【精品】江西省自学考试冲压成型技术111复习重点05515冲压成型技术试卷

5515冲压成形技术复习重点

一，知识点：

1、冷冲压工艺大致可区分为分离与成形两大类工序.

2、冷冲模按模具结构来分，可分为简单模（即单冲模）、复合模和连续模。

3、从板料冲下所需形状的零件叫落料工序，在工件上冲出所需的孔叫冲孔工序。

4、设计冲裁模时，冲裁间隙一般选用最小合理间隙.

5、冲裁件断面明显地区分成三个特征区圆角带、光亮带和断裂带。

6、为了降低冲裁力，可将冲裁凸模设计成不一样高,一般将小凸模设计短些，而大凸模设计长些。或采用斜刃口凸模或凹模冲裁;冲孔时，将凸模设计成斜刃口；落料时，将凹模设计成斜刃口。

7、对于弯曲件，弯曲处的圆角半径不能小于最小相对弯曲半径。

8、连续拉深按在相邻两件之间的搭边是否预先切除，可分为有切口连续拉深和无切口连续拉深。

9、起皱主要是由于法兰的切向压应力超过了板料临界压应力所引起。最大切向压应力产生在毛坯法兰边缘处.

10、圆筒件拉深,如果需多次拉深，每次拉深的拉深系数一般应≥对应的极限拉深系数，且后一次拉深的拉深系数总比前一次的略大。

11、应变中性层用于弯曲件毛坯长度计算，而应力中性层用于计算弯曲力和应力的分析。

12、设计带模柄的冷冲模时，应尽可能使模具的压力中心与模柄中心线和压力机的滑块中心线重合。

13、在冲裁间隙较小时，冲孔孔径变大,落料件尺寸变小。

14、压边装置有刚性和弹性两种.

15、卸料装置可分为弹性卸料板和刚性卸料板。料厚t≤1mm、平整度要求高的冲孔模宜采用弹性卸料板。大型覆盖件的切边模一般不采用卸料板卸料,而用废料切刀去除废料。

16、高压锅的圆筒一般用变薄拉深成形，其变形程度用φn来表示,φn=An/An—1或（tn/tn-1）。

17、降低冲裁力的方法有材料加热红冲、将凸模阶梯布置和采用斜刃口模具冲裁三种方法。

18、在某较薄的冲压件上攻螺纹，用螺钉联接另一个零件，如果冲压件的厚度不够,可用翻边（或变薄翻边）增加螺纹联接长度。

19、冲裁间隙较大时，落料尺寸小于凹模尺寸,冲孔尺寸大于凸模直径。

20、需多次拉深的阶梯形圆筒件，相邻阶梯直径之比dn/dn-1都不小于相应圆筒件的极限拉深系数，则其拉深方法由大阶梯到小阶梯依次拉出.

21、从板料冲下所需形状的零件叫落料，在工件上冲出所需的孔叫冲孔。

22、大型覆盖件拉深,一般易产生弹性、起皱、拉裂、表面缺陷、平直度低等问题。

23、又平板毛坯拉深成盒形件时，直边相当于弯曲变形,圆角相当于圆筒件拉深.

24、拉深时，为防止起皱而设置压边圈,刚性压边圈一般用在双动压力机上，而弹性压边圈一般要设计限位器。

25、冲裁即是分离工序，工件受力时必然从弹性变形、塑性变形开始，以断裂告终.

26、圆筒件拉深，如果毛坯直径D和筒径d之差D—d≤（18～22）t时,不须用压边圈。

27、拉深是将板料毛坯在具有一定圆角半径的凸、凹模作用下加工零件的成形方法。

28、卸料装置可分为弹性卸料板和刚性卸料板.料厚t≤1mm、平整度要求高的冲孔模宜采用弹卸料板。大型覆盖件的切边模一般不采用卸料板卸料，而用废料切刀去除废料。

29、冲裁间隙偏大,使落料件的落料尺寸极可能小于凹模刃口尺寸,而冲孔孔径极可能会大于凸模刃口直径。

30、圆筒件最容易被拉破的地方是凸模圆角与筒壁连接处。

二、名词解释

1、应变中性层——板料弯曲时，外层纤维受拉，内层纤维受压,在拉伸与压缩之间存在着一个既不伸长、也不压缩的纤维层，称为应变中性层。

2、应力中性层—-板料弯曲时,毛坯截面上的应力，在外层的拉应力过渡到内层压应力时，发生突然变化的或应力不连续的纤维层，称为应力中性层。

3、复合模——复合模是在压力机的一次行程内，在模具唯一的一个工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具。

4、倒装复合模—-复合模是在压力机的一次行程内，在模具唯一的一个工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具。凸凹模固定在下模的复合模叫倒装复合模。

5、冲模的闭合高度——冲模的闭合高度是指模具在最后工作位置时，上模板的上表面与下模板下表面之间的距离

6、校正弯曲——板料经自由弯曲阶段后，开始与凸、凹模表面全面接触,此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲,弯曲力急剧增大，称为校正弯曲，其目的，在于减少回弹，提高弯曲质量。

7、压力中心—-冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具的压力中心。

8、负间隙冲裁——凸模尺寸大于凹模尺寸，冲裁过程中出现的裂纹方向与普通冲裁相反,形成一个倒锥形毛坯。它是落料与整修的复合工序。

9、弯曲回弹-—板料常温下的弯曲总是伴有弹性变形的，所以卸载以后，总变形部分立即恢复,引起工件回跳，回跳又称为回弹，回弹的结果表现在弯曲件曲率和角度的变化。

10、连续模——连续模也是多工序模具，即在压力机的一次行程内，在连续模具的多个不同工位上完成多道冲压工序的模具

11、旋压成形——将板料毛坯夹紧在模芯上，由旋压机带动模芯和毛坯一起以高速旋转.同时利用滚轮的压力和进给运动,使毛坯产生局部变形，最后获得轴对称壳体零件的冲压成形工序。

三、简答题

1、简述影响最小相对弯曲半径的因素。

（1）零件的弯曲角α。弯曲角α越小，最小弯曲半径值越小。

（2）板料的纤维方向。折弯线与板料的纤维方向垂直时,最小相对弯曲半径的数值最小;折弯线与板料的纤维方向平行时，最小相对弯曲半径的数值最大。

（3）板料的表面和侧边的质量.板料表面有划伤、裂纹、侧边有毛刺、裂口和冷作硬化等缺陷，弯曲时易于开裂。表面质量和断面切口质量较差的板料,其许可的变形程度较小，即最小相对弯曲半径的数值较大.

2、冲裁时，凸、凹模尺寸计算的原则。

1）落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准,间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上.

（2）考虑冲裁中凸、凹模的磨损，故设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸。凸、凹模间隙应取最小合理间隙。(3）确定冲模刃口制造公差时,应考虑制件的精度要求；模具的制造公差应比制件的公差高2到3级。

3、简述拉深时，凸、凹模圆角半径对圆筒件拉深的影响。

(1）当凹模圆角半径减小时，弯曲与反向弯曲消耗的功，随着板厚对凹模圆角半径的比值增大而增大，从而使拉深力增大和LDR降低。

（2）凹模圆角半径过大,会减小压边面积,在拉深后期，毛坯外缘过早地离开压边圈,容易起皱，甚至拉裂。(3）破裂往往发生在筒壁与筒底连接的过渡区,当凸模圆角半径较大时,破裂将上移到已加工硬化的区域，较难破裂。

4、简述冲裁间隙的大小与冲裁断面质量的关系.