压铸模具失效原因及压铸模具的维修保养
常见压铸模具的失效形式与模具设计要点
常见压铸模具的失效形式与模具设计要点引导语：在压铸模具的生产压铸零件过程中，经常出现不同形式的模具失效，这是压铸模具在生产过程中不可避免的过程。
本文对压铸模具的失效形式与对压铸模具失效的影响因素等进行阐述，并重点对压铸模具的技术设计要点与制造工艺等等进行了详细地说明，它对于提高压铸模具使用寿命与改善压铸模具的综合性能、大幅度降低成本、充分发挥传统压铸模具具的潜力，具有十分重要的意义。
下面就来跟着一起去看一看吧!一、压铸零件生产与压铸模具关系压铸模具是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的压铸模具是压铸零件生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面(下机合格率)起着重要的作用。
由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。
如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。
反之，压铸模具设计不合理，诸如：压铸零件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的压铸机上生产，无法正常生产，压铸零件一直粘在定模上。
尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。
所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑压铸模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。
刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模具来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对压铸模具的使用寿命有很大影响。
压铸模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数(包括压铸生产中的废品数)。
二、压铸模具的主要失效形式分析与技术设计实际生产中，压铸模具的失效主要有三种形式：1)热疲劳龟裂损坏失效;2)碎裂失效;3)溶蚀失效。
压铸模具失效形式以及如何提高寿命
压铸铝合金零件失效分析摘要：本文结合工厂地压铸模具地实际失效情况，总结分析了压铸模地主要失效形式，系统地提出了分析压铸模具失效地方法和手段.从工程实用地角度提出了避免早期失效、提高模具寿命地方法.压铸是一种节能、低价、高效地金属成形方式.压铸件具有尺寸精度高,表面光洁，强度和硬度高地特点，一般不需要机械加工或稍经加工便可使用，适合批量生产.但是在使用过程中，由于各种原因压铸模容易失效.关键字：压铸模具失效提高寿命1 压铸模具常见失效形式下面结合工厂实际情况分析了压铸模具地失效形式和失效机理.1.1 热裂热裂是模具最常见地失效形式，如图1所示.热裂纹通常形成于模具型腔表面或内部热应力集中处，当裂纹形成后，应力重新分布，裂纹发展到一定长度时，由于塑性应变而产生应力松弛使裂纹停止扩展.随着循环次数地增加，裂纹尖端附近出现一些小孔洞并逐渐形成微裂纹,与开始形成地主裂纹合并，裂纹继续扩展，最后裂纹间相互连接而导致模具失效.b5E2RGbCAP1.2整体脆断整体脆断是由于偶然地机械过载或热过载导致模具灾难性断裂.材料地塑韧性是与此现象相对应地最重要地力学性能.材料中有严重缺陷或操作不当，会引起整体脆断，如图2所示.P^anqFDPw1.3侵蚀或冲刷这是由于机械和化学腐蚀综合作用地结果，熔融铝合金高速射入型腔,造成型腔表面地机械磨蚀.同时,金属铝与模具材料生成脆性地铁铝化合物，成为热裂纹新地萌生源.此外,铝充填到裂纹之中与裂纹壁产生机械作用，并与热应力叠加，加剧裂纹尖端地拉应力，从而加快了裂纹地扩展.提高材料地高温强度和化学稳定性有利于增强材料地抗腐蚀能力.DXDiTa9E3d2压铸模具常见失效分析方法为了延长模具地使用寿命，节约成本,提高生产效率，就必须研究模具地失效形式和导致模具失效地原因以及模具失效地内部机理.由于压铸模具失效地原因比较复杂，要从模具地设计、材料选择、工作状态等很多方面来进行分析.图3为压铸模具常见失效分析图.RTCrpUDGiT图3压铸模具常见失效分析方法2.1裂纹地表面形状及裂纹扩展形貌分析失效模具型腔表面主要是冲蚀坑，大小比较均匀，冒口所对部位有明显地冲蚀坑外，表面明显具有一定方向地划痕，划痕上分布有大小不等地铝合金块状物.由于正对浇口部位直接受金属液地冲刷，该部位具有明显地冲刷犁沟，同时可观察到划痕间有裂纹.裂纹从裂纹源出发,并向西周扩展.裂纹内有大量地夹杂物，裂纹边缘有二次裂纹由于模具使用时间短，一般部位表面主要是冲蚀坑和焊合，而浇口所对部位主要为液态金属冲刷形成地犁沟和热疲劳裂纹.5PCzVD7HxA 由于高温液态金属地冲刷，模具型腔表面首先冲击坑及犁沟，模具地表面变得凸凹不平，造成局部应力远远大于名义应力，产生应力集中地现象，这些部位是裂纹产生地危险部位•另外,分布在模具型腔表面地夹杂物，如氧化物、硫化物等，在热循环过程中与基体脱离，直接成为热疲劳裂纹• 一方面夹杂物同集体地弹性模量不同，当热应力及机械力作用时，在其周围形成应力集中。
压铸成型中出现的一些问题及其产生原因与解决措施
1. 2. 3. 1. 2. 系统 4.
