壳型铸造
壳型铸造可行性研究报告
壳型铸造可行性研究报告一、研究背景壳型铸造是一种常用的铸造工艺，通过使用砂型和壳型来制造金属铸件。
它具有精度高、表面光滑、成型周期短等优点，在航空航天、汽车制造、机械制造等领域有广泛应用。
在进行壳型铸造工艺时，需要对铸造工艺参数、材料性能、成本效益等进行全面分析和研究，以保证产品质量和生产效率。
因此，本报告旨在深入分析壳型铸造的可行性，为企业的生产提供决策支持。
二、研究目的1. 研究壳型铸造工艺的优劣势，为企业提供技术支持和决策参考。
2. 分析壳型铸造中涉及的各项工艺参数和材料特性，探索其对产品质量的影响。
3. 研究壳型铸造在成本方面的优势，评估其在生产中的经济效益。
4. 提出相应的建议，为企业在进行壳型铸造时提供参考。
三、研究内容1. 壳型铸造工艺综述（1）壳型铸造工艺流程分析（2）壳型铸造工艺优劣势分析2. 壳型铸造工艺参数分析（1）铸造温度、压力、速度等工艺参数对产品质量的影响（2）涂料、抗蚀剂等材料性能对壳型铸造工艺的影响3. 壳型铸造成本分析（1）壳型材料成本和使用寿命分析（2）壳型铸造与其他铸造工艺的成本对比4. 壳型铸造工艺优化方案（1）工艺参数优化建议（2）材料选择和使用建议（3）成本降低建议四、研究方法1. 文献综述法：通过查阅大量文献，了解壳型铸造工艺的发展历程和应用情况。
2. 实地调研法：走访多家壳型铸造企业，了解其生产工艺和经验做法。
3. 数据分析法：收集各类壳型铸造工艺参数、材料性能和成本数据，进行统计分析。
4. 专家访谈法：邀请行业专家进行深入访谈，获得对壳型铸造工艺的专业见解。
五、研究成果1. 壳型铸造工艺的优劣势分析：壳型铸造工艺优势在于成型精度高、表面光滑，但也存在周期长、成本高等劣势。
2. 壳型铸造工艺参数分析：铸造温度、压力、速度等工艺参数对产品质量的影响较大，需精细调控。
3. 壳型铸造成本分析：壳型材料成本占比较大，但在长期使用中成本效益较高。
4. 壳型铸造工艺优化方案：建议在工艺参数、材料选择和成本控制方面进行优化，提高生产效率和经济效益。
壳型铸造生产线工艺流程
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壳型铸造工艺
壳型铸造工艺介绍壳型铸造工艺是一种常用的铸造方法，通过在模型表面涂覆一层耐火材料（壳体），然后将其硬化，再通过加热使得内部熔融并排空，最后倒入金属液体，进行熔铸。
这种工艺适用于制造复杂形状、高精度的金属零件，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
壳体制备壳体是壳型铸造工艺的核心部分，制备壳体需要以下步骤：1.模型制备：根据所需的零件形状，制作模型，常用的方法包括数控加工、3D打印等。
2.涂覆耐火材料：在模型表面涂覆耐火材料，常用的耐火材料包括石膏、硅酸盐、人造石膏等。
涂覆的厚度和涂覆方式会影响最终产品的质量。
3.硬化：涂覆完成后，需要将壳体放置在恒温条件下进行硬化，常用的方法包括自然干燥、加热硬化等。
4.烘烤：硬化后的壳体需要进行烘烤，以使得壳体内的水分蒸发掉，增强壳体的强度和耐火性能。
铸件制备铸件制备是壳型铸造工艺的关键步骤，需要经历以下过程：1.加热：将壳体加热至一定温度，以使得内部的耐火材料软化，减少模型撤除时的阻力。
2.模型撤除：通过各种方法，如振动、冲击等，将模型从壳体中撤除。
3.烧毛、排气：在撤除模型后，需要进行烧毛和排气处理，以去除壳体内的残留杂质和气体，以保证最终产品的质量。
熔铸熔铸是壳型铸造工艺的最后一步，将铸造金属加热至液态并倒入壳体中，经过冷却凝固后得到铸件。
这一步骤包括以下内容：1.炉料准备：根据所需的金属材料，选取适当的炉料并进行预处理，以保证铸件的化学成分和物理性能。
2.炉温控制：控制炉温至合适的范围，以保证金属液体的流动性和凝固时间。
3.浇注：将熔融的金属液体倒入壳体中，通常采用重力浇注、真空浇注等方法。
4.冷却与凝固：待金属液体在壳体内冷却并凝固后，即得到铸件。
后处理铸件脱模后，需要进行一系列后处理工艺，以获得最终的产品。
1.去壳：将铸件从壳体中取出，并清除壳体上可能遗留的耐火材料，常用的方法包括冲击去壳、化学清洗等。
