Excel表格和MiniTab分析。

5.3 计量型GR&R的制作过程5.3.1 随机挑选10个覆盖全制程服从正态分布的样品（计数型选样尽可能在允收和拒收边缘,且数量相当）。

5.3.2 确定需要的量测设备并保证此设备校验合格且精度满足公差，及操作者3人或2人(培训合格能够胜任测量过程) 。

5.3.3 主导者将样品编号，并不能告知执行者样品的顺序。

5.3.4 由资深员工确定测量方式及方法或判定标准。

5.3.5 3个或2个操作者轮流测量3/2次.(第1位执行一遍换第2位.....如此循环3/2次) 。

5.3.6 将测量好的数据对应产品编号登记在计量型GR&R运算表中（可以利用客户指定表格或Minitab），以便分析计量型的值（如：图1图2）。

3个人检测员量测三次10PCS需量测的检具图1测量系统分析(MSA)控制程序页次第 4 页共 6 页5.4 计量型GR&R判定标准(具体范围可以依据客户要求)（如：图3）GRR≤10% 量测系统稳定10%<GRR≤20% 量测系统可接受20%<GRR≤30% 量测系统可接受,可不接受。

测量系统分析及质量控制

测量系统分析及质量控制测量系统是指用于获取和分析各种尺寸和特征的工具、设备和流程。

它对于制造业和各种其他行业来说至关重要，因为它能够确保产品和服务的准确性、一致性和可靠性。

为了确保测量系统的正确性，必须进行一系列的分析和控制。

在本文中，我们将探讨测量系统分析及其在质量控制中的应用。

第一部分：测量系统分析测量系统分析是指有意识地评估测量系统可能出现的误差、偏差和不确定性。

这种分析通常由专业技术人员在适当的环境下进行。

在进行这种分析时，需要考虑到各种因素，例如测量设备、测量方法、测量对象和环境条件等。

以下是一些常见的测量系统分析方法。

1. 重复性和再现性分析重复性是指在相同测量条件下重复测量同一物品所得到的结果之间的差异。

再现性是指在不同测量条件下测量同一物品所得到的结果之间的差异。

通过重复性和再现性分析，可以确定测量系统的稳定性和准确性。

2. 直线度和平面度分析直线度和平面度是指物体表面偏离真实的直线或平面的程度。

通过直线度和平面度分析，可以确定测量设备的准确性和精度。

3. 单设备多样本分析单设备多样本分析是指使用同一测量设备测量多个相同或类似的物品。

通过这种方法，可以确定测量设备的稳定性和准确性。

以上是一些常见的测量系统分析方法，但不局限于这些。

在实际应用中，根据需要进行具体的分析方法。

第二部分：测量系统质量控制在测量系统分析的基础上，可以对测量系统进行质量控制。

两者有许多相似之处，但也存在一些不同之处。

测量系统质量控制的目的在于确保测量系统的准确性和可靠性。

以下是一些常见的测量系统质量控制方法。

1. 标准化测量环境测量设备必须在一个标准化的环境中使用。

这意味着温度、湿度、光线等条件必须受到控制。

通过维持稳定的环境条件，可以减少测量结果的不确定性。

2. 维护和标定测量设备必须经常进行维护和标定。

这意味着要确保设备处于最佳状态，并能够提供可靠的测量结果。

每台设备必须按照规定的周期进行标定。

标定过程是使用已知尺寸或特征的物品对测量系统进行比较，以确保测量系统的准确性。

检验、测量与试验设备控制程序文件

检验、测量与试验设备控制程序1.目的该程序文件确保工厂检验、测量与试验设备（包括生产测量工具、仪器、仪表）得以很好的管理、维修保养及校准，从而保证这些设备在生产检验过程中符合要求。

