精益生产的主要支柱
精益管理知识
精益管理基础知识精益生产：精益生产是通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益生产的两大支柱：及时化、自働化（小提示：自働化中的働字是繁写的，意思是人的自働化）生产工作中常见的八大浪费：制造不良的浪费、制造过多的浪费、加工过剩的浪费、过度搬运的浪费、库存过多的浪费、等待过久的浪费、动作繁杂的浪费IE（Industrial Engineering）:工业工程，把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学IE七大手法：双手法、五五法、防错法、抽查法、流程法、动改法、人机法目视化管理：6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全价值流：是从原材料到顾客整个过程中，为制造某一产品或提供某一服务所发生的所有的活动价值流程图（VSM）：VSM的应用：VSM六步骤：1. 描绘客户 2. 描绘生产流程的每一个步骤 3. 描绘供应商 4. 收集相关数据(如工序周期时间,停留时间,坏品率, 搬运) 5. 描绘物料流和信息流6. 计算周期时间和增值比率VSM的具体绘制方法：SMED: (Single Minute Exchange of Die) 快速换模导入快速环线的好处：(1)机器/产线的运作效率提高(2).减少生产停顿(3).缩短交货周期(4).快速应对客户需求(5).增加切换减少库存与存货周期. (6).实行快速换线适应现后续少量多样市场必要的工具快速环线八步法：(1)现场观察并写下换型步骤；(2)记录时间和各种浪费；(3)区分内部与外部活动；(4)分析所有换型动作；(5)把可能的內部动作转为外部；(6)优化內外部操作；(7)试验并改进新设想；(8)建立和实施新的操作标准标准作业：标准作业是在现在的技术和方法的前提下，将质量好的制品安全地,更便宜，没有浪费地制造出来的作业基准。
标准作业三要素是:1.节拍时间2.作业顺序3.标准库存标准工时：标准工时的测定方法：节拍：线平衡：。
精益管理中的三大支柱
精益管理中的三大支柱精益管理中的三大支柱是JIT及时生产制，GT成组技术和TQC 全面质量管理。
精益管理源自于精益生产（leanproduction），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化。
一、内涵精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(LeanThinking）。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，准时地（JIT）创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动。
等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。
二、精益思想沃麦克、琼斯和鲁斯（Womack,Jones&Roos,1996）在《精益思想》中指出，所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。
而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的muda,不断完善，达到尽善尽美。
参考：百度百科-精益管理模板,内容仅供参考。
精益生产
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最 终产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
认识浪费
创造价值的劳动 （a）
浪费＝不必要的操作 (b) 不创造价值的劳动
(c)
马上可以消
除的浪费
(d) 受现有条件限制 ＝ 改变条件即可消 除的浪费 产生的浪费
一是生产要与需求同步化，是指生产部门要按照客 户需要的品种、数量和时间来组织生产。既不能提前，也不 能延迟，既不能少生产，也不能超量生产； 二是生产过程的各个环节要实现同步化，是指制品 在整个生产过程中，始终按照“不停滞、不超越、不堆积、 按节拍”的要求一个一个的流动； 三是零件生产、配件供应要与总成装配同步化。
大量库存造成资金 占用多、成本高、 周转慢，且掩盖管 理中的问题。 低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
零 缺陷
7个“
降低 成本
质量 保证
零
”目标
零 浪费
企业的各种浪费比 比皆是，无处不在
零目标
零 故障 零 等待
目的
现
状
思考原则与方法
·TPM全面设备维护 ·故障诊断与红班维修 ·设备点检与5S ·准时化、一个流 ·同步化、均衡化 ·生产布局改善 ·少人化、多能化