2.进一步加工：根据产品要求，对铸件进行进一步的加工，如切割、磨削、车削等。
壳型铸造工艺
壳型铸造工艺壳型铸造工艺壳型铸造工艺是一种常见的金属铸造工艺，广泛应用于各个领域的制造业中。
它以其高精度和良好的表面质量而受到重视。
在本文中，我将深入探讨壳型铸造工艺的原理、应用和发展前景，并分享我对该工艺的观点和理解。
作为一种近几十年来发展迅猛的铸造工艺，壳型铸造工艺通过制作具有空腔的模具来实现金属制品的生产。
其基本原理是在充填模腔的过程中，通过模具表面上的壳层材料固化形成壳体。
待模具内的金属液体冷却凝固后，壳体即可被拆除，从而得到所需的金属制品。
值得一提的是，壳型铸造工艺在铸造精度方面有着较大的优势。
相比传统的砂型铸造工艺，壳型铸造能够制造出更为精细的铸件。
这得益于壳型铸造工艺中所使用的耐高温的耐火材料，它们能够承受高温条件下的熔融金属，并保持壳体的稳定性。
另外，由于模具外壳较为坚硬，不易变形，壳型铸造还能够生产出具有较高表面质量和复杂结构的零件。
相较于其他几种常见的铸造工艺，壳型铸造工艺在这些方面具有明显的优势。
壳型铸造工艺在各个行业有着广泛的应用。
例如在航空航天领域，壳型铸造工艺常被用来生产高温合金零件、涡轮叶片等。
由于这些零件通常需要具备高强度和耐腐蚀性能，而壳型铸造工艺能够提供高精度和高质量的铸造件，因此成为了最佳选择。
在汽车制造领域，壳型铸造工艺可以用于生产发动机零部件、变速箱外壳等。
壳型铸造工艺还被广泛应用于船舶、军事装备、工程机械等领域。
随着科技的不断进步，壳型铸造工艺也在不断改善和创新。
近年来，随着数控（Computer Numerical Control, CNC）技术的发展，壳型铸造工艺与CNC技术的结合越来越紧密。
通过CNC技术，可以实现对铸型的精确加工和控制，进一步提高铸件的精度和质量。
3D打印技术的快速发展也为壳型铸造工艺提供了新的可能性。
通过3D打印技术，可以快速制作出复杂形状的铸型，减少模具制作的时间和成本。
壳型铸造工艺在金属制品制造领域具有广泛的应用前景和发展潜力。
壳型铸造工艺
壳型铸造工艺1. 引言壳型铸造是一种常用的金属铸造工艺，也被称为熔模铸造或失蜡铸造。
它是一种通过在可熔模型上涂覆耐火材料形成壳型，然后将其加热以使模型融化并排出，最后再将熔融金属注入壳型中的一种工艺。
本文将详细介绍壳型铸造的原理、工艺流程、优点和应用领域。
2. 壳型铸造的原理壳型铸造的原理基于以下几个关键步骤： - 模具制备：根据需要铸造的零件形状制作可熔模具。
- 模具涂覆：使用耐火材料在模具表面形成一层均匀的壳型。
- 硬化：待涂覆干燥后，进行硬化处理以提高壳型强度。
- 烧出模具：通过加热使可熔模具融化并排出，留下空腔。
- 铸造：将熔融金属倒入空腔中，填充整个壳型。
- 冷却：待金属凝固后，将壳型敲击或破碎以取出铸件。
3. 壳型铸造的工艺流程壳型铸造的工艺流程主要包括以下几个步骤： 1. 零件设计和模具制备：根据零件的形状和尺寸设计可熔模具，并制作模具。
2. 模具涂覆：将耐火材料（如陶粒、石英砂等）与粘合剂混合，涂覆在可熔模具表面，形成一层均匀的壳型。
通常需要进行多次涂覆，每次涂覆后待其干燥。
3. 壳型硬化：待壳型干燥后，进行硬化处理，提高其强度和耐火性能。
硬化方法可以是自然硬化或通过加热硬化。
4. 烧出模具：将装有可熔模具的外壳放入高温炉中，使可熔模具融化并排出，留下空腔。
5. 铸造：将预先加热至合适温度的金属倒入空腔中，使其填充整个壳型。
金属冷却凝固后形成铸件。
6. 敲击或破碎壳型：待金属凝固后，通过敲击或破碎壳型，取出铸件。
7. 清理和加工：清理铸件表面的残余材料，并进行必要的加工工序，如修整、打磨等。
4. 壳型铸造的优点壳型铸造相比其他金属铸造方法具有以下优点： - 高精度：壳型铸造可以制造出复杂形状和细节丰富的零件，具有较高的精度和表面质量。
- 良好的尺寸稳定性：壳型铸造零件的尺寸稳定性较好，在不同批次生产中保持一致性。
- 高度自动化：壳型铸造过程可以实现高度自动化，提高生产效率和一致性。
壳型铸造生产制动鼓缺陷分析与防止2019.1.31
统时带肉
解决措施
3.2、缩陷
缺陷名称
缩陷
缺陷释义
由于铁水补缩不当，在铸件厚大断面处 形成的收缩凹陷
缺陷图片
