生产过程管理控制程序.
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工作流程
工作内容说明
使用表单
5.4.3每班次开始、模具、设备调整后生产的首件产品，依《检验控制程序》执行首件检验。作业准备产生的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
5.4.4新产品、过程更改，进行试生产及生产确认试验，
按《新产品实现程序》执行。
5.5过程控制
5.5.1操作人员在进行操作前，应核对工艺规程、检验规程等作业指导书是否齐全、准确、有效，符合要求后方能开始工作。
4.0职责
PMC：负责发出生产订单，由生产部制订每日生产计划，以确保满足客户的交货期。
生产部：负责生产使用的设备、模具的日常维护和保养；负责完成生产进度和保持产品质量；负责生产数据及不良分类统计；负责维持现场的生产秩序及安全，并监督生产。
人事行政部：主导公司的培训工作，相关部门负责本部门员工的培训。
2.0范围
适用于本公司所有生产过程的管理控制，包括所有的班次，车间。
3.0定义
PMC：Production&MaterialsControl/生产计划与物料控制。
过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
关键过程：制程中易造成批量不良的工序，本公司特指模切生产过程。
正常订单：订单的排入不影响其他订单交期的订单
5.2.3.3生产设备按《设备管理程序》执行；模具按《模具管理程序》执行。
5.2.3.4生产部负责设备和模具的日常维护保养工作，并记录在《XX机保养点检表》和《模具管理卡》中。
5.2.3.5计量器具按《测量与监视装置控制程序》执行。
5.2.3.6新购、自制或返修后的设备、工装和计量器具，必须经过鉴定合格，确认能保证质量后，方可正式投入使用。
生产现场5S管理严格按照《车间5S实施规定》执行，同时各生产车间在必要的位置悬挂温湿度测量仪，每日开始生产前对温湿度进行检点和记录，确认车间环境适合相应产品的加工。
5.2.3设备、模具、计量器具的控制
5.2.3.1生产现场使用的设备、模具、计量器具的技术状态，必须满足质量的要求及工艺规程中的规定。
5.2.3.2生产现场所使用设备、模具、计量器具必须具有合格证明文件和标识，设备、计量管理部门按相应的管理规定进行周期检定，并注明有效期。不合格的设备、模具、计量器具必须挂上“停用”的标识。
5.2生产过程管理：
wk.baidu.com5.2.1过程条件控制：
生产操作员工必须在接受过相关岗位的技能培训后经考核合格，颁发上岗证后，才有资格进行该岗位的操作。同时定期对操作员进行技能及资质审核及评定，对不合格的员工进行集中培训或岗位调配。
生产工艺控制单
异常改善联络单
出货计划
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.2.2生产现场环境管理
采购部：负责生产过程中的外购器材，工具，原料的采购。
5.0程序
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.1生产计划控制
5.1.1订单评审：
依据订单评审流程，PMC负责评估产能（包括人员、设备等方面）。根据PMC的生产计划，生产计划人员编制生产作业计划并组织生产实施。
5.1.2生产计划追踪：
生产部按PMC下达的《生产工艺控制单》，领取所需材料，开始进行生产，同时生产部跟单员负责对订单生产状况进行跟踪。
5.4作业准备的验证：
5.4.1生产过程中所需的领料、退料、补料，依据《物料计划贮存控制程序》执行。
5.4.2在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿、换产品生产/加工等情况下，均须进行作业准备验证，并生产记录。如验证结果不符合生产所需，则由相关生产车间进行处理。
XX机保养点检表
模具管理卡
5.1.3.1当生产部因为机器、材料、模具或其它原因造成订单无法安排生产时，应及时开出《异常改善联络单》并经质量工程师编号后反馈到PMC和相关部门，由PMC对订单进行调整和安排，不能因为生产没有及时反馈而造成订单生产延误。
5.1.3.2当客户要求交期有变更时，销售客服应重新填写《出货计划》，重新进行评审。生产部接到PMC的交期变更时，应及时更改生产计划，当生产不能达到客户的交期时，应通知PMC与销售客服。
5.2.3.7设备标识
在机床上进行生产加工时需要在生产看板的相应位置树立标识牌，注明当前的机台设备状态（“良好”和“维修”）及工作状态（“停机”和“生产”）；
5.3过程技术文件的管理：