检查行腔是否超差 检查型腔是否磨损 检查型芯定位是否超差 提高压射比压 尽量减少后加工3. 改进浇注系统和排气
选用良好的合金原料
1. 2. 解剖后压铸件内有孔 3. 缩松
浇注温度过高，压射比压低 铸件结构上有金属积聚的部位或截面变化剧烈 内浇道较小
（注：缩孔是压铸件在冷凝过程中，内部补偿不足而造 成的孔穴） 1. 内浇道宽度不够或压铸模排气不良
铸件表面出现欠铸及 轮廓不清晰现象
2. 合金流动性差3. 铸件表面出现欠铸及 低、压射速度低 轮廓不清晰现象 4. 压射比压不足 5. 1.
2.压铸模预热不足 3.型腔表面粗糙，压铸模壁薄或有尖角
产生原因 1.由于压铸件壁厚相差太大、合金收缩性大、浇道位置 在铸厚大部分的表面 不当、压射比压低、压铸模局部温度过高等因素引起收 缩率不一致 上有光滑的凹痕 2.由压铸模损伤或龟裂引起 3.填充铸型时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面与 金属液界面之间，引起憋气，从而导致铸件表面凹痕
2.选用收缩性小的合金 3.正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积
4.增加压射压力，适当降低浇注温度和压铸模温度，对 局部高温要增加局部冷却 5.检修压铸模消除凸起部分，改善排溢条件 1.工作前要检查、修好压铸模，顶杆长短要调整到适当 位置，紧固镶块或其他活动部分 2.设计时消除尖角，配合间隙调整适合 3.改善铸件结构，使压铸模消除穿插的镶块形式，改进 压铸模结构 1.改进浇道系统避免金属液直冲型芯、型壁 2.增大内浇道截面积 3.改进操作，调整机器 1.加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定 2.调整压射冲头与压室，使之配合好 3.合理设计内浇道 1.改善内浇道的位置及方向的不当之处
铸件气密性试验时漏 2. 浇铸系统设计不合理或铸件结构不合理3. 水或渗水 合金选择不当 4. 排气不良
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
模具失效的原因分析
第一节模具失效的原因分析塑料模具的失效形式主要体现在以下几个方面：选材、钢料品质、模具设计、模具加工质量、热处理、模具表面处理、模具使用等。
1)表面磨损、局部崩裂、变形及断裂；模具的耐磨性，随着模具硬度的提高而增加，但在硬度相同的情况下，韧性愈好耐磨性愈高，所以，模具硬度越高，冲击性能会下降，会促使磨损裂纹的形成和扩展，从而加速磨损的进程。
要提高耐磨性，必须注意硬度和韧性的良好配合。
2)由于塑料制品的表面粗糙度及精度要求较高，再加上不少塑料中含有氯氟元素，其产生的腐蚀性气体的腐蚀，会加剧模具的磨损失效，所以，因表面磨损造成的模具失效比例大；3)因未调整好低压保护，胶件的压模造成模具表面凹陷的情况也时有发生；4)小型模具在大吨位机台上超载使用时，容易产生表面凹陷、皱纹、堆塌等，特别是在棱角处易产生塑性变形；5)由于塑料制品成型模具形状复杂，存在许多棱角、薄壁等部位，在这些部位会产生应力集中，而发生断裂。
6)模具材质选择不当。
具体见《模具选材原则》。
7)模具工件热处理工艺不良。
从模具失效分析得知，70％的模具失效是由于热处理不当与选材不当造成的。
二、模具失效改善途经：采用正确的钢料热处理工艺与钢料表面处理工艺为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
热处理加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢和炉内气氛等工艺参数的选择不当，都会造成淬火开裂或早期失效。
众所周知，磨损、粘结均发生在表面，疲劳、断裂也往往从表面开始，因此，对模具表面的加工质量要求非常高。
但实际上由于加工痕迹的存在，热处理时表面氧化脱碳也在所难免。
因此，模具的表面性能反而比基体差。
采用热处理新技术是提高模具性能的经济而有效的重要措施。
模具热处理工艺包括基体强韧化和表面强化处理。
基体的强韧化在于提高基体的强度和韧度，减少断裂和变形。
表面强化的主要目的的是提高模具表面的耐磨性、耐蚀性和润滑性能。
铝合金压铸模具龟裂的原因及预防措施
铝合金压铸模具龟裂旳原因及防止措施铝合金压铸模具引起龟裂旳重要原因:(1)模具在压铸生产过程中,铝料温度偏高；(2)模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理；(3)模具热处理不理想,重要是硬度(硬度应不不不小于HRC--47)；（4）模具钢材质量不好, 推荐使用８４０７或精练Ｈ１３或更高级材料；（5）模具设计之冷却系统或运水操作不好。
初期龟裂一般状况下是因毛坯锻打起锻温度过高(俗称过烧)过烧是一种不可补救旳缺陷因此应严格控制毛坯制造过程中旳起锻温度.淬火工艺上也如此,并应严格控制加热时间防止脱炭。
材料选择好之后就是热处理了, 在生产了一定旳数量后注意去应力, 尚有就是设计合理, 尽量防止应力集中, 注意Ｒ角旳大小控制！在大概1万模次旳时候,模具要注意回火去应力,内力集中、加工残存应力未清除、压铸过程热应力未得到很好清除, 总之龟裂就是应力集中旳体现, 可以采用多次回火清除应力从而可以增长模具寿命铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂旳原因重要有如下几点:(1)模具温度偏高应力过大(2)模具模仁材料没有使用８４０７,skd61及其他高品质旳材料,(3)模具热处理硬度过高或过低,4)与否认期保养?5k times1 回火, 15k times1 回火30k times..........預防壓鑄模龜裂問題﹐提高模具使用壽命﹐要做好如下几點﹕1.壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理规定﹕硬度要保証在HRC44~48 (材料可選用SKD61或8407或高品质热作钢)2.