生产线 浇注工艺
壳型线 中间底注
产生原因
解决措施
该产品结构特殊，其斜面厚度不足 9mm，而缩陷部位（最厚处）37mm， 浇注时厚大部位又是在上部，铁水得
4、埋箱后缩短等待时间，避免砂壳受热
出现过烧从而降低砂壳强度
壳型线制动鼓主要铸造缺陷
四、夹杂类缺陷
4.1、夹渣
缺陷名称
夹渣
缺陷释义
因浇注铁水不纯净，同时无避渣措施或 浇注系统设计不避渣，由裹在铁水中的 熔渣、低熔点化合物及氧化物造成的铸
件夹杂类缺陷
缺陷图片
生产线
壳型线
浇注工艺
中间底注
产生原因
解决措施
壳型线简介
壳型线主要设备
斗提机
震动筛 翻箱机
筛分机
水箱
斗提机
砂库 加料器
冷却滚筒
控制柜
砂箱
转运小车
壳型线简介
射砂机（制壳机）
壳型线简介
壳型线生产流程
1、制壳
2、组壳
3、放壳
6、开箱
5、浇注
4、埋壳
壳型线制动鼓主要铸造缺陷
一、孔洞类缺陷
1.1 气孔 1.2 渣气孔 1.3 导孔疏松 1.4 掉砂
4、埋箱后缩短等待时间，避免砂壳受热
出现过烧从而降低砂壳强度
2.2、漂壳
缺陷名称
漂壳
缺陷释义
铁水浮力大于内壳所受铁砂压力，使得 内壳漂起，分型面处出现较大批缝
壳型铸造工艺及装备研发生产方案(一)
壳型铸造工艺及装备研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，高效、环保、节能已成为铸造行业的重要发展方向。
壳型铸造工艺作为一种先进的铸造技术，具有较高的生产效率、较低的能耗和良好的产品质量，因此受到广泛关注。
然而，国内壳型铸造工艺及装备研发生产方面仍存在一定的问题，如技术水平不高、生产效率低下、产品质量不稳定等，难以满足市场需求。
因此，开展壳型铸造工艺及装备研发生产具有重要的现实意义和市场需求。
二、工作原理壳型铸造工艺是一种利用覆膜砂或其他类似材料制成的壳型进行浇铸的工艺方法。
其主要工作原理包括以下几个方面：1.覆膜砂制壳：利用覆膜砂材料，通过喷射、流化等手段制成具有一定厚度的壳型，其内部为空心结构。
2.熔融金属浇铸：将熔融的金属液体通过浇口注入到壳型中，待金属液体冷却凝固后形成铸件。
3.脱壳、清理：经过一定时间的冷却后，打开壳型，取出铸件，进行表面清理及处理。
三、实施计划步骤1.需求分析：对市场需求进行调研，明确产品类型、规格、质量要求等。
2.技术研究：开展覆膜砂材料、制壳技术、熔融金属浇铸技术等方面的技术研究。
3.装备设计：根据实际需要，设计相应的制壳设备、浇铸设备等。
4.生产调试：对所研发的设备进行调试，确保其正常运行并逐步优化生产工艺。
5.批量生产：在确保产品质量和稳定性的前提下，逐步扩大生产规模，实现批量生产。
四、适用范围壳型铸造工艺及装备适用于各种大中小型铸件的生产，尤其适用于复杂形状、高精度要求的铸件。
在汽车、航空航天、船舶、机械制造等领域得到广泛应用。
五、创新要点1.采用新型覆膜砂材料：通过选用高性能的覆膜砂材料，提高壳型强度和耐高温性能，从而提高产品质量和生产效率。
2.制壳工艺优化：改进制壳工艺流程，实现自动化、智能化制壳，降低劳动强度，提高生产效率。
3.熔融金属高效浇铸：研究高效浇铸技术，提高金属熔融温度和浇注速度，减少能源消耗和废品率。
4.集成化装备设计：将制壳、浇铸、脱壳等工艺流程集成在一台或多台设备上，实现流水线生产，提高生产效率。
壳型铸造的工艺过程
壳型铸造的工艺过程
嘿，咱来说说壳型铸造的工艺过程哈。
有一回啊，我去一个工厂参观，正好看到他们在进行
壳型铸造。
哇，那场面可热闹了。
我就好奇地凑过去看，
心里想：“这壳型铸造到底是咋弄的呢？”
首先呢，他们要制作壳型。
就像做一个小房子一样，
用专门的材料做出一个壳子来。
我看着那些工人把材料倒
进一个机器里，然后机器就开始嗡嗡地转起来。
不一会儿，一个壳型就做好了。
我心里想：“这也太快了吧。
”
接着呢，把融化的金属倒进壳型里。
这就像给小房子
里倒满水一样。
我看着那红红的金属液，心里还有点小紧
张呢，生怕它溅出来烫到人。
工人师傅们可熟练了，稳稳
地把金属液倒进壳型里。
等金属液冷却了，就可以把壳型打开，取出铸件啦。
我看着那个刚做好的铸件，还热乎乎的呢。
就像一个小宝
贝刚刚出生一样。
我心里可好奇了，这铸件怎么这么光滑呢？