4. “全”理念
“全”有以下几个含义：全员，全局，全过程，全要素，全部门，
全价值链。 全员：上至总经理，下至清扫工，人人参与
全局：局部服从全局，整体优化
全过程：从产品设计、材料采购、生产制造、销售到售后服务的全 过程管理 全要素：对人员、物料、设备、资金、技术、信息等所有的生产要 素进行合理配置与有效控制 全部门：企业的各个部门协调配合，协同作战 全价值链：价值链管理，流程优化，消除浪费
精益生产知识竞赛题库
精益生产知识题库（笔试题）一、简答题1.精益生产的概念?答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。
2.精益生产的两大支柱?答：自动化和准时化生产（JIT)。
3.什么是5S？答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
4.精益生产七大浪费是什么？答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。
5.什么是TPM？答：全员参与的工厂全面改善活动。
6.精益生产追求的七个零指？答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
7.消除浪费ECRS 四原则是？答：取消、合并、重排、简化。
8.创造无间断流程的目的是?答：消除作业流程的浪费。
9.精益思想的五个原则？答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
10.什么是标准作业？答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素.11.精益生产管理方法的特点？答:拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程.12.识别浪费的方法有哪些？答:①探究原因：浪费因“不一致"“不均衡”“不合理”因素而不断发生；②三现原则：到现场、看现物、把握现象;③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么,从而查找浪费的根本原因；④价值流分析:鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。
13.精益生产三大重点？答：Q(quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery）交期准.14.实施5S 的要点是什么？答：①三定原则:定物、定点、定量;②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。
15.TPM 的两大活动基石是什么？答：①5S 活动；②小集团活动机制16.现场问题的处置要点是什么？①当问题发生时先到现场；②检查实物; ③当场采取紧急措施；④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。
17.5W1H法中的5W1H各指何意?答：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where:何处发生？what：发生何事？why：为何发生？18.价值流图的绘制步骤是什么？答：①选定产品系列；②绘制现况图；③绘制未来状态图；④工作计划。
精益生产的两大支柱
精益生产的两大支柱
1、准时化（Just In Time）
“准时化”（Just In Time），就是在企业的生产过程中，所需要的零部件在需要的时候，以需要的数量，合格的品质准确的送到生产线旁边。
因此，每个加工工序都能够在需要的时候，按照需要的数量取得需要的合格产品，从而消除生产现场中的无效劳动和浪费，提高总体效率，降低生产成本。
2、自动化（Jidoka）
所谓的“自动化”并不是单纯的机械自动化，而是将人的因素包括进“自动化”，或者说是将人的智慧赋予机器。
“自动化”的这种思想来自丰田公司的创始人—丰田佐吉。
丰田佐吉设计的自动织布机，在经纱断了一个或者是纬纱用完的时候，能够立即停止运转，发出警告，提醒工作人员及时发现并纠正错误，从而提高了产品的品质。
另一方面，工作人员只是在机器发生异常情况、停止运转的时候才去处理。
所以一个人可以管理多台机器，使得生产效率大大提高。
后来，丰田公司又把这种思想用于整个流水线，每个作业员在发现异常情况时，都有权利停止整个流水线，从而有效的防止了次品的产生，避免了过量生产。
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2023年精益生产知识试题题库