生产部应确定直接影响产品质量的各生产过程中所需要的作业指导书经审查、批准，按《文件控制程序》发行有效文件和资料，在受控状态下保管和使用。
5.5.2操作人员领取本工序需要的原/辅材料、模具、上工序完成产品、工装后，应检查核对其是否符合工艺文件要求，确认符合后，按照过程作业指导书和控制计划要求作业。
5.5.3生产过程中需要按照《产品标识和可追溯性程序》对生产过程中的半成品、成品、机台状态等进行必要的标识及跟踪，以满足可追溯性的要求。
5.5.4分切开机，操作员自检合格后，报QC进行开机检验，合格后方可继续生产。分切后的材料需要在其卷芯处贴上填写完整的标签已标示规格，并有相关分切人员签字确认，方可转入下道工序进行生产。对于MRB评审让步接收的原料依《MRB评审物料使用流程规范》执行。
工程部：负责编制产品相关的技术文件（包括产品图纸和物料清单、工艺指导性文件,作业指导书等）；负责编制生产设备相关的技术文件（包括设备操作/维护/保养作业指导书等）；负责设备加工能力评估与保持和模具的设计开发、维护与管理；并参与指导生产过程的持续改善。
质量部：负责编制产品相关的质量文件（包括产品相关标准、质量控制方案等），负责产品实现的相关过程的质量检查和质量状况监控，监控生产过程中的异常，监督及验证生产部门的持续改善以及纠正与预防措施的实施。
文件编号
CS-PR-P01
文件版次
A
文件名称
生产过程管理控制程序
生效日期
2008-10-20
文件页面版次
页次
1
2
3
4
5
6
7
版次
A
A
A
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A
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页次
版次
页次
版次
文件变更记录
版本/版次
变更内容
变更人/日期
A
新版发行
2008-10-20
1.0目的
对直接影响产品质量的生产和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。
5.1.2.1订单跟踪人员按照《生产工艺控制单》对订单进行逐步跟踪，并在《生产工艺控制单》上做相应的确认，并及时将订单状况反馈给相关部门，对跟踪状况备案以备日后的追溯。
5.1.2.2为保证产品订单的可追溯性，在每班次生产结束后生产人员应配合订单跟踪人员将生产数据如实记录，并进行必要的确认。
5.1.3计划变更
工作内容说明
使用表单
5.4.3每班次开始、模具、设备调整后生产的首件产品，依《检验控制程序》执行首件检验。作业准备产生的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
5.4.4新产品、过程更改，进行试生产及生产确认试验，
按《新产品实现程序》执行。
5.5过程控制
5.5.1操作人员在进行操作前，应核对工艺规程、检验规程等作业指导书是否齐全、准确、有效，符合要求后方能开始工作。
4.0职责
PMC：负责发出生产订单，由生产部制订每日生产计划，以确保满足客户的交货期。
生产部：负责生产使用的设备、模具的日常维护和保养；负责完成生产进度和保持产品质量；负责生产数据及不良分类统计；负责维持现场的生产秩序及安全，并监督生产。
人事行政部：主导公司的培训工作，相关部门负责本部门员工的培训。
2.0范围
适用于本公司所有生产过程的管理控制，包括所有的班次，车间。
3.0定义
PMC：Production&MaterialsControl/生产计划与物料控制。
过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
关键过程：制程中易造成批量不良的工序，本公司特指模切生产过程。
正常订单：订单的排入不影响其他订单交期的订单
5.2.3.3生产设备按《设备管理程序》执行；模具按《模具管理程序》执行。
5.2.3.4生产部负责设备和模具的日常维护保养工作，并记录在《XX机保养点检表》和《模具管理卡》中。
5.2.3.5计量器具按《测量与监视装置控制程序》执行。
5.2.3.6新购、自制或返修后的设备、工装和计量器具，必须经过鉴定合格，确认能保证质量后，方可正式投入使用。
生产现场5S管理严格按照《车间5S实施规定》执行，同时各生产车间在必要的位置悬挂温湿度测量仪，每日开始生产前对温湿度进行检点和记录，确认车间环境适合相应产品的加工。
5.2.3设备、模具、计量器具的控制
5.2.3.1生产现场使用的设备、模具、计量器具的技术状态，必须满足质量的要求及工艺规程中的规定。
5.2.3.2生产现场所使用设备、模具、计量器具必须具有合格证明文件和标识，设备、计量管理部门按相应的管理规定进行周期检定，并注明有效期。不合格的设备、模具、计量器具必须挂上“停用”的标识。