2.范围厂内所有与生产有关的检验、测量与试验设备，包括生产测量工具、仪器、仪表。

3.职责3.1纯化中心3.1.1是检验、测量与试验设备的管理部门。

3.1.2负责检验、测量与试验设备的预防性维护。

3.1.3负责生产测量工具、仪器、仪表的维护。

3.1.4负责生产检验、测量与试验设备的校准。

3.1.5负责生产检验、测量与试验设备编号、建帐、保管、检定工作（内检/外检）、增添和调配工作。

3.2研发部3.2.1负责本部门检验、测量与试验设备的日常维护。

3.2.2负责本部门检验、测量与试验设备的校准。

3.2.3负责本部门检验、测量与试验设备编号、建帐、保管、检定工作（内检/外检）、增添和调配工作。

3.3质量部3.3.1负责负责上述检验、测量与试验设备的跟踪、抽查、内部检定记录更新等管理工作。

4.定义无应用5.程序5.1质量部建立《检验、测量与试验设备清单》，详见附件8.1。

5.2检验、测量与试验设备的校准5.2.1校准5.2.1.1仪器、仪表及检验测量工具的校准1、仪器、仪表及检验测量工具的校准由质量部负责。

2、质量部不能校准的由外部认可的独立检定机构或生产厂家校准，质量部负责联系。

5.2.1.2检验、测量与试验设备的校准1、根据《检验、测量与试验设备清单》，能内校的检验、测量与试验设备，由各相关部门负责校准。

2、不能校准的，由外部认可的独立检定机构或设备生产厂家校准，设备责任部门负责联系。

5.2.2检验、测量与试验设备的校准标识：校准合格的仪器、仪表及检验测量工具应贴有检定或校准标签5.2.3检验、测量与试验设备的校准记录。

5.2.3.1检验、测量与试验设备的校准记录由质量部保存。

5.2.3.2仪器、仪表及检验测量工具的校准记质量部保存。

监视和测量设备及量具控制程序(含测量系统分析MSA内容)

××××××有限公司（含测量系统分析M S A）监视和测量资源控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：（含全部附表，全文可预览）××××××有限公司发布监视和测量资源控制程序1.目的为了保证量值传递的准确性，使在用的监视和测量装置的准确度和精度满足规定要求，以证实产品符合规定要求。