精益生产知识试题库一、填空题1. 1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实行J IT 生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引起了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2. JIT 的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式丶看板生产方式。
3. 精益生产的关键理念是：消除一切挥霍。
4. 精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；规定操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
5. 精益生产追求的7个零的目的：零切换、零库存、零挥霍、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
6. 精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
7. 生产资源管理的4MII: 人员Man 材料M aterial 设备M achine 措施M ethod、信息I nformation。
8. 获得利润的两大手法：减少成本，提高效率。
9. 工厂中的七大挥霍：制造过剩的挥霍、等待的挥霍、搬运的挥霍、动作的挥霍、库存的挥霍丶加工过剩的挥霍丶生产不良的挥霍。
10. 精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11. 准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。
12. 库存的危害：增长利息承担丶占用场地厂房、管理人员增长、出入库的搬运增多、防护工作的挥霍、长时间失效的挥霍、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
13. 改善四原则：取消、合并、重排、简化。
14. 作业流程四种工序分别是作业丶移动丶检查、等待。
15.PDCA 循环中PDCA 分别表达计划、执行、检查丶总结。
16. 原则时间是在正常的操作条件下，以原则的作业措施及合理的劳动强度和速度下完毕符合质量规定的作业时间。
17. 生产线平衡是对生产的所有工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽量相近的技术手段与措施。
18.JIT 物料运动的目的是在对的的时间，以对的的方式，按对的的路线，把对的的物料送到对的的地点。
精益生产知识宣传
精益知识问答1、什么是精益生产？精益生产（Lean Manufacturing），简称“精益”，是利用杜绝浪费和不间断的作业流程----而非分批和排队等候----的一种生产方式。
2、精益生产的两大支柱是什么？精益生产的两大支柱是准时化生产和自働化。
3、什么是兵装集团制造管理体系？兵装集团制造管理体系（China South Production Systerm），简称“CSPS”，是指立足企业制造系统，以优化企业制造资源为目的，以各相关要素和过程为管理对象，以消除浪费为精髓，以利用多种现代管理工具为内容，以进行持续改善为实现手段的兵装集团制造管理模式。
4、CSPS体系结构包括哪十二大模块？CSPS体系结构包括：领导能力、人才培育、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。
5、现代生产管理模式下地企业领导应重视哪八方面意识？学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识6、精益生产五大原则价值、价值流、流动、需求拉动、尽善尽美7、什么是全面质量管理？全面质量管理，即TQC（Total Quality Control），是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功途径。
8、什么是全面生产维护？全面生产维护，即TPM（Total Productive Maintenance），是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。
9、七大浪费包括哪些？七大浪费包括：制造返工、生产过剩、多余动作、物料搬运、等待、库存、多余流程。
10、SQDCMEI衡量指标分别代表什么意思？S-----安全；Q-----质量；D-----交付；C-----成本；M-----士气；E-----环境；I-----持续改进；衡量指标11、现场管理6S是什么？6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
精益生产体系两大支柱