有一次，我看到一个工人师傅在检查铸件，就像医生给病人看病一样。
他拿着一个小锤子，轻轻地敲敲这里，敲敲那里，听听声音。
我就问他在干啥呢？他说这是在检查铸件有没有缺陷。
从那个工厂出来后，我对壳型铸造的工艺过程有了一些了解。
这小小的铸造过程，还挺有学问呢。
哈哈。
QT700-3球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺研究
QT700-3 球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺研究摘要：凸轮轴是发动机中的关键零部件之一，对发动机的性能和经济性有重要的影响。
QT700-3 球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺的研究，可以提高凸轮轴的强度和耐磨性，提高发动机的性能和寿命。
本文首先介绍了凸轮轴的作用和结构形式，然后对QT700-3 球墨铸铁的材料性能进行了分析。
接着，阐述了QT700-3 球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺的原理和步骤。
在具体实验中，通过控制铸造参数，得出了优化的铸造参数和最佳的热处理工艺。
最后，对QT700-3 球墨铸铁凸轮轴的强度和耐磨性进行了测试，结果表明这种铸造工艺可以提高凸轮轴的强度和耐磨性，达到了预期的效果。
关键词：凸轮轴；QT700-3 球墨铸铁；壳型铸造；铸造参数；热处理工艺；强度；耐磨性。
引言：凸轮轴是发动机中的重要零部件之一，其作用是控制气门的开闭时间，保证发动机正常运转。
随着发动机技术的不断进步，发动机对凸轮轴的要求也越来越高。
在高速、高温、高压的工作环境下，凸轮轴要承受极大的载荷和磨损，其质量和精度会直接影响发动机的性能和寿命。
因此，如何提高凸轮轴的强度和耐磨性成为了一个重要的课题。
QT700-3 球墨铸铁是一种高强度、高韧性、高耐磨性的铸铁材料，具有良好的加工性能和抗热膨胀性能。
因此，将其应用于凸轮轴的制造，可以提高凸轮轴的强度和耐磨性，提高发动机的性能和寿命。
而壳型铸造工艺是一种高效、精确、节省材料的铸造方法，适用于各种复杂形状的铸件。
因此，将QT700-3 球墨铸铁应用于壳型铸造工艺中，可以制造出形状复杂、质量稳定的凸轮轴，成为一种有前途的铸造工艺。
一、凸轮轴的作用和结构形式凸轮轴是发动机中控制气门的开闭时间的关键零部件。
它通过凸轮的旋转和凸轮轴上的肺片相互作用，使气门在适当的时机打开和关闭，控制气体的进出，以实现发动机的正常工作。
凸轮轴的结构形式多种多样，一般按照其用途和制造工艺可分为平面凸轮轴、锥度凸轮轴、球形凸轮轴等。
壳型铸造_主题创新报告_20130929
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2013-0....................................................................................................... I 一、主题简介........................................................................................................ 1 二、主题相关科研产出总体分析........................................................................ 1 2.1 文献总体产出统计 ................................................................................ 1 三、主题相关科技论文产出分析........................................................................ 2 3.1 中文期刊论文 ........................................................................................ 