模具在壓鑄生產前應進行充足預熱作業,其作用如下﹕2.1使模具達到較好旳熱平衡﹐使鑄件凝固速度均勻并有助于壓力傳遞.2.2保持壓鑄合金填充時旳流動性﹐具有良好旳成型性和提高鑄件表面質量.2.3減少前期生產不良﹐提高壓鑄生產率.2.4减少模具熱交變應力﹐提高模具使用壽命.详细規范如下﹕合金种類模具預熱溫度(℃)鋁合金180~300鋅合金150~2003.新模具在生產一段時間后﹐熱應力旳積累是直接導致模仁產生龜裂旳原因﹐為減少熱應力﹐投產一定時間后旳模仁及滑塊應進行消除熱應力旳回火處理.详细需要消除熱應力旳生產模次如下﹕模具類型鋁合金鋅合金第一次回火＜模次＜10000模次第二次回火＜10000模次＜0模次第三次回火＜30000模次＜50000模次铝合金压铸模承受巨大交变工作应力, 必须从模材, 设计, 加工, 热处理及操作各方面加以注意才能得到长旳模具寿命, 如下是为使模具能达长寿命旳21点要诀：1.高品质模材2.合理设计模壁厚及其他模具尺寸3.尽量采用镶件4.在也许条件下选用尽量大旳转角R5.冷却水道与型面及转角旳间距必须足够大6.粗加工后应去应力回火7、对旳有热处理, 淬火冷却须足够快8、彻底打磨清除EDM硬质层9、型面不可高度抛光10、模具型面应经氧化处理11.如选氮化, 渗层不能太深12.以对旳旳措施预热模具至推荐旳温度13.开始压铸５～20件应使用慢旳锤头速(根据产品旳大小)14.在得到合格产品旳前提下尽量减少铝液温度15.尽量不使用过高旳铝液注射速度及过高旳铸造比压16.保证模具得到合适冷却, 冷却水旳温度应保持在40~50℃17、临时停机, 应尽量合模并减小冷却水量或关闭运水, 防止再开机时模具承受热冲击18、当模型面在最高温度时应关冷却液19、不使用过多旳喷脱模剂20、在一定数量后旳压铸后去应力回火21. 尽量使用模温控制装置。
压铸模具的常见问题以及处理方案
压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。
裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。
在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。
处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。
2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。
磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。
处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。
3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。
堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。
处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。
4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。
变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。
处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。
5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。
脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。
处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。
6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。
热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。
处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。
压铸机的故障排查与维护
压铸机的故障排查与维护1. 引言压铸机是一种常见的设备，广泛应用于各种行业领域。
然而，由于使用频繁和长时间运转，压铸机难免会遇到各种故障。
本文旨在介绍常见的压铸机故障排查与维护方法，以帮助用户快速、准确地解决问题，确保设备的正常运行和寿命延长。
2. 常见故障一：压铸机启动困难2.1 故障描述在启动压铸机时，发现电源接通后，机器无法正常启动，无任何声响或报警灯亮起。
2.2 故障排查与维护2.2.1 检查电源线路，确保电源连接正常。
2.2.2 检查控制面板，查看是否有报警信息显示。
如有报警信息，根据相应报警代码进行故障排查。
2.2.3 检查主电路保险丝，如发现熔断或短路，及时更换。
2.2.4 检查主电机及其连接线路，确保无松动或接触不良的情况。
2.2.5 如以上步骤都正常，可能是控制器故障，建议联系厂家或专业维修人员进行进一步检修。
3. 常见故障二：压铸机液压系统异常3.1 故障描述在操作压铸机时，发现液压系统出现异常，如液压油温过高、油压不稳定等。
3.2 故障排查与维护3.2.1 检查液压油，确保油品质量合格，如需更换油品，按照规范进行更换。
3.2.2 检查液压油冷却系统，确保散热器的散热效果良好。
3.2.3 检查液压油滤清器，如发现污垢或阻塞，及时清洗或更换。
3.2.4 检查液压泵和阀门，如有异常声响或泄漏，需要进行维修或更换。
3.2.5 检查液压系统的密封件，如有漏油或老化现象，及时更换。
4. 常见故障三：压铸机模具损坏4.1 故障描述在生产过程中，压铸机模具出现磨损、裂纹、变形等问题，影响产品质量和生产效率。
4.2 故障排查与维护4.2.1 定期检查模具表面，如有磨损或裂纹，及时进行维修或更换。