精益生产体系两大支柱精益生产体系两大支柱精益生产体系两大支柱一：JIT（JustInTime）准时化准时化生产是一种“拉动”式生产管理模式，看板系统是准时化生产的重要工具之一。
准时化生产方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品（或零配件）”，从而彻底消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。
然后通过旨在解决这些问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。
看板系统也是JIT生产现场控制技术的核心。
利用看板技术控制生产和物流，以达到准时生产的目的。
从本质上讲，JIT生产方式是一种生产管理技术。
但就JIT生产方式的基本理念来说，“准时化”不仅仅限于生产过程的管理。
“准时化”是一种现代经营观念和先进的生产组织原则，它所追求的是生产经营全过程的合理性、高效性和灵活性。
它是包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的完整的生产管理技术与方法体系。
JIT生产方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。
到了1982年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43%。
80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。
精益生产体系两大支柱二：自働化自働化是让设备或系统拥有人的“智慧”。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
通过“自働化”改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），即用简便（投资最少化LCIA）的机械替代人的劳作，减轻作业强度，提高工作效率；另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化），既异常发生时的自动停机功能。
丰田独特的“自働化”带人字旁的“自働化”，其意义是“具有人的判断的”自働化“这与欧美倡导的”授权“理念是相通的。
丰田精益生产体系的两大支柱：“自动化”和“准时化”思想
丰田精益生产体系的两大支柱：“自动化”和“准时化”思想精益生产又称丰田生产制造系统（Toyota Production System，TPS），是目前工业界最为推崇的一种生产组织体系，其思想和工具被大量应用于各种类型的制造业企业。
精益生产的指导思想以“毁灭铺张”为核心，通过生产过程的整体优化，有效利用资源，以达到用最少的投入实现最大利润的目标。
精益思想的发源地来自我们的邻国日本。
作为一个岛国，日本的陆地面积仅有37.8万平方千米，基本上与中国的云南省面积相当，且石油、煤炭、钢铁等工业资源极度缺乏，再加上频发的火山、地震、台风的威逼，使这个岛国的人民时刻布满了危机感。
恰恰是这种潜藏在内心深处的“危机感”培育了日本人秉性中的“勤奋”和“节省”意识。
风靡全球的精益思想的起源也和这种“危机意识”亲密相关。
丰田精益体系的两大支柱是“自动化”和“准时化”思想。
我们可以从丰田公司的进展史上寻到它们的根。
1.“自动化”思想“自动化”思想的创始人是创造了“丰田自动织布机”的丰田佐吉。
1867年，丰田佐吉诞生于日本静冈县的一个木匠家庭。
丰田佐吉诞生时，工业革命的第一波浪潮正如火如荼地绽开着。
机器纺纱与机器织布以优越的生产效率摧毁了东方国家的男耕女织体系，人工纺纱渐渐被西洋机器生产所替代。
为了挽救日本纺织业，同时也为了个人的名望与财宝，丰田佐吉义无反顾地投入改良织布机的事业中。
1890年，丰田佐吉创造了“丰田式木制人力织布机”，使得织布效率提升了40%～50%。
1924年，丰田佐吉和长子丰田喜一郎共同创造了“丰田G型自动织机”，通过“断线自停装置”的创造及应用，使得1名工人可以同时操作25台G型自动织布机。
这是日本织机制造技术赶上当时世界先进水平的标志，随后该技术在世界各国得到了广泛应用。
丰田佐吉的理念是“一有特别立刻停止，绝不生产次品，人不做机器的看管人”。
这便是丰田“自动化”思想的由来。
2.“准时化”思想“准时化”（Just In Time）思想可以溯源到丰田汽车的创始人丰田喜一郎。
永不停止的生产线是好还是坏？——精益生产的支柱之JIDOKA(自働化)
永不停止的生产线是好还是坏？——精益生产的支柱之JIDOKA(自働化)在上一篇关于JIT的文章叙说过，丰田生产方式中有两个支柱。
一为JIT（准时制），一为JIDOKA(自働化)。
前面聊过准时制，所以这里来说自働化。
01何为自働化?自働化是自动化的变体。
TPS中自働化的定义：包含人的因素的自动化。