2 3.1.1 近十年中文期刊论文分布列表 ................................................. 2 3.1.2 中文期刊论文增长趋势 ............................................................. 3 3.1.3 发文较多期刊 ............................................................................. 3 3.1.4 发文较多的机构 ......................................................................... 3 3.1.5 发文较多的人物 ......................................................................... 4 3.1.6 最近相关中文期刊论文 .............................................................. 4 3.2 学位论文 ................................................................................................ 6 3.2.1 近十年学位论文年代分布列表 ................................................. 6 3.2.2 学位论文增长趋势 ..................................................................... 7 3.2.3 硕博学位论文数量对比 ............................................................. 7 3.2.4 发文较多的机构 ......................................................................... 7 3.2.5 发文较多的人物 ......................................................................... 8 3.2.6 最近相关学位论文 ..................................................................... 8 3.3 中文会议论文 ........................................................................................ 8 3.3.1 近十年中文会议论文年代分布列表 ......................................... 8 3.3.2 中文会议论文增长趋势 ............................................................. 9 3.3.3 中文会议论文主办单位分布 ..................................................... 9 3.3.4 发文较多的机构 ......................................................................... 9 3.3.5 发文较多的人物 ........................................................................ 10 3.3.6 最近相关中文会议论文 ............................................................ 10 3.4 外文期刊论文 ...................................................................................... 