2.范围本程序适用于生产加工、产品质量检测、产品性能检测、生产安全和环境监测过程中所用测量设备的配备、测试、校验、测量系统分析（MSA）和流转管理。

3.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。

《MSA手册》4.定义4.1测量仪器：单独地或连同辅助设备一起用以进行测量的器具。

4.2 校准：在规定的条件下，为确定测量仪器（或测量系统）所指示的量值，或实物量具（或参考物质）所代表的值，与对应的由测量标准所复现的值之间关系的一组操作。

4.3 工作标准：用于日常校准或核查测量仪器、参考物质的测量标准。

4.4 测量系统：组装起来以进行特定测量的全套测量仪器和其它设备。

4.5 试验设备：是指为了判定材料、产品等相关规格的适合性，用于计量，计测试验分析及检查的装备。

4.6 测量不确定度：表征合理地赋予被测量之值的分散性，与测量结果相联系的参数。

4.7 溯源性：通过一条具有规定不确定度的不间断的比较链，使测量结果的值能够与规定的工作标准联系起来的特性。

4.8 厂外校准：凡本公司无法校准的仪器、实验设备，经由国家认可的计量检验单位，或设备之生产商，提供检验报告书。

4.9 厂内校准：利用可追溯国家或国际的工作标准设备，校准公司内的检验、测量和试验设备。

4.10免校：若仅作为参考或量测结果不作为品质判断的仪器、仪表、量具可列为免校（即对产品质量无直接影响的仪器设备），使用时施以保养。

测量系统分析(MSA)管理程序

测量系统分析(MSA)管理程序该计划包括测量系统的分析方法、分析人员、产品抽样编号、测量设备校准过程以及措施效果验证等内容，以确保测量系统的准确性和可信度。

5.2 确定分析方法: 确定适合本公司的分析方法，例如重复性和再现性分析、稳定性分析、线性分析和小样法分析等。

5.3 确定测量者: 确定具有测量能力的人员进行测量分析，以确保测量结果的准确性和可信度。

5.4 测量设备校准过程: 对测量设备进行校准，以确保其测量准确性和可靠性。

5.5 措施效果验证: 对采取的措施进行效果验证，以确保其有效性并纠正任何不足之处。

6、控制流程：本程序的控制流程如下图所示，包括MSA计划、测量系统分析、纠正和预防措施等环节，以确保测量系统处于受控状态，保证测量结果的准确性和可信度。

每年12月，需要编制下一年度的MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统进行至少一次分析，且分析间隔不大于12个月。

此外，在以下情况下也需要制定MSA计划：初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；测量装置维修或搬迁；操作人员变动；每天使用频率高于7小时；产品出现大批不合格；过程能力Cpk＜1.33；GRR在10-30%之间；以及顾客的要求。

在实施计划时，需要确定分析方法。

对于计量型量具，应该使用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；对于需要监控过程参数的量具，应使用稳定性分析方法；对于计数型量具，应使用小样法。

在需要时，也可以对测量系统进行偏倚、线性分析。

确定测量者时，应从日常操作人员中选择，并规定测量人数m及测量次数t。

对于计量型量具，GRR时m=2-3，t=2-3；稳定性时m=1，t=5（定期）；线性时m=1，t≥10.对于计数型量具，m=2，t=2.确定样件时，应从同一批产品的不同班次中选取。