什么是人的因素？太多了，能掐会算，兴风作浪，察言观色都是人的因素。
什么才是自働化所应有的“人的因素”？人的判断力和人的控制力。
人的判断力也体现在很多方面，是非曲直，得失取舍，帅俊美丑，真善美与假恶丑，这都要用到判断力。
人的控制力也体现在很多方面，七情六欲，有所为有所不为，按时作息，远离垃圾食品，都需要用到人的控制力。
什么才是自働化所应有的“人的判断力”和“人的控制力”？判断力：对合格与不合格的判断力，对正常与异常的判断力。
1控制力：停止生产的能力，报警的能力。
综合起来，自働化就是：让机器和生产线具有判断产品质量（合格或不合格），运作是否正常（正常或异常）的能力，并在不合格和/或异常发生时能报警并停止运作。
这包含自动机器，也包含手工操作线。
让自动机器上具备这种功能，通常可以通过加检测装置和传感器来实现。
而在手工操作线上，可以通过配置检验工装，治具，人员培训等来实施产品检测和停线报警。
期间，比较广为人知的就是安灯系统。
02自働化 V.S 自动化如果从未了解过自働化，可以看一下本节，如果以前有所涉猎，可绕道。
简明的解释如下图。
再来一些大家可能已经比较熟悉的对比。
303自働化跟准时化的关系准时化生产的一个主要工具就是看板。
看板在使用时有一条核心原则:交付的产品100%符合产品要求。
而自働化的基本功能之一就是发现不良品就停机，从而防止不良品流入后道工序。
所以，自働化也是准时化生产的基础之一。
另外一个关系应该是集体与个人的关系。
准时制其实是要求整个流程上的所有步骤都要同步协作（按同一节拍运作），以达到“大家好才是真的好”的效果。
精益生产的两大支柱自働化和连续流
精益生产的两大支柱自働化和连续流
丰田精益屋，一边是准时生产（just in time），另一边是自働化。
准时生产就是连续流的化身，同理不在累述。
另一边就是自动化。
自働化不同于自动化:自动化就是单纯的自动作业，出了故障是需要人工操作停止机器作业。
自働化是发生异常时机器本身能作判断自动停止作业。
自働化是为了质量百分之百，为连续流（准时生产）扫清障碍，和连续流相辅相成。
包括内建质检，自己检查（逐步取消事后检验），可视化，安灯停线，防错。
精益屋从5S和标准化这些基础屋基开始，我们最好有人管，大家管，专人管。
精益屋就是精益系统，一步一步建起来吧！
当然从基础5S和标准化开始，不能急。
改善小书虫:李保章:
自働化（质量）和连续流（准时制），是精益生产的两大支柱。
相辅相成
改善小书虫:李保章:
批量大（不是单件流），质量问题被掩盖。
防错也发挥不了作用，（防错100%）是为了连续流不停线。
防错不好，靠事后检验，仍然会有不良品流出，更没有品质可言。
当然，精益屋顶，屋基，和支柱中间的核心是人。
人的智慧和行动，一边发现并解决问题防错，另一边换模换代加连续流。
抽调骨干，成立编外人员，干改善的事，大野耐一是这么干的。
精益管理题库
以下是100道精益管理相关的题库题目(附答案)：一、单选题（40题）1.精益生产起源于（）。
A.美国福特汽车公司B.日本丰田汽车公司C.德国大众汽车公司D.韩国现代汽车公司答案：B。
精益生产是由日本丰田汽车公司在20世纪50-60年代创造的一种生产方式。
2.精益管理的核心思想是（）。
A.消除浪费B.提高效率C.降低成本D.保证质量答案：A。
精益管理强调通过消除各种浪费来优化流程，虽然提高效率、降低成本和保证质量也是其目标，但核心是消除浪费。
3.以下哪种情况不属于七大浪费中的“等待浪费”？（）A.设备故障等待维修B.物料供应不及时等待C.工人在操作过程中的必要停顿D.工作安排不当导致的人员闲置答案：C。
工人在操作过程中的合理必要停顿不属于浪费，而设备故障、物料供应和工作安排问题导致的等待是不必要的等待浪费。
4.价值流图析中，以下哪个符号表示库存？（）A.三角形B.圆形C.矩形D.箭头答案：A。
在价值流图析中，三角形表示库存。
圆形常表示加工工序，矩形可能表示数据框等，箭头表示物流或信息流。
5.5S管理中，“整理”的目的是（）。
A.腾出空间，防止误用B.消除寻找物品的时间C.保持现场整洁D.维持整理、整顿、清扫的成果答案：A。
整理是将必需品和非必需品区分开，把非必需品清理出现场，目的是腾出空间，防止误用。
消除寻找物品时间是整顿的目的，保持现场整洁是清扫的部分目的，维持成果是素养的作用相关。
6.看板管理是实现（）生产的重要工具。
A.推动式B.拉动式C.混合式D.随意式答案：B。
看板管理是实现拉动式生产的重要工具，通过看板传递信息，根据下游的需求拉动上游的生产。
7.在精益生产中，一个流生产是指（）。
A.每道工序只有一个工人操作B.物料在生产过程中连续不断地流动，没有停顿和积压C.产品按批次依次通过各工序D.一种产品只有一条生产线生产答案：B。
一个流生产强调物料在生产过程中的连续流动，没有停顿和积压，旨在减少库存和缩短生产周期。