12 3.4.1 近十年外文期刊论文年代分布列表 ....................................... 12 3.4.2 外文期刊论文增长趋势 ........................................................... 13 3.4.3 最近相关外文期刊论文 ........................................................... 13 3.5 外文会议论文....................................................................................... 14 3.5.1 近十年外文会议论文年代分布列表 ....................................... 14 3.5.2 外文会议论文增长趋势 ........................................................... 14 3.5.3 最近相关外文会议论文 ........................................................... 14
壳型铸造工艺及装备研发生产方案(二)
壳型铸造工艺及装备研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，高效、环保、节能已成为铸造行业的重要发展方向。
壳型铸造工艺作为一种先进的铸造技术，具有较高的生产效率、较低的能耗和良好的产品质量，因此受到广泛关注。
然而，国内壳型铸造工艺及装备研发生产方面仍存在一定的问题，如技术水平不高、生产效率低、产品一致性差等，难以满足市场需求。
因此，开展壳型铸造工艺及装备研发生产方案的研究具有重要意义。
二、工作原理壳型铸造工艺是一种利用热塑性材料成型铸型的方法，其工作原理是将热塑性材料加热软化后，将其覆盖在砂芯或砂型表面，待冷却后剥离，得到与砂芯或砂型形状相同的铸型。
该工艺具有较高的生产效率、较低的能耗和良好的产品质量，同时还可以实现环保和节能。
三、实施计划步骤1.调研市场需求：了解国内外壳型铸造工艺及装备的研发生产现状及市场需求，为后续研发生产提供参考。
2.确定技术方案：根据市场需求和公司技术实力，确定研发生产的技术方案，包括材料选择、设备选型、工艺流程等。
3.开展技术研究：进行材料、设备、工艺等方面的技术研究，解决技术难题，提高技术水平。
4.制造样机：根据技术研究结果，制造壳型铸造工艺及装备的样机，进行试验验证。
5.进行工业化试验：在工业化生产线上进行试验，验证工艺的可行性和设备的稳定性。
6.优化改进：根据工业化试验结果，对技术方案进行优化改进，提高生产效率和产品质量。
7.推向市场：将优化改进后的壳型铸造工艺及装备推向市场，开展推广应用工作。
四、适用范围本方案适用于各类铸造企业，特别是需要提高生产效率、降低能耗和改善产品质量的铸造企业。
同时，本方案还可以应用于汽车、航空航天、机械制造等领域中的关键零部件制造。
五、创新要点1.采用新型热塑性材料：通过选用新型热塑性材料，提高材料的综合性能和成型效果。
2.优化工艺流程：通过对工艺流程的优化，提高生产效率、降低能耗和改善产品质量。
3.开发高效成型设备：通过开发高效成型设备，实现自动化、智能化生产，提高生产效率。
采用壳型铸造
特种铸造的发展现状及工艺作业学校：内蒙古科技大学班级：机械10—10姓名：张艳玲学号：1064103021特种铸造的发展现状及工艺1 采用壳型铸造，原使用模具采用顶住封闭式浇注系统，即直浇道、横浇道、内浇道均在铸件的上方，排气、避渣效果不好，铁水对型腔的冲刷较严重。
若型腔内存在残余浮渣或型砂飞边，易被冲刷掉而堆积在铸件的上端部件，造成夹砂；铁水净化不彻底，残渣流进型腔不易排出，造成夹渣；铁水流入时，内浇道被铁水充满，型腔内气体不能全部有效排出，造成气孔。
铸件凸台处存在缩松。
针对以上问题，对模具工艺做了一下试验：（1）将内浇道由垂直进水改为切向进水，便于型腔内的气体和渣、砂上浮。