4.2.2 控制铸造参数，严格控制压铸机的压力、温度等参数，避免对模具造成过大的冲击。
4.2.3 在生产过程中，避免过量冷却和热冲击，以免引起模具变形或裂纹。
4.2.4 定期清洁模具，保持其表面清洁，避免因杂质而引起损坏。
压铸模知识-压铸模损坏分析
铸模知识一：压一．模具损坏分 在压铸生产击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：一．在模具加工１、毛坯锻造质 有些模具只晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
２、在车、铣、３、淬火钢磨削裂纹。
对H13钢在精磨后，可采取加热至510－570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
４、电火花加工有应力。
电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在***回火温度进行。
二．模具处理过 热处理不当次后会出现表面龟裂和开裂。
钢淬火时产固必须进行回火来消除应力。
三．在压铸生产１、模温 模具在生产力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
在生产过程 应设置冷却２、充型 金属液以高属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。
当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
３、开模 在抽芯、开４、生产过程 在每一个压膨胀和收缩，产生周期性热应力。
如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。
当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面产生裂纹。
压铸模知识二：１．良好的铸件 铸件壁厚尽角，以避免模具上有尖角位导致应力产生。
２．合理的模具 １）模具中 ２）浇注系 ３）正确选 ４）保持模３．规范热处理 通过热处理 正确的热处４．压铸生产过 １）温度控 ２）合理的 ３）调整机不均匀，引起变形。
４）对合金５．模具的维护 １）定期消 ２）模具修压铸模知识三：上一篇：注射成一：压铸模损坏分析损坏分析铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂。
应力是导致模具损坏的主要原因。
热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：具加工制造过程中锻造质量问题模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。
压铸模具失效形式以及如何提高寿命
压铸模具失效形式以及如何提高寿命压铸模具是压铸生产中最重要的零部件之一，它承担着压铸工艺中的成型和冷却功能，是压铸产品质量和产量的关键因素之一。
然而，由于压铸模具在工作过程中受到高温高压的影响，加之工作频次高，很容易出现失效现象。
本文将探讨常见的压铸模具失效形式以及如何提高其寿命。
一、压铸模具失效形式1. 疲劳失效。
由于模具在压铸生产中的高频使用，反复受力反复工作，易产生疲劳失效。
疲劳失效分为低应力疲劳和高应力疲劳，低应力疲劳主要表现为模具表面开裂、裂纹扩展；高应力疲劳主要表现为模具出现断裂现象。
2. 磨损失效。
在模具定向移动过程中，会磨损模具表面，削减模具尺寸精度，造成松动和失效。
磨损失效分为粘着磨损、磨粒磨损、抛光磨损等。
3. 腐蚀失效。
模具在高温高压下与铝合金反应，会导致腐蚀失效。
大量的铝合金氧化物和废气产生，这些氧化物会在模具表面附着、腐蚀，严重影响模具的使用寿命。
4. 热疲劳失效。
在模具与铝合金摩擦过程中，会产生大量的热量，造成热膨胀和收缩，导致热疲劳失效。
热疲劳失效不可逆，一旦发生，模具寿命会大幅缩短。
二、提高压铸模具寿命的方法1. 优化模具设计。
在模具设计阶段，可以采用耐热合金、表面渗碳处理等技术和材料，以提高模具的耐热性、耐腐蚀性和耐磨损性。
2. 加强模具维护。
定期对模具进行清洁和润滑，对磨损严重的模具进行翻新和更新，是提高压铸模具寿命的必要手段。
维护模具还可以准确的检测模具工作情况，及时调整和修复模具。
3. 优化压铸工艺。
优化压铸工艺，可以减少模具的应力和疲劳程度。
通过优化压铸工艺可以选择合适的铝合金材料和合理的工艺参数，具有重要的提高模具使用寿命和生产效率的作用。
4. 加强模具管理。
科学的模具管理，可以提高压铸模具的使用效率和寿命。
包括模具存储、模具抽检、模具保养四个方面。
结论：压铸模具是压铸产品质量的关键环节，模具失效会影响生产效率和生产成本，甚至还会产生质量问题。
因此，提高压铸模具的寿命是非常重要的。
压铸模具保养规范
〈1〉保养频率：
①量产模：连续使用超过一个星期，应进行模具保养。
②每批次生产结束，进行模具保养。
③生产途中发生严重粘模或其他影响模具使用寿命的情况
下，应拆卸模具，进行保养。
〈2〉保养内容
①打开模具,先确认动定模分型面变形情况,然后对其上面粘
铝进行清理。
清理表面铝时应小心避免损坏模具表面。
②确认型腔上是否粘铝,并研磨粘着较严重处。
③确认顶杆(型芯)是否弯曲、残缺、折断或龟裂严重,如果有
要需更换。
④用柴油清洗顶杆后,涂上防锈油。
⑤检查滑块，确认滑块滑动是否顺畅，清理滑块、滑槽及模
芯
⑥确认斜导柱磨损及变形情况,发生变形应及时更换。
⑦确认冷却水道有否堵塞,如果堵塞应及时疏通。
⑧表面油漆掉落严重需重新刷油漆。
⑨检查浇口套内壁磨损、拉毛、开裂情况，如损坏严重，及
时定做新浇口套。
⑩结合末件，检查顶针、型芯以及其它镶件拼接处是否有台阶出现，有不符合要求的重新修改或更换零件；检查型腔
有无压塌现象，若有修复。
⑪检查时间钟的年份月份是否正确。
⑫新模5000模次去应力，老模每10000模次去应力一次。