精益生产资料(支柱篇)
请注意这里的单件，不要生硬的理解为数量上的一，可以
理解为单位一，单位一的大小是可以持续改进的，改进的结 果就是成本降低的结果。
推行单件流的八个条件：
条件一：单件流动 ——将浪费显现化，消除批量不良 条件二：按工艺顺序布置生产设备 ——消除搬运的浪费 条件三：生产速度同步化 ——消除在制品堆积与等待的浪费 条件四：多制程操作的作业 ——可实现制程合并，少人化 条件五：操作工的多能化 ——作业标准化，制程合并 条件六：走动作业 ——多制程作业，便于发现问题 条件七：机器设备的小型化 ——易于生产线变更，节省空间。 条件八：生产线最短距离的布置（U型化） ——消除走动浪费、最经济的 作业布置
3
线、作业 显露出来 的工具 ②这种方式会产生不良品的工序被迅速发现
3）看板种类
看板
生产看板 传送看板
工序内看板 信号看板
工序间看板 外购进货看板
临时看板
（设备维护、临时任务、 提前生产、节假日生产）
第四章 自働化生产
➢ 一、自働化 ➢ 二、自働化的工具
一、自働化（≠自动化）
• 自働化拥有发现异常或缺陷并且能够使生产 线或者设备停下来的装置，这种装置称为自 働化装置。
自働化（人字边自动化）
自动化
自働化
自动加工 但需作业员照顾
自働加工 自働检查 （有防错机构） 自働停止 （当有异常发生时）
不需作业员照顾
２、自働化与自动化的区别
自働化
机器自身可以发现异常 并及时停机
不产生不良品，可以防 止设备、模具、夹具等 出现故障损坏
容易发现异常原因，防 止再次发生
精益生产主要围绕的板块
13. 增值活动是一个活动为达到客户需求或需要改变大小，形状 、方式、形式 或原料的功能或信息。
14. 非增值活动是那些花费时间或资源的活动，但却不能满足客户的需求或需要。 说明：其它基础概念将在后续精益基础部分详细介绍
10
作用： 培养员工的问题意识和改善意识。 改善员工的精神面貌，创建积极进取、文明健康的企业文化。 提升员工发现问题和解决问题的能力，提高技能水平。 改善员工的工作环境，促进员工满意。 改善生产制造条件，提高生产效率。 引导员工从细微处着眼消除各种浪费、损耗、降低成本，提高效率。
12
四、IE七大手法
1、防呆法 2、动改法 3、五五法 4、双手法 5、人机法 6、流程法 7、抽查法
总之：最小的投入(In Put)得到最大的产出(Out Put)
6
一、精益思想
精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持 续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。
1.核心：就是消除浪费，以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和 较小的场地创造出尽可能多的价值。 2. 精益五原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值 流动起来；依靠客户需求拉动价值流；持续改善，追求尽善尽美。
降低 成本
改善 品质
提高
效率
精益
精益生产
缩短 交期
JIT Lean Production
生产
自働化
FORWORD
前 言
精益生产起源于丰田生产方式，是以提高效率、改善品质、降低成本、 缩短交期为目的，以准时化(JIT）和自働化为支柱，围绕着改善活动展开 的生产管理系统。其核心是消除浪费，以最少资源投入创造出尽可能多的 价值。为让大家能更快速了解和掌握精益基础知识，并应用精益工具（如 识别八大浪费、提案改善、IE手法、线平衡等）开展改善活动，特编制精 益基础知识手册。手册从理论知识入手，结合推进实施步骤及典型案例剖 析，供各企业参考与借鉴！
精益生产的主要支柱
精益生产的主要支柱—准时制生产分类：航空工业制造工厂|航空制造工艺|航空|航空、航天文献类型：pdf 和txt 出版时间：1994作者：李士清陈良猷关键词：准时制精益生产航空工业期刊名称：航空制造工程.1994(11).-6-9 全文长度：7825个字文献来源： 第六图书馆机构：不详查看次数：108 分类号：V268.7 F426.5全文：精益生产的主要支柱—准时制生产第六图书馆精益生产方式成为世界制造业的追求热点,准则制是精益生产的主要支柱,本文综述了准时制生产的主要目标和实施效益,分析了准时制的关键技术和方法,给出了准时制的实施方法。
精益生产方式成为世界制造业的追求热点,准则制是精益生产的主要支柱,本文综述了准时制生产的主要目标和实施效益,分析了准时制的关键技术和方法,给出了准时制的实施方法。
准时制空制造工程李士清陈良猷不详1994第六图书馆精益生产航空工业航一精益生产的主要支柱ｈＴ●●，ｆ，准时制生产Ｆｑｏ北航航大管学李清陈猷京空天学理院士良产的主要目标和实施效益，舟析了准时制曲关键技术和方法，给出了准时制的实施方法。