试验表明该办法对铸件产生的缺陷无明显改善。
（2）将浇注系统由顶注式改为底注式。
铸件的渣孔、气孔问题可得到解决，但在凸台和法兰盘部位产生缩松。
顶冒口偏小，铸件补缩不足:顶冒口加大，冒口颈部产生铸件倒拉。
试验证明该方案不是最优方案。
（3）将直浇道、横浇道、内浇道由原来的封闭式改为半开放式，减少横浇道截面积，增加内浇道截面积；内浇道上方增设补缩冒口；铸型侧上方增设出气口；为保证补缩，将凸台位放在铸型的下方。
2 泡沫模样材料及高表面品质模样的制备技术一般选作消失模铸造模样用的泡沫必须是发气量较少、热解残余物少的泡沫塑料。
1000℃时聚苯乙烯泡沫塑料发气量是105cm3/g，而酚醛泡沫塑料和聚氨酯泡沫发气量分别是600cm3/g和730cm3/g；聚苯乙烯泡沫塑料气化的残余物仅占总量的0.015%，而酚醛泡沫塑料和聚氨酯泡沫塑料则分别为44%和14%，因此，通常采用聚苯乙烯泡沫塑料作为消失模铸造的模样材料。
但是EPS分子中含碳量高，热解后产生的碳渣多，影响铸件品质。
为解决上述问题，美国DOW化学公司于1986年开发成功聚甲基丙烯酸甲酯(EPMMA)的新型发泡材料，并成功地应用于生产，取得了明显的小姑。
然而，EPMMA的发气量和发气速度均比较大，后来人们利用苯乙烯与甲基丙烯酸甲酯（MMA）竞聚率相近的特点，合成了EPS和MMA以一定比例配合的共聚料-StMMA，在解决模样材料的发气量大以及铸件缺陷两方面都取得了较好的小姑，成为目前消失模铸件生产中广泛采用的新材料。
壳体铸造知识点总结图
壳体铸造知识点总结图壳体铸造是一种通过在模具中注入熔化金属来制造金属零件的工艺。
该工艺可用于制造各种形状和尺寸的零件，包括汽车发动机零件、航空发动机零件、泵壳和阀门等。
壳体铸造过程包括制备壳体、模具装配、浆料涂覆、浸泡、烘干、脱蜡、烧结和浇注等步骤。
下面是一些关键的知识点总结：1. 壳体铸造的优点- 有助于制造复杂形状的零件- 良好的表面光洁度和尺寸精度- 较高的生产效率和较低的生产成本- 可以在一次浸涂中生产多个零件2. 壳体材料- 常用的壳体材料包括硅酸盐浆料、水玻璃浆料和有机浆料- 硅酸盐浆料适用于生产高温合金和钢零件- 水玻璃浆料适用于生产铝合金和铜合金零件- 有机浆料适用于生产易燃和易挥发的金属零件3. 壳体制备- 壳体制备包括模具制备和浆料涂覆- 模具制备通常使用金属模具或树脂模具- 浆料涂覆需要控制厚度，以确保蜡模制造中的收缩和变形4. 浸泡- 浸泡是将涂覆好浆料的模具浸入石蜡或其他浸泡材料中- 浸泡的目的是构建壳体的坚固性和高温耐受性5. 脱蜡- 脱蜡是将浸泡后的模具在高温下加热，以融化蜡模- 脱蜡后的模具称为空壳6. 烧结- 烧结是将空壳在高温下烧结，以提高壳体的力学性能和高温稳定性7. 浇注- 浇注是将熔化的金属注入空壳中- 浇注后，待金属冷却凝固后，便可取出成品零件8. 壳体铸造工艺控制- 控制壳体的几何形状、壁厚和结构- 控制熔体的液态性能、流动性和凝固行为- 控制冷却过程和零件收缩率总之，壳体铸造是一种高效、精密的金属加工工艺，可以满足对于形状复杂、尺寸精确的金属零件的制造需求。
掌握壳体铸造的关键知识和技术，有助于提高零件的质量和生产效率。
型壳铸造外文翻译
熔模铸造用壳型铸造的研究进展琼斯*，C. YuanIRC在材料的高性能，伯明翰大学Edgbaston B15 2TT，英国摘要液态金属的铸造生产固体物体是一个制造过程，已经实行了5000多年，投资铸造是最古老的已知金属成型方法之一。
该技术本身具有巨大的优势，在生产的质量成分和精度，多功能性和完整性的主要好处。
因此，该工艺是形成多种金属成分的最经济的方法之一。
环境和经济的压力，但是，导致行业需要改善目前的铸造质量，降低制造成本和探索新的市场的过程。
优化的机械性能和物理性能的陶瓷外壳将是实现这些目标的基础。
本文将总结目前正在实施的陶瓷的发展和探索壳性能的改进方法。
.关键词：熔模铸造；胶体；聚合物；有机纤维；绿色强度；Autoclav1.介绍熔模铸造过程涉及使用消失模铸件生产工程。
这些原则可以追溯到公元前5000年（公元前2年），当时早期的人类采用这种方法来制造基本工具。
其次是使用首饰艺术产品在第二次世界大战的到来看到了发展航空航天和随后的工程部件世纪。