对于计量型量具，GRR时n=10；稳定性时n=1；线性时n≥5（样件的被测量值需包含量具的测量范围）；对于计数型量具，n=20（必须包含不合格品）。

检验、测量和试验设备控制程序

1.目的对检验、测量和试验设备的配置、校准、周检、维修和使用进行有效的控制，以确保量值的准确可靠，并与要求的测量能力一致，满足预期的使用要求.2.适用范围本程序用于对影响产品质量的所有检验、测量和试验设备包括用作检验手段的各类器具、样板/样架、测量仪器、测量传感器、特殊的检测设备及其所属软件以及影响产品/过程质量工装、检测定位装置、比较基准和过程监控仪器.本程序也适用于顾客提供的测量和售后服务用以及员工自带的测量设备管理.3. 定义3.1计量确认――为保证检测设备满足预定使用要求所需的一组操作程序.3.2计量标准――实现、保持或再现单位一个或多个已知值,并通过比较将它们传递到其它计量器具的实物量具,计量仪器等.3.3校准――在规定条件下,为确定计量器具或讲量系统的示值,或实物量具或物质所代表的值与相对应的由参考(计量)标准获得的量值之间关系的一组操作.3.4溯源性――通过连续的比较链,使用测量结果能够与有关的计量标准(通常是国际或国家计量标准)联系起来的特性.3.5测量不确定度――表征被测量的真值所处的量值范围的评定结果.3.6检具能力――由检测设备的测量不确定度与检验特性的公差的比例关系确定.4.职责4.1质保部负责检验、测量和试验设备（以下简称测量设备）的管理，包括设备的校准、维修及送检.4.2采购课负责测量设备的采购.4.3各部门、车间负责各自使用的测量设备的日常维护和保养工作.5.工作程序5.1测量设备的配置5.1.1新产品或顾客特殊要求的产品测量设备配置,应在投产前由技术课对产品质量要求提出的测量能力进行审核,并做好审核记录《检测设备选型记录》，以确保选配的测量设备所需准确度.5.1.2因生产需要确需更新或零星配置的测量器具，由质保部提出申请，经总经理批准，采购课根据批准的申请单实施采购.5.1.3测量设备到货后，采购课须将合格证和随箱附件、设备资料与设备一起报质保部，由计量管理员先核对合格证或制造商提供的验收/认可文件，再送外检定或自行校准，并列入《测量设备分类管理目录》.5.2测量设备的管理5.2.1质保部对全公司已入库的和在用的影响产品质量的测量设备进行登记编号,建立测量设备的分类台帐即《测量设备一览表》.5.2.2对本公司使用的最高计量标准、强制检定工作计量器具及需进行周期检定的测量设备，必须建立设备档案，其内容应包括：出厂合格单、使用说明书、首次检定证书/记录、历次的检定（校准）证书/记录维修记录、校准操作规程、失准时处理记录.工程理更改后按准则规程更改记录等，顾客要求时须提供查阅.5.2.3本公司所用测量设备必须采用彩色标记管理，标记的种类和用途如下：《计量标准》标记(紫红色):表示公司最高计量标准器,并处于合格状态.准予使用.《合格证》标记（绿色）：表示按国家、部门和地方检定系统检定合格，准予使用.《禁用》标志（大红色）：表示该设备国家已淘汰，经检定不合格，禁止使用.《限用证》标志（浅黄色）：表示该设备在量程或功能的局部下限，禁止使用，也适用于降级设备.《报废》标志（红色）：表示不能从现场立即撤走的报废设备.《封存》标志（蓝色）：表示不投入使用的试验设备，视情况可以就地封存，也可以收回集中封存，在封存内不纳入周期检定，启封使用前检定即可.彩色标记由设备管理员负责粘贴，彩色标记须标明器具编号、有效期（检定期/失效期）和校准人员，与零件有关样板/样架须标明产品的编号及经实际更改状态.5.2.4测量设备的封存、降级与报废需填写《封存、降级、报废、测量设备一览表》经质保部审核，副总经理批准执行，并在《测试设备一览表》上做好相应记录.5.2.5测量设备在校准、使用时，应具备相应的规程或使用说明书，及所要求的环境条件.5.2.6测量使用人员要按操作规程操作使用，要做好日常维护、保养.按仪器设备搬运要求搬运，以防意外损坏.5.3测量设备的检定、校准5.3.1凡需进行周期检定(校准)的测量设备,由质保部根据器具磨损和使用频次编制《测量设备周期检验计划表》.5.3.2测量设备的检定、校准按以下原则进行：a.本公司需开展检定,应按规定检定,经最高计量标准器考核后才能开展.b.本公司不能检定的测量设备应送法定计量机构或经技术监督部门授权以及符合ISO/IEC导则25注册的机构检定，该机构校准范围须包括此种设备校准；c.无国家、部门或地方检定规程的测量设备，由本公司进行校准，但其校准标准应经法定计量单位检定合格.校准方法应进行不确定分析，并制订校准规程，或由原设备制造商负责校准.d.校准操作规程由技术课负责组织制订,管理者代表批准发布.内容须包括设备型号、校准地点、校准周期、校准方法、验收标准、标识要求以及发现问题时应采取措施等.5.3.3测量设备的检定、校准周期按以下原则确定：a.公司的最高标准的强制检定工作计量器具及送外单位检定的测量设备，按国家检定的周期检定；b.公司自行校准的测量设备，应根据设备性能、器具磨损情况使用频次及使用环境条件等因素综合考虑，一般为1-2年.5.3.4送外单位检定的测量设备应做好检定证书的存档工作.本公司自检自校的测量设备应按规定作好检定校准原始记录,出具检定合格证书或校准报告,并妥善保存.对经检定或校准为不合格的测量设备应及时贴上《禁用》标志停止使用，等候处理.5.3.5检定/校准进的环境必须符合校准规程规定，并在校准/检定报告中记录，校准控制须《实验室质量控制手册》执行.5.4自制检测设备的管理自制检测设备由技术课根据工艺卡要求设计专用检测设备图纸,交制造部制作,经质保部检定合格后进行标识,填写检测设备台帐《测量设备一览表》和《检测设备历史记录卡片》,编制检定周期,并发放至生产部门,由专人保管.检定由质保部根据《自制检测设备校验方法》检定.5.5不合格测量设备的处理5.5.1不合格测量设备是指:经检定、校准不合格的，超过规定的检定、校准周期而未被检定、工作不正常或已损坏的.5.5.2当判定为不合格测量设备时，应立即停止使用，贴上“禁用”标记.5.5.3对不合格测量设备应及时地送维修部门检查修理，在排除不合格原因后，在经重新检定（校准），合格后方可使用.对不能修复的设备按规定手续作降级或报废处理，由计量室填写《封存、降级、报废计量器具清单》上登记.5.5.4对由偏离校准状态测量设备出具的检测数据的可靠性，应进行重新评定，必须进行复测.应做好评定和复测的记录，填写《偏离校准状态产品复测记录》并通知相关部门.如不合格则按《不合格品控制程序》执行，如可疑产品已发运则须迅速通知顾客.5.6人员资格5.6.1对从事计量工作的人员,必须参加项目的技术培训,经技术监督部门考核合格,取得《计量检定员》资格证书后方可开展检定工作，否则检定无效.5.6.2校准人员须经本公司组织的专业培训、考核合格后，由本公司颁发上岗证.5.6.3检定校准人员的培训、考核、发证由公司办组织进行.5.7测量系统分析对于在控制计划中提及的所有可重复性测量器具和系统均须按测量系统分析参考手册每年进行一次测量系统分析,对于样本小于300件时,计量型测量设备应采用极差法;计数型测量设备采用小样法.对于样本大于300件时,计量型测量设备采用均值和极差法;计数型测量设备采用大样法.通过测量系统分析进行系统的偏倚性、稳定性、重复性和再现性研究，如顾客批准，可采用其他分析方法及接收准则.5.8测量设备在搬运、防护和贮存时须确保测量设备准确度和适用性完好，测量设备使用者须严格按操作规范执行，防止因使用不当例其失效.6．使用记录略。