／、，精益生产方式成为世界制造业船追盅热点准时制是精益生产的主要支柱。
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精益生产的主要支柱—准时制生产分类：航空工业制造工厂|航空制造工艺|航空|航空、航天文献类型：pdf 和txt 出版时间：1994作者：李士清陈良猷关键词：准时制精益生产航空工业期刊名称：航空制造工程.1994(11).-6-9 全文长度：7825个字文献来源： 第六图书馆机构：不详查看次数：108 分类号：V268.7 F426.5全文：精益生产的主要支柱—准时制生产第六图书馆精益生产方式成为世界制造业的追求热点,准则制是精益生产的主要支柱,本文综述了准时制生产的主要目标和实施效益,分析了准时制的关键技术和方法,给出了准时制的实施方法。
精益生产方式成为世界制造业的追求热点,准则制是精益生产的主要支柱,本文综述了准时制生产的主要目标和实施效益,分析了准时制的关键技术和方法,给出了准时制的实施方法。
准时制空制造工程李士清陈良猷不详1994第六图书馆精益生产航空工业航一精益生产的主要支柱ｈＴ●●，ｆ，准时制生产Ｆｑｏ北航航大管学李清陈猷京空天学理院士良产的主要目标和实施效益，舟析了准时制曲关键技术和方法，给出了准时制的实施方法。
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ｌ如奉蠡动的福Ｅ｝三特生产方式所带来的工业飞跃一样，精益生产也将使ｉｆ昔『造业进入一个崭新的时代与拉式系统不加区分。
拉式系统控制生产和物流所使片＇的］具是看板（ｎａ）也就是一种传输Ｒ片拉式：Ｋａｂｎ，系统所刚的看板叉分为两类：即单看板和双看顿单看板只有生产看板，权看板包括生产看板和传辕看板。
』们常常对ＪＴ产生许多解。
最大的误解就是认、Ｉ为它是库存控制系统。
尽管ＪＴ系统也用于控制库存，Ｉ但这并不是其垒部功能简单地减少库存并不是ＪＴ的Ｉ台理应用，反而会导致巨大损失。
第：个昊解是队为）Ｔ系境是一个质量控制程序。
质量控制只是ＪＴ蛮施ＩＩ的保证或手段。
准时生产系统要求在近乎“零缺陷的情况下进行。
精益生产的三大支柱是｜时制（【Ｊ＿ｉ量管理准ＪＴ＾晴质（ＴＱＭ）和并行工程（）其中准时制是精益生产柏核心，ｃＥ垒面质量管理和并行工程是实现精益生产的重要保址准时制是·提高生产率．降低成奉的生产方式．种就是指根据用户需要，在指定的时间内（含工序之间时间）地点生产或传输所需数量和质量的相应产品的方式。
和尽管精益生产是９０年代初提ｍ的，但准时生产却起源干７Ｏ年代应用的典范是日奉的丰田汽乍公司，当时披企业界称为丰田制造系统”ＴｏｏａＭａｕａｔｒｇ（ｙｔｎｆｃｕｉｎＳｓｅ谈方式被越来越多的西方公司所采川，井取得ｙｔｍ）了良好的效果。
西方人按照自己的不理解给准时制｜，『多名称，如看板系统”“，零库存’。
界缎制造技术’，世，二ＪＴ的目标及实施效果ｌ相ｌ于其他的生产管理技术．ＪＴ的实施花费比较对Ｉ少与ＪＴ相关的花费主要来自教育和培训。
但实施ＩＪＴ的教盐击是相当可观的，选主要表现在以Ｆ几个方Ｉ¨面：流线生产，但使用最普遍并认为最准确的是”等准时制生产系统”确切地说，准时制并不是一项技术．ｒ促使企业是提高生产率和降低成本的一种思想哲理。
准时生产翩采（）降低批量：Ｉ【）减少设备调整时问；！行讣算，纨复台材料与层压编复合材料的比较结果见表５参数为：纤维体积含量５％，０纤维横向模量２ＧＰ－３ａ纤维剪切模最９０ａ基体钳脂模量ＧＰ，４．ＧＰａ３。
——襄５拉伸与剪切计算值＿＼＼ｚ向维含轴３缏【ＥⅡ＼芝｝轴３ｚ向雏甚板构含２板Ｊ纵向扎伸幢最、ａＩＧＰ横向托怍艇驻ＧＰｌａ坷楼ＧＰａｌ２５９Ｊ，４５／７９４】．５５４７４４ｌ７４】７３４８Ｓ２３５２．２０７ｌ３３８８．ｔ２７６一１９年第，９４，期第六图书馆（）减少库存；３（）减少废品，提高产品质量；４公司（长春一汽）经过实施后，取得了较好的效益，如表３为一汽集团公司部分工厂的应用效果。
（）提高生产率；５（）缩短生产周期；６（）增加生产柔性：７（）减少空间需求：８三、ＪＴ的关键技术和方法ｌＳｈｎｅｇｒ（９２将ＪＴ的技术和方法归纳为ｃｏｂｒｅ１８）Ｉ２５项，即１调整时间缩短；２重新布置改进工艺；３消．．除缓充库存：４材料处理条例；５减少空间；６成组技．术；７片生产线：８蕈叠生产；９混合模型；１．｜专１调３协（）提高职工积极性和责任心９Ｇｉｂｒ１９）通过对大最已实施ＪＴ的美国公司ｌｅｔ（９０ｌＩ进行的统计与分析，得出成本降低的结果如表１所示表１实施，Ｔ前后的库存对比ｌｉ计划；ｌ．复制造；１．于极限能力计划；１－、器１重２低３，机Ｊ工厂：１．理数据搜集；１４处５计划的无偏差：１．准６标化；ｌ．面手工人；１．人为中心的质最控制：１多７工８９傻瓜装置：２０自律检验和统计；２严密的预防和维护；ｌ２２看板；２３垒厂范眉内的参与；２４机器人；２．５仆算机集成制造．上述并不包括与ＪＴ有关的垒部技术，Ｇｉｅｔ出Ｉｌｒ列ｂ襄２几家英国公司实施，Ｔ后的效益ｌｉ项目成镘公司了３项ＪＴ技术．据统计，！１ｌ１５－ＪＴ有关的技术和方法存４０多项。