第10章压铸模的失效形式和提高压铸模寿命的措施.
• 归纳起来，导致压铸模失效的主要原因有三种： 1）在每次压铸作业过程中，因热交换面引起的热-机械交变 应力而使模具失效。 2）压铸作业时，金属液对模具材料的化学-物理作用而使模 具失效。 3）在脱模时所产生的局部应力使模具失效。
§2 提高压铸模寿命的措施
• 影响压铸模寿命的因素很多。
• 内部因素
本章 完
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第十章 压铸模的失效形式和提高压 铸模寿命的措施
§1 压铸模的失效形式
• 压铸模的失效形式主要有：侵蚀，热疲劳，磨损，变形， 开裂。
• 锌合金的熔化温度较低，其压铸模的失效形式主要是：侵 蚀，磨损。
• 铝合金和铜合金的熔化温度较高，其压铸模的失效形式主 要是：热疲劳（龟裂）。
• 金属液填充型腔时，型腔表层首先达到高温面膨胀，但内 层模温较低，相对的膨胀较小，使表面层产生压应力。当 开模后型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷 面产生拉应力。这种交变应力随着压铸次数的增加面增大， 当它超过模具材料的疲劳极限时，表面层即产生塑性变形， 并在晶界处产生裂纹。这种失效形式称为热疲劳失效。
压铸模的材质，设Leabharlann 制造方案和质量等• 外部因素
压铸模的工作环境
• 采取的措施： 1、精心设计压铸件、压铸模。
2、保证模具的加工质量。 3、采用优质钢材。
4、采用先进的毛坯锻造工艺。 5、采用合理的热处理规范。
压铸模具的失效分析
压铸模具的失效分析随着铝合金压铸模具技术的日趋成熟，锌、铝、镁合金压铸越来越广泛应用于汽车、摩托车、柴油机、电子设备、家用电器等工业及民用产品配件的生产。
然而，压铸模具的早期失效一直是困扰模具生产和使用者的普遍问题，那么，该如何提高模具的使用寿命呢？一、压铸模具的失效压铸模的使用时急热急冷，条件极为恶劣。
以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。
在铝液注射时，型腔表面温度急剧上升，型腔表面承受极大的压应力。
开模顶件、喷涂脱模亮剂时，型腔表面温度急剧下降承受极大的拉应力。
由于交变温度影响模具型面压缩、拉伸的交变应力的反复作用从而使模具金属因热疲劳而产生龟裂缺陷。
开裂是由于模具的短时间的热应力或机械应力过载而引起的模具整体破损。
模具的侵蚀主要分为三种：1、腐蚀：金属熔液与铁互相扩散并形成金间化合物；2、冲蚀：金属熔液在型腔中流动时所产生的热机械磨损；3、粘著：金属熔液附着在模具型腔表面，顶出产品时带走型面表层金属。
而压陷是因为模具强度不足或金属碎屑附着在模具型面，受到锁模力作用使模具产生的塑性变形。
二、影响压铸模具使用寿命的因素1、钢材对模具寿命的影响因压铸模具恶劣的使用环境，所以要求模具钢材必须具有优良的淬透性、良好的抗高温强度、高的耐磨性、好的韧度、好的抗热裂能力和高的耐熔损性能等。
●化学成分压铸模具钢的应用广泛和具有优良的特性主要由钢中的C、Cr、Mo、Si、V 等化学成分决定的。
当然钢中杂质元素必须降低，有资料表明,当Rm在1550MPa 时，材料含硫量由0.03%降到0.003%，会使200℃左右时的冲击韧度提高约1-2倍。
北美压铸学会（NADCA 207-2003）标准就规定:优级(premium)H13钢含硫量小于0.005%,而超级(superior)的应小于0.003%S和0.015%P。
●退火状态均匀的球状珠光体无晶界碳化物●钢材的纯净度杂质是热龟裂发生的起源点杂质无强度，不能抵抗热疲劳、杂质降低钢材的延展性●钢材的均一性钢胚具备近似纵向（锻打延伸方向）、横向机械性质的力学差异各向同性。
压铸常见缺陷、原因及改进措施
渗漏
水、
合金选择不当
提高比压 改进浇注系统 选用良好合金
排气不良
改进排气系统
二十四、 化学成分 不符合要
求
经化学分析，铸件合 金不符要求或杂质太
多
配料不正确 原材料及回炉料未加分析即行投入使用
炉料应经化学分析后才能配用
炉料应严格管理，新旧料要按一定比例 配用 严格遵守熔炼工艺，熔炼工具应刷涂料
编制:
涂料不纯或用量过多 涂料中石墨含量过多
充型过程中由于模具 填充时金属分散成密集液滴，高速撞击
十四、麻 面
温度或合金液温度过 低，在近似于欠压条 件下铸件表面形成的
型壁
细小麻点状分布区域 内浇口厚度偏小
涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用 压缩空气吹散
减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水 基涂料
正确设计浇注系统，避免金属液产生喷 溅，改善排气条件，避免液流卷入过多 气体，降低内浇口速度并提高模具温度
合金收缩率大 内浇口截面积太小
比压偏低
模具温度过高
合理设计浇注系统，避免合金液直接冲 击型芯、型壁，适当降低填充速度
修正模具
打光表面，保证粗糙度符合要求 涂料使用薄而均匀，不能漏喷涂料
适当增加含铁量至0.8-1%
改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄 相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消 队热节
选择收缩率较小的合金
合金液过热或保温时间过长
合金不宜过热，避免合金长时间保温
二十二、 碎性
铸件基本金属粒过于 粗大或细小，使铸件
易断裂或碰碎
激烈过冷，结晶过细 铝合金中杂质锌、铁等含量太多
铝合金中含铜量超出规定范围
提高模具温度，降低浇注温度
严格控制合金化学成分
影响压铸件质量的主要因素及控制方法
影响压铸件质量的主要因素及控制方法摘要：为了得到高品质的压铸制品，需要从宏观上全面控制压铸制品的品质，并将质量保障制度贯彻到压铸件的全过程。
从多角度全面地分析影响压铸件质量的各种因素。