08 测量系统分析控制程序(MSA)

1．目的分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。

2．适用范围本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。

3. 职责4. 定义（略）5. 工作流程（附图）6 相关文件:6·1 《测量系统分析》(MSA)6·2《监视和测量装置控制程序》 6·3《培训管理控制程序》7.相关表格附件：测量系统分析1. 测量系统的重复性和再现性分析方法（简称%R＆R或%GR＆R）1.1 确定研究主要变差形态的对象/量具（如：游标卡尺、电子秤、硬度计、千分尺等）工序量具、产品和质量特性；1.2 选择使用极差法，均值和极差法中的其中一种方法对检验、测量和试验设备进行分析。

1.3 从代表整个工作范围的过程中随机抽取样品进行。

1.4 %R＆R测量系统分析的工作人员在进行检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析时，必须先对被分析的检验、测量和试验设备进行零件评价人平均值和重复性极差分析，同时所分析的零件评价人平均值和重复性极差之结果必须均受控方可进行被检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作；否则该检验、测量和试验设备的测量系统不能检查出零件间的变差且不能将其用于过程控制中。

1.5 零件评价人平均值和重复性极差分析：1.5.1 选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性在盲测的情况下重复测量2-3次。

A）被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。

B）、让操作员A以随机盲测的顺序测量5-10个样品，等操作员A把5-10个样品第一次测量完后由进行%R ＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，再让操作员A以随机盲测的顺序进行第二次测量5-10个样品，第三次随机盲测则以此类推；在操作员A把5-10个样品共2-3次全部测量完后由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，然后让操作员B和/或C在不互相看对方的数据下测量这5-10个样品，操作员B和/或C 的2-3次随机盲测同操作员A的随机盲测方法。

MSA测量系统分析控制程序

MSA测量系统分析控制程序文件编号：版本号：AO发布日期：2023-03-11审批:编制:1.目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求，确保测量系统满足测量要求，确保产品质量。