5.2生产过程管理：
wk.baidu.com5.2.1过程条件控制：
生产操作员工必须在接受过相关岗位的技能培训后经考核合格，颁发上岗证后，才有资格进行该岗位的操作。同时定期对操作员进行技能及资质审核及评定，对不合格的员工进行集中培训或岗位调配。
生产工艺控制单
异常改善联络单
出货计划
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.2.2生产现场环境管理
采购部：负责生产过程中的外购器材，工具，原料的采购。
5.0程序
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.1生产计划控制
5.1.1订单评审：
依据订单评审流程，PMC负责评估产能（包括人员、设备等方面）。根据PMC的生产计划，生产计划人员编制生产作业计划并组织生产实施。
5.1.2生产计划追踪：
生产部按PMC下达的《生产工艺控制单》，领取所需材料，开始进行生产，同时生产部跟单员负责对订单生产状况进行跟踪。
5.4作业准备的验证：
5.4.1生产过程中所需的领料、退料、补料，依据《物料计划贮存控制程序》执行。
5.4.2在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿、换产品生产/加工等情况下，均须进行作业准备验证，并生产记录。如验证结果不符合生产所需，则由相关生产车间进行处理。
XX机保养点检表
模具管理卡
5.1.3.1当生产部因为机器、材料、模具或其它原因造成订单无法安排生产时，应及时开出《异常改善联络单》并经质量工程师编号后反馈到PMC和相关部门，由PMC对订单进行调整和安排，不能因为生产没有及时反馈而造成订单生产延误。
5.1.3.2当客户要求交期有变更时，销售客服应重新填写《出货计划》，重新进行评审。生产部接到PMC的交期变更时，应及时更改生产计划，当生产不能达到客户的交期时，应通知PMC与销售客服。
5.2.3.7设备标识
在机床上进行生产加工时需要在生产看板的相应位置树立标识牌，注明当前的机台设备状态（“良好”和“维修”）及工作状态（“停机”和“生产”）；
5.3过程技术文件的管理：
生产部应确定直接影响产品质量的各生产过程中所需要的作业指导书经审查、批准，按《文件控制程序》发行有效文件和资料，在受控状态下保管和使用。
5.5.2操作人员领取本工序需要的原/辅材料、模具、上工序完成产品、工装后，应检查核对其是否符合工艺文件要求，确认符合后，按照过程作业指导书和控制计划要求作业。
5.5.3生产过程中需要按照《产品标识和可追溯性程序》对生产过程中的半成品、成品、机台状态等进行必要的标识及跟踪，以满足可追溯性的要求。
5.5.4分切开机，操作员自检合格后，报QC进行开机检验，合格后方可继续生产。分切后的材料需要在其卷芯处贴上填写完整的标签已标示规格，并有相关分切人员签字确认，方可转入下道工序进行生产。对于MRB评审让步接收的原料依《MRB评审物料使用流程规范》执行。
工程部：负责编制产品相关的技术文件（包括产品图纸和物料清单、工艺指导性文件,作业指导书等）；负责编制生产设备相关的技术文件（包括设备操作/维护/保养作业指导书等）；负责设备加工能力评估与保持和模具的设计开发、维护与管理；并参与指导生产过程的持续改善。
质量部：负责编制产品相关的质量文件（包括产品相关标准、质量控制方案等），负责产品实现的相关过程的质量检查和质量状况监控，监控生产过程中的异常，监督及验证生产部门的持续改善以及纠正与预防措施的实施。
文件编号
CS-PR-P01
文件版次
A
文件名称
生产过程管理控制程序
生效日期
2008-10-20
文件页面版次
页次
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版次
A
A
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版次
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文件变更记录
版本/版次
变更内容
变更人/日期
A
新版发行
2008-10-20
1.0目的
对直接影响产品质量的生产和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。
5.1.2.1订单跟踪人员按照《生产工艺控制单》对订单进行逐步跟踪，并在《生产工艺控制单》上做相应的确认，并及时将订单状况反馈给相关部门，对跟踪状况备案以备日后的追溯。
5.1.2.2为保证产品订单的可追溯性，在每班次生产结束后生产人员应配合订单跟踪人员将生产数据如实记录，并进行必要的确认。
5.1.3计划变更