首先对压铸充型工艺进行了简单的总结，然后对影响压铸件质量的几个主要因素进行了较为详尽、深入的分析。
最后对压铸质量仿真控制进行了阐述，目的在于从根本上保证压铸产品的优良品质，从而推动我国工业的快速发展。
希望本论文能给有关行业人员带来一些启示和参考。
关键词：压铸制品；质量保障；仿真控制；参考1.压铸充型过程概述从总体上看，压铸模的动力特性受多种因素的影响，其总体上是难以控制的，压铸充型工艺可以分成三个阶段：第一，模具内部的金属液体在压力加压下快速压缩和冷却，这是最有可能暴露铸件缺陷的，接着是不断填充模腔，然后是金属液体快速涌入模腔，撞击内浇口的另一端，从而膨胀形成外壳。
在铸件充型过程中，存在着大量的可变因素，这些变量包括：负压曲线、模具温度、压室中的金属量，而压力容器压力、模具材料和结构、铸件结构、脱模剂和压铸机的特性等，这些因素都会对冲压压力和压力速度产生很大的影响。
2.影响压铸件质量的主要因素压力铸件从压力、压射速度到温度的各个阶段都有严格的要求，这不但给压力铸件的工艺过程带来了繁琐而又复杂的问题，因此，本文就以下几个方面进行了详尽的阐述，并请有关专家予以广泛的关注和重视：2.1压铸工艺参数的选用对铸件质量的影响在压铸过程中，将金属液体注满模具，是将压力、冲头速度、温度和时间等工艺要素进行综合的过程。
同时，各工艺要素相互影响、相互制约、相互补充，必须对各因素进行正确的选择和调节，使之达到预期的效果，从而使压铸件的质量得到改善。
本文着重论述了压力和模具温度对铸造工艺的影响。
在铸造过程中，压力是保证铸件组织致密、外形清楚的关键。
在压铸工艺中，压射压力可分为两类：压射力和压射比压。
在压铸机的压射机构中，压射力是一种压力作用于压射活塞的力量。
压铸模具的常见问题以及处理方法
1)．冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空装置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．顶出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加顶出销．7．检查模具是否有错位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夹杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脱皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夹杂氧化层．改善方法：1．提早切换为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具强度是否足够．5．检查销模装置是否良好．6．检查是否夹杂氧化层．7)．波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷纹方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或卷气问题．10)．毛边：原因：1．锁模力不足．2．模具合模不良．3．模具强度不足．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀释离型剂．13)．冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面．改善方式：1．减少卷气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．积附在模具表面．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降低浇口速度。
压铸模具常见问题及预防措施
压铸模具常见问题及预防措施一、铝压铸件表面缺陷分析：1、拉模特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。
产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）。
2、脱模方向斜度太小或倒斜。
3、顶出时不平衡,顶偏斜。
4、浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。
5、脱模剂效果不好。
6、铝合金成分含铁量低于0。
6%。
7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低.预防措施：1、修复模具表面损伤部位,修正脱模斜度，提高模具硬度（HRC46～50度)，提高模具光洁度。
2、调整顶杆，使顶出平衡.3、更换脱模效果好的脱模剂。
4、调整合金含铁量。
5、降低浇注温度，控制模具温度平稳平衡。
6、调整内浇口方向,避免金属液直冲型芯、型壁。
2、气泡特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。
产生原因:金属液在压射室充满度过低（控制在45％～70%）易产生卷气，初压射速度过高.2、模具浇注系统不合理，排气不良.3、熔炼温度过高含气量高，溶液未除气.4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模,受压气体膨胀起来。
5、脱模剂,注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。
预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道,增设溢流槽、排气槽.3、降低缺陷区域模温,从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺。
5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间.6、调整脱模剂、压射油用量。
3、裂痕特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路,在外力的作用下有发展趋势.冷裂——-开裂处金属没被氧化。