2.范围本程序适用于本公司所要求的或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。

3.定义3.1MSA：指MeaSUrementSystemsAna1ySiS（测量系统分析）的英文简称。

3.2测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。

3.3偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。

一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。

3.4重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。

3.5再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。

3.6稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。

3.7线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。

3.8盲测：指测量系统分析人员将评价的5—10个零件予以编号，然后要求评价人A用测量仪器将这些已编号的5—10个零件第一次进行依此测量（注意：每个零件的编号不能让评价人知道和看到），同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，当评价人A第一次将5—10个零件均测量完后，由测量系统分析人员将评价人A已测量完的5-10个零件重新混合然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编号的5-10个零件第二次进行依此测量，同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，第三次盲测以此类推。

3.9AN0VA：方差分析法3.10计量型数据：定量的数据，可用测量值来分析。

3.11计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。

监视和测量设备控制程序

4.2 各使用部门负责按要求正确使用，做好日常维护和保养工作，并配合好检测设备的检定。
5、工作程序
5.1 检测设备的分类、编号
5.1.1专用检测设备：各种产品或组件的检具、样件。
5.1.2 通用检测设：游标卡尺、千分尺、耐压仪、电阻测试仪、拉伸仪等。
5.1.3 检测设备本身有编号的以机身号为编号，否则工程部自建立编号。
5.2.3 对自制的专用检测设备由研发中心提供图纸、样件委托进行制作，经品质部检验合格后作为检验的依据。
5.3 检测设备的周期检定
5.3.1对通用检测设备仪器，工程部制定《检测设备年度校准计划》，频率：一年1次，报总经理批准后予以实施。
5.3.2 内校：品质部制定内部校准规程进行校准并保持记录。
5.4检定计划的批准
5.8 检测设备的管理
5.8.1检测设备由使用人员进行管理，在搬运、维护和贮存期间防止损坏或过度调整。
5.8.2用于制造、试验、检验工装和设备执行上述管理。
5.9 测量系统分析
5.9.1 按控制计划要求或当检测设备出现变差时，由工程部进行测量统计分析，详见《测量系统分析的管理办法》
5.10质量工程师负责对证书的有效性进行确认。
《监视和测量设备检定计划》由工程部经理对照《监视和测量设备台帐》进行审核，管理者代表批准，确保无遗漏。
5.5检测设备的标识状态
5.5.1根据检测设备状态标识“合格”、“停用”标志防止误用。
5.6检测设备的维护、保养
5.6.1使用部门应对检测设备妥善保管，对检测设备进行维护和保养。
5.6.2在使用前仪器应保持清洁，作好防锈保养工作。
6.0 相关文件
6.1《测量系统分析的管理办法》
7.0 附件
7.1 校准证书、检定证书

测量系统分析计划

测量系统分析计划一、引言测量系统是现代工业生产和科学研究的重要组成部分，通过测量系统可以获取各种物理量的准确数值，从而实现对各种工艺参数、产品性能以及科学现象等的控制和分析。