下面分三方面来讨论ＪＴ的关键技术Ｉ库存在制品库存减少９％９总库存减少２％０ＬｃｓｕａＲｅｃｐｏＬｉｎｌｓｅＳｍｉｍｏｕｔｏＨｅｅｔａｋｒｗｌｔ－ＰｃａｄＲａｋｘｒｘｎｅｏＬｃ￥ｕａＩ．制造技术【）调整时间减少（ｅ—ｐｔｄｃｉｎ１Ｓｔｕｉｒｕｔ）ｍｅｅｏ调整时蚓从３０舟钟艄５分钟从６０舟钟喊虱５分钟占用空喊少４％６喊少３０％生产率增加３％５缩鲕设备与工装的调整时间对准时制生产十分重要，准时制的生产批黾为１，品种更换频繁。
缩短调整时间，能缩短生产周期、降低成本提高生产率。
为了缩短调整时间，日本人对机器和工装进行丁设计和改造，使之易于稠整。
西方人需进行２小时的工装＇整．堋日本人只需２分钟他们＾为，只要设计和改装告理．进一步缩短调整时间是可能的赛车的轮胎更换可以在几秒钟内完成。
（）看板（ｎａ）２Ｋａｂｎ减少接劳动３％３质量壤少了废品亭返任率减少了９‰０ＦｒｏｄＬｌ￣ｉ，￥ｏｔＳｍｉｍｏ等ｕｔｏ生产周期从５天喊到５小时减少８％４ＬｌａｉｓｃＪｈｅｅｏｎＤｅｒ其它增加了柔性作可靠性从８％５ＬｉｎｌｓｅＮａｉｔｒＩｔｒａｖｓａｎｅｎ￣看板（日本人也称为片）是一种传递信息的具，看板制度是准时制生产的核心许多西方专家也将准时制生产系统称为看板系统。
常的看板有两种，团生产看板（髂生产通知看１或增到９％７５ｒｔｌｉａｏａＪＴ的思想在８ｌ０年代初已渗透判我国制造业，有些襄长春第一汽车公司实施，Ｔ的效果ｌｉ变遗精厂齿轮厂产量提高近一倍废品率下降３％３５产量增加３４４倍技益增长４３倍生产串提高５倍『，彘盘操作』人减少１％：８８在制品降低丁３％Ｉ６板）和传送看板（或称取货看板）。
系统的看板数决定了在制品的库存最看板管理是控制生产和库存的手段，是准时制生产的重要保虹（１小型设备（ｍａｌｃｉｅ）３Ｓｌｍａｈｎｓ日本的精益生产厂不象西方大量生产厂家那样花高价去购买大型的专用设备，而是购买一些小型殳备，一方面易＿Ｆ改造，男一方面增加了也产柔性。
多台小型设备币仅能完成昂贵的大型设备所完成的工作最．而且避免ｒ大型设备产生故障而引起的垒线停产，增加了活性。
小型设备也便于以成组技术（ＧＴ）为基础的单元部置美键项目合格率１００％车身厂产量提高３８１３％匣修串低｝２‰ 辽源翩泉厂在制品压缩５‰．产品台格率由ｏ７％达到９％以上０４【ｊ多面手工人４准时制要求工人具有多种技能，具有朴台作片。
能｜７一航空制遗工程第六图书馆熟练地调整工装设备，并能随时发现和排除出现的故障。
线上的工人都经过严格的培训日车人不强调过细的分工．而强调集体工作，充分发挥集体协作精神（）机器人５互信赖的关系协作厂能配合总厂的准时生产，作到小批量勤进货。
３．质量控制（ａｉｏｔｏ）Ｑｕ］ｙｎｒ１ｔｃ（ｊ１自率化（ｔｎｍａｉｎＡｕｏｏｔ）ｏＡｕｏｏｔｎ是指自动识昌生产过程中出现的缺ｔｎｍａｉｏ陷因为准时生产高度依赖没有延误的生产过程，而又没有应忖生产停顿的缓冲库存，不合格的零件导致的停工将会造成生产混乱，所以生产没有缺陷的零件是至美重要的机器人在准时制生产中起到越来越重要的作用。
单调的重复性劳动大多由机器人承担。
机器人还能准确地分辨出细微差别的零件（相差不到０ｌｍｍ），并能很好地保证质量，提高生产率。
（）计算机应用及自动化技术６计算机系统的应用，保证丁准时制生产的信息传递和共享，保证丁设计的质量，提高丁制造的自动化水平自动化技术和设备是提高生产率和生产柔性的关键技术。
与ＪＴ有关的计算机系统包括：ＣＩＡＤ／ＣＡＭ，ＣＡＴ，ＦＭＳＣＩＳ等。
，Ｍ自律化一般由工人自己完成，有时也需要自动装置配合。
一旦发现『题，通过高悬在车间上面的口Ｊ行灯报警，其他的工人就会过来帮助分析原因，排除故障，有效地保证丁准时制的实施。
（）以工人为核心的质量管理２质量管理小组实质上是一种自愿定期对工作环境中的质量问题和其它问题加以识嚣和分析，并寻求解决办法的雇员小组。
质量管理小组的主要任务是改进质量。
改进质量直接或间接地提高丁生产率井降低了成本，增许多人讨论过ＪＴ与自动化这个问题。
有些人认为Ｉ实现自动化的路径是化自动、集成，越来越多的简企业在他们的自动化策略中使用ＪＴ作为简化元素有Ｉ人建议在实施自动化和ＣＩ前先实施ＪＴ，或并行实ＭＩ施。
当然，真正实现精益生产．ＣＩＭＳ和ＪＴ是不可缺Ｉ少的。
加丁产品的竞争力。
质量管理小组的目标是：提高质量；培养解决问题的技能；更有效地相互配合；上下级之间的合作：吸引雇员参与管理；使雇员有安全感激励雇员；训练领导人员：信息沟通（）过程检验３用过程检验代替晟终检验，便于随时发现问题。
（）动态小组４ＪＴ和自动化之所以是相关技术，是因为＝者相互Ｉ支持。
通过ＪＴ的实施，对实施自动化有下列好处：Ｉ·减少自动化需要的投资：改变自动化需求的特性，例如，ＪＴ的原则之一Ｉ’ 就是选择许多小机器而不是一个大机器；。