热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因:1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多.4、模具温度过低。
压铸模的失效分析与对策
摘 要： 压铸是 一种 应用非常广泛 的金属成型工 艺， 压铸模 对压铸 生产 至关重要 。针对压铸模的主要失效形 式， 分析 了 影 响压 铸 模 失效 的 因素 ， 出 了提 高压 铸 模 使 用 寿 命 的措 施 。 采 用 这 些措 施 ， 提 可较 大 地 提 高压 铸 件 的 加 工 质 量 和 生产
第 １ 第 ２期 ５卷
２１ ０ ０年 ４月
新
余
高
专
学
报
Ｊ ＯＵＲＮＡＬ ＯＦ ＸＩ ＮＹＵ ＣＯ Ｌ Ｅ Ｌ ＥＧ
Ｖｏ ． ５， Ｏ． １１ Ｎ ２ Ａｐ ． ０１
● 傅 建红
（ 新余 学 院 机 电与 自动化 工程 系 ， 江西 新余 ３ ８０ ） ３０４
析， 并针对失效原 因进行相应 的改进 ， 可有效延长压铸模 的使 具成型表面受高温 、 高速铝合 金液 的反 复 冲刷 。另外为 防止
用 寿 命 ， 提 高压 铸 件 的加 工 质 量 和 生 产 效 率 具 有 十 分 重 要 粘附铝合金液 ， 对 频繁涂抹防粘涂料 ， 引起成型表面 温度 的剧 易 的意 义 ， 大 大 提 高 压 铸 生 产 的 经 济 效 益 。 可 烈 波 动 ， 会 产 生 较 大 的应 力 ； 件 脱 模 后 ， 于 向模 具 工 作 都 工 由 １ 压 铸 模 的 主 要 失 效 形 式 表面喷撒 冷却 剂 ， 使模具工作表面急剧冷却而收缩 ， 当模具工
而导致模具早期开裂 。 （ ） 具 制 造 ２模 模具在制造加工过程 中的每一个工序 ， 如机械加工 、 处 热
图 １ 压 铸 模 模 具 型 芯 产 生 热 疲 劳 裂 纹 示 意 图 ２ 压 铸 模 的 失 效 分 析 收 稿 日期 ：００— ３—１ ２１ ０ ３
压铸模的维修与保养
广东机电职业技术学院毕业综合实践报告目录摘要 (1)一、前言 (2)二、压铸模的结构组成、分类、特点 (2)（一）压铸模的维修 (3)（二）压铸模的清单 (3)（三）压铸机的工作原理 (4)三、压铸机的分类及其特点 (5)（一）压铸机的分类 (7)（二）热室压铸机的特点 (7)（三）卧室压铸机的特点 (7)（四）立式压铸机的特点 (7)四、实习总结 ......................................................................... 错误！未定义书签。
参考文献............................................................................ 错误！未定义书签。
摘要本文概述了压铸模具的工作原理、失效形式、工艺分析、维修与保养方法。
同过这次在实习单位的亲自动手操作，论述了模具的失效形式以及各种的维修方法，以及模具的保养、压铸模具与压铸原理。
此次实习，我是广东鸿特精密技术股份有限公司的模具维修与保养工，从找工作到工作的过程中发生的点滴给我留下了深刻的印象，也让我学到了许多知识，体会到很多，相信此次经历多我而言是一笔宝贵的财富。
关键词：压铸模压铸机维修保养一、前言时光飞逝，岁月如梭，转眼间我来到广东鸿特精密股份技术有限公司已经三个多月了，而毕业离我们也就不远了。
鸿特是一家上市公司，位于广东省肇庆市鼎湖城区北十区，广东鸿特精密技术股份有限公司的前身肇庆鸿特精密压铸有限公司。
于2003年7月成立，占地总面积100000平方米（约150亩），目前建有厂房面积25000平方米，二期工程正在建9300多平方米厂房。
是由广东万和集团有限公司，肇庆市曜丰经贸发展有限公司，金岸有限公司，佛山市顺德区南方电缆实业有限公司，香港诺鑫有限公司，佛山市顺德区中大投资咨询有限公司共同投资，专门生产铝合金精密压铸件的中外合资企业。
导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法
导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法对于铸造模具来说,一些缺陷的出现导致整件产品出现瑕疵甚至报废。
那么,当缺陷出现的`时候,我们怎样去寻找原因并找到解决方案呢? 下面，小编为大家分享导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法，希望对大家有所帮助!铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅;2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道;2、减少压射比压。
铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔;2、更换型腔或修补。
铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度;2、抛光型腔，清除杂物及油污。
铸件内有气孔产生产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡;2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内;3、动模型腔太深，通风排气困难;4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：1、修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击;2、适当加大内浇口;3、改进模具设计;4、合理设计排气孔，增加空气穴。
铸件内含杂质产生原因：1、金属液不清洁，有杂质;2、合金成分不纯;3、模具型腔不干净。