测量系统的准确性和可靠性对于工业生产和科学研究至关重要。

因此，对测量系统进行分析和评估的工作非常重要。

二、目标和范围本测量系统分析计划旨在对一些具体测量系统的准确性、稳定性、重复性、线性度等进行分析和评估。

具体的测量系统范围包括仪器设备、传感器、信号处理系统、数据采集与处理系统、仪器校准等环节。

三、分析方法1.数据采集与处理：采用实验方法对测量系统进行全面测试，获取大量的测试数据。

采集到的数据将通过数据处理软件进行处理和分析。

2.统计分析方法：利用统计学中的方法对采集到的数据进行分析，包括平均值、标准差、相关系数等指标的计算和分析。

3.线性回归分析：通过线性回归方法对测量系统的线性度进行分析和评估。

4.利用软件工具：使用专业的测量系统分析软件对测量系统进行分析和评估。

软件工具可以自动生成相关数据分析报告，便于分析结果的查看和总结。

四、工作流程本测量系统分析计划的工作流程包括以下几个步骤：1.系统建模：对测量系统进行建模，建立数学模型和物理模型。

2.数据采集与处理：根据建立的模型，采集测试数据并进行处理。

3.统计分析：利用统计学中的方法对采集到的数据进行分析。

4.线性回归分析：通过线性回归方法对测量系统的线性度进行分析和评估。

5.结果验证和总结：验证分析结果的准确性和可靠性，并对分析结果进行总结和归纳。

五、资源需求1.测量设备：包括传感器、仪器设备、数据采集与处理系统等。

2.实验样品：获取适当的实验样品，用于进行测量系统的测试。

3.软件工具：需要使用专业的测量系统分析软件，辅助数据处理和分析。

4.人力资源：需要具备测量系统分析和统计学知识的专业人员参与工作。

六、时间安排本测量系统分析计划的时间安排如下：1.系统建模：预计耗时1周。

检验测量和试验设备控制程序

1.目的本程序规定了对检验、测量和试验设备的配置、校准、周检、维修和使用的控制要求,以确保量值传递的准确、可靠,并与要求的测量能力一致,满足预期的使用要求.2.适用范围适用于工厂检验、测量和试验设备的管理活动.3.定义计量确认：为保证检测设备满足预定使用要求所需的一组操作程序.计量标准：用以定义、实现、保持或再现单位、或一个或多个已知量值,并通过比较将它们传递到其他计量器具的实物量具、计量器具、标准物质或计量系统.校准：在规定条件下,为确定计量器具或计量系统的示值,或实物量具或物质所代表的值与相对应的由参考计量标准获得的量值之间关系的一组操作.溯源性：通过连续的比较链,使测量结果能够与有关的计量标准通常是国际或国家计量标准联系起来的特性.测量不确定度：表征被测量的真值所处的量值范围的评定结果.检具能力：由检测设备的测量不确定度与检验的真值的公差的比例关系确定.4.职责质量保证部理化计量室负责测量设备的管理、校准、检定及外委检定.生产准备部负责测量设备的采购、维修、零备件的配备采购及按周检进度送检.自制工装类由使用部门按照周检进度送检.各部门、工段负责各自使用的测量设备的日常维护和保养工作.5.工作程序测量设备的配置检验、测量设备的配置由技术开发部根据产品质量特性,提出测量能力和精度要求.理化计量室根据技术开发部提出的具体要求,提出申购报告,进行配置.工厂通用量具类由生产准备部依据各工位需要及依据有关文件进行配备.各部门申报配备的测量设备清单报请工厂厂长批准,由生产准备部进行采购.采购选点必须选国家认准的计量器具许可证的单位.测量设备到货后,由计量人员核对“MC”标志、合格证,进行验收工作,,然后进行入厂检定,合格者由经办单位办理入库手续,不合格者办理换、退手续.测量设备的管理生产准备部提供测量设备分类台帐清单表类、自制非标试验器类由设备管理室提供,各类量具、自制工装类由工具工段提供.质量保证部理化计量室依据分类台帐每年末编制次年的周检进度表,一式三份生产准备部一份,理化计量室一份,有关送检单位一份.对工厂使用的最高计量标准,国家强检计量器具,关键工艺控制测量设备必须建立档案,其内容包括：出厂合格证、使用说明书、历次检定证书及维修记录、操作规程.测量设备的“A”“B”“C”类管理及标记1“A”类测量设备“A”类测量设备属工厂重点管理.