长期投资铸造来自移动陶瓷料浆特性的使用，或投资形成一个非常光滑的表面模具。
这些被复制从精确的图案，并依次传输到铸造。
熔模铸件尺寸准确率允许组件被产生，是一种比锻造或加工更便宜的选择，因为废料最少。
熔模铸造陶瓷壳模的生产是整个工艺的关键环节。
使用陶瓷外壳模具生产投资铸件的基本步骤如图1所示。
首先，多组分浆料制备由细耐火填料系统和胶体粘合剂系统。
一个模式，然后浸入蜡浆，撒上粗灰泥干燥耐火材料。
灰泥的目的是为了减少涂层的干燥应力，通过引入一些应力集中中心，从而减少局部干燥应力的大小。
的灰泥二主要目的是提出一个粗糙的表面，从而促进初级涂料和备用或次级投资之间的机械结合。
当主外衣套（空气干燥直到粘合剂凝胶），装配系统浸入二浆粉刷到壳厚度的要求，建立了。
的灰泥颗粒大小为外套增加保持最大模具渗透提供批量模具增加。
各涂层之间彻底硬化过程。
因此，投资铸造模具由个别层的细耐火材料和粒状耐火材料由粘合剂已被设置为刚性凝胶在一起举行。
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壳型铸造
名称：
shell mold casting
定义1：
将拌有树脂的型砂覆于带有模型和经过预热的金属模板上，加热使树脂熔化，形成一层薄壳，经过焙烘硬化后，从模板上取下，用做铸造铸型的铸造方法。
定义2：
用硅砂或锆砂与树脂的混合料或树脂覆模砂形成薄壳铸型的铸造方法。
在180～280℃模板上形成一定厚度(一般由6mm到12mm)薄壳，再加温固化薄壳，使达到需要的强度和刚度。
壳型铸造 shell mold casting
用薄壳铸型生产铸件的铸造方法。
壳型铸造是德国人J.克罗宁于1943年发明的，1944年在德国首次应用，1947年后其他国家开始采用。
工艺过程用一种遇热硬化的型砂覆盖在加热的金属模板上，使其硬化为薄壳，薄壳厚度一般为6～12毫米,具有足够的强度和刚度,因此将上下两片型壳用夹具卡紧或用树脂粘牢后，不用砂箱即可构成铸型，浇注铸件金属模板的加热温度一般为300℃左右，使用的型砂为树脂砂,即以酚醛树脂为粘结剂的树脂砂。
同样也可用上述方法将型芯制成薄壳芯制造薄壳铸型常用翻斗法。
制造薄壳芯常用吹制法。
特点和用途用树脂砂制造薄壳铸型或壳芯可显著减少使用的型砂数量，获得的铸件轮廓清晰，表面光洁，尺寸精确，可以不用机械加工或仅少量加工。
因此壳型铸造特别适用于生产批量较大、尺寸精度要求高、壁薄而形状复杂的各种合金的铸件。
但壳型铸造使用的树脂价格昂贵，模板必须精密加工，成本较高，在浇注时还会产生有刺激性的气味，这在某种程度上限制了这种方法的广泛应用。
树脂砂薄壳芯可与普通砂型或金属型相互配合制造各种铸件。
在了解壳型之前，你必须要先了解用于壳芯造型的覆膜砂：
覆膜砂是通过特殊工艺配方技术生产出的具有优异高温性能(高温下强度高、耐热时间长、热膨胀量小、发气量低)和综合铸造性能的新型覆膜砂。
覆膜砂特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件(如汽车发动机缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集装箱角和火车刹车缓；中器壳件等)的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。
能使铸件表面更加光洁，尺寸更加准确，减少或不需要机械加工，可缩短生产周期，节约金属材料，降低成本；而且铸模可用自动机械制成（必须采用射芯机），不需要熟练工；尤其适用于各种金属中小型铸件的成批和大量生产。
壳型铸造工艺的成本高，用于配砂的酚醛树脂，相比呋喃树脂来说，价格不会有很大差异，成本高就高在用于覆膜砂壳芯造型的热芯盒（或者冷芯盒），这种模具不同与一般金属模具，价格会高出同类金属模具一倍多，这点你可以去任何一家金属模制作厂家询问的。
因为我们柴油机上的零件大多采用壳芯法造型。
成本高在：1.壳型铸造工艺用的是覆膜砂，1000元/吨左右，不能重复使用；砂型铸造工艺用的是原砂和煤粉、膨润土混合物，200元/吨左右，且可重复使用；2.壳型的模具制作较砂型复杂，费用要高；3，壳型工艺需要射芯机制做；砂型工艺可机器也可手工制作。