调整方法：1、浇注时把杂质及渣清掉;2、更换合金;3、清理模具型腔，使之干净。
压铸过程中金属液溅出产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大;2、锁模力不够;3、压机动、定模板不平行。
调整方法：1、重新安装模具;2、加大锁模力;3、调整压铸机，使动、定模相互平行。
铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均;2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹;3、铸件壁太薄，收缩后变形。
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压铸模具失效原因及压铸模具的维修保养
提高压铸模具使用寿命的方法
压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价高，因此希望模具有较高的使用寿命。
但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。
压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。
造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
一、材料自身存在的缺陷
众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。
以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。
在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。
开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。
数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。
由此可见，压铸使用条件属急热急冷。
模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。
H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80%的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。
马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。
钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。
因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。
制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。
因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料，造成模具早期报废和加工费用的浪费。
常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。
(1)宏观腐蚀检查。
主要检查材料的多孔性、偏析、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。
(2)金相检查。
主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。
(3)超声波检查。
主要检查材料内部的缺陷和大小。
二、压铸模的加工、使用、维修和保养
模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。
速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多;但过低易使铸件产生缺陷。
因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。
在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。
因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85%，叠层只能起叠加作用。
厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。
另外在加工冷却水道时，两面加工
中应特别注意保证同心度。
如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。
冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。
这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。
淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。
无论深浅，模具表面均有极大应力。
若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。
消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层;②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。
模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。
在工艺许可范围内，尽量降低铝液的烧铸温度，压射速度，提高模具预热温度。
铝压铸模的预热温度由100~130℃提高至180~200℃，模具寿命可大幅度提高。