必须定点国家授权认可计量检定单位定周期强制检定,责任到人,定期巡查使用和完好情况,受检率必须达100%.“A”类测量设备包括：①工厂最高计量标准类；②锅炉上用压力表；③安全防护用兆欧表；④环保检测用声级计；⑤气密试验器上用精密压力表；⑥水密试验器上用压力表.标志是绿色“A”类合格证.2“B”类测量设备“B”类测量设备属工厂内部一般质量控制用,必须要有分类台帐、周检进度表.“B”类测量设备包括：①万能量具类游标卡尺、千分尺、百分表等；②焊接机器人上控制工艺参数的电流表、电压表；③氩弧焊机上的氩气表、氧气表及电流表；④测温仪表、试验设备上附温度表；⑤气密试验器上压力表.标志是“B”类绿色合格证.3“C”类测量设备“C”类测量设备是用作一般监视用或控制用,不是重要的工艺控制,仅一般管理,要有台帐.新投入使用前一次性检定或以出厂合格证为准.“C”类测量设备包括：①各类机床、设备上附的监视类仪表,如压力表、电流表、电压表；②各类定位焊型架、夹具；③卷尺及自制长度尺；④氩弧焊机上的电压表.C类测量设备绿色“C”类标签表类或蓝色圆点标志.4不合格测量设备贴红色“禁用”标签.5暂时不用的测量设备贴蓝色“封存”标签,并要有相应审批存档表.6对于失准降低使用贴黄色准用证.色标标签必须由质保部计量人员负责粘贴标记标明计量设备编号、有效期等内容,并由粘贴人盖章,无关人员不许撕涂.测量设备的封存、降低、报废,应填写有关申请单,由计量人员、计量负责人、质保部负责人批准后执行.测量设备在使用、检定时,应具备相应规程或使用说明书上规定的环境条件.测量设备的使用人员要严格遵守操作规程要做好日常维护和保养.测量设备在搬运、防护和贮存时须确保测量设备准确度和适用性完好.测量设备的检定凡需进行周期检定的测量设备,由质保部理化计量室于到期前一周通知有关部门送检.送检的测试设备必须清洁、完好不缺附件、有损坏或缺附件的预先说明并登记.理化计量室接收时要认真仔细检查外观及附件并逐一登记.计量人员必须严格遵守计量法和计量有关的法纪法规和有关检定规程.认真仔细地进行检定.遵守法定计量单位和国标规定的有效数字修约法则；认真填写检定原始记录和检定报告；书写要清晰、整洁；涂改的必须盖涂改人章.检定应尽快进行,厂内检定不出一周需修理或缺件的视情况而定；送外委的一个月检定完后通知送检单位领回.须报废的通知其办理有关手续.测量设备检定结束,要粘贴相应的管理色标,原始记录分类存放,便于归档.对自制专用球规、卡规、塞规等新投入使用时检定合格发放使用.每周一由计量人员到现场校对几何尺寸；检验员的量具每周由计量人员周校.操作人员的量具由检验员班检,在首件三检前进行,并在班检卡上盖章.当测量设备或器具有偏离标准状态时,必须对测量的产品进行重新评价.若产品已发运,则必须通告顾客,全数退回.检定、校准的环境必须符合有关检定规程规定,并在检定报告中记录.检定原始记录一般保存三年.自制测量设备的管理自制测量设备包括工厂自制的气密试验器、水密试验器、测具、夹具和各类型架等.由生产准备部提供分类明细目录.由质保部理化计量室按情况分类“A”“B”“C”,并编制相应检定进度表.新制造的或更改的送检时附请检单、图纸和相关技术文件一并送计量室.已在用的由使用部门按周检进度送理化计量室检定.自制测量设备由技术开发部根据工艺要求编制校对方法,确定校验周期,由质保部检验人员进行.人员资格对从事计量工作的人员,必须具备高中以上或相应高中以上文化程度.必须参加相关计量项目的培训,经有关授权部门考核合格,取得计量检定资格证书.计量人员的培训、考核、发证由厂办人劳教育室安排进行.测量系统分析对于在控制计划中提及的测量设备即可重复性测量设备和系统,均按测量系统分析参考手册每年进行一次测量系统分析.通过测量系统分析进行系统的偏移性、稳定性、重复性和再现性研究.如顾客批准,可采用其它分析方法及接收准则.6相关文件和记录QR/测量设备台帐QR/测量设备报废单QR/周期检定日程表QR/现场周检记录QR/收发记录QR/计量器具历史记录卡QR/万能量具修理登记QR/工装质量历史记录卡QR/测具标准检定记录表QR/压力表检定原始记录QR/超越单QR/游标卡尺检定记录QR/千分尺检定记录QR/百分表检定记录QR/检定合格证。