零件的精密测量
零件精密测量与质检环节
零件精密测量与质检环节零件精密测量与质检环节在现代制造业中，零件精密测量与质检环节是非常重要的一个环节。
这个环节涉及到对产品的精密测量、质量检验和质量控制，直接影响到产品质量和市场竞争力。
首先，零件精密测量是确保产品尺寸精准度的关键环节。
在制造过程中，各种零件需要严格控制其尺寸，以确保与设计要求的一致性。
通过使用各种测量工具和仪器，如千分尺、游标卡尺、三坐标测量机等，可以对零件的尺寸进行精确测量。
只有尺寸精准，才能确保产品的性能和功能符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。
其次，质检是保证产品质量的重要手段。
在生产过程中，采取质检措施可以及时发现和排除存在的问题，确保产品的质量达到要求。
质检包括对零件的外观、尺寸、材料成分、力学性能等进行检验。
通过使用显微镜、硬度计、拉力试验机等----宋停云与您分享----各种质检设备，可以对产品的各项性能进行检测和评估。
只有通过质检，才能确保产品的质量符合标准，提高产品的合格率和可靠性。
最后，质量控制是确保产品质量稳定性的关键环节。
在制造过程中，通过制定合理的质量控制标准和流程，可以对生产过程进行监控和管理，减少生产变异性，提高产品质量的稳定性。
质量控制包括对生产设备的维护和保养、工艺参数的控制、操作规范的执行等。
只有通过质量控制，才能确保产品的质量稳定、可靠，提高产品的一致性和可比性。
综上所述，零件精密测量与质检环节是现代制造业中不可或缺的环节。
通过精密测量、质检和质量控制，可以确保产品的尺寸精准度、质量符合标准和质量稳定性。
只有在这个环节中做好工作，企业才能提供高质量的产品，提高市场竞争力，赢得客户的认可和信赖。
因此，企业应高度重视零件精密测量与质检环节，不断加强技术和管理水平，提高产品质量和企业发展的可持续性。
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机械零部件测绘内容
机械零部件测绘内容
1. 测绘目的：本次测绘旨在对机械零部件进行精确测量和制图，以提供有效的技术数据支持和生产标准。
2. 测绘工具：使用精密测量工具，包括卡尺、微量读数器、投影仪和三坐标测量机等。
3. 测绘过程：
- 将待测零部件放置在测量平台上，并确保其固定稳定；
- 使用卡尺等工具对零部件的长度、宽度和厚度进行测量；
- 使用微量读数器对零部件的直径、孔径和螺纹进行测量；
- 使用投影仪对零部件的轮廓和几何形状进行测量和分析；
- 对复杂零部件使用三坐标测量机进行三维测量和建模。
4. 测绘结果处理：
- 将测得的数据整理记录，确保准确性和可追溯性；
- 制作标准零部件图纸，并进行有效的尺寸标注；
- 对三维测量结果进行数据处理和分析，生成三维模型和相关报告；
- 制定相关品质标准和检验规范，确保零部件的质量和符合要求。
5. 测绘文件归档：将测绘数据和相关文件进行归档管理，以备后续查阅和使用。
6. 注意事项：
- 在测绘过程中，要注意保持测量工具的精度和准确性；
- 在操作过程中要避免对零部件造成损坏或变形；
- 在测绘结果处理过程中要保证数据的完整性和可靠性；
- 遵守相关安全操作规范，确保工作的顺利进行。
以上为机械零部件测绘的内容测绘过程和结果处理等步骤，旨在提供准确的技术数据和制图支持，以确保零部件的质量和生产标准。
RationalDMIS 7.0 精密零件检测
二、测头的定义及校验
在对工件进行检测之前，需对所使用的测杆进行定义及校验。按照实际采用的测杆配置进行定义，并添加所用到的 测头角度，之后用标准球对其进行校验，得到正确的球径和测头角度。校验结果的准确度，直接影响工件的检测效 果。
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10.零件坐标系的验证
通常零件坐标系建立完毕，在当前零件坐标系下可以通过自动测量验证元素来验证坐标系的正确性， 方向及零位。所谓验证元素，通常会在给定工件的图纸上进行标注。若未标注，可在零件坐标系建 立完毕，重新自动测量建立坐标系特征，以此判断坐标系正确与否。
选择“操作选择工具条”中的“测头”，选择“新探头”，可以手工输入角度,输入的角度 必须是增量角度的倍数。
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4.测头校验
①获得测针的有效直径 ②获得各个角度与参考测针的关联关系
（1）粗定位：
首次校验需要“选中更新校验规”，手动操作机器校准一遍测头(在标准球球顶触测 一点，在赤道处触测三点）。
（1）构建测头
选择“操作选择工具条”中的“测头”，选择“构建测头”，进入构建测头界面：
（2）根据实际测头的参数，在测头构建界面中选择合适的测头。 必须已知实际测头组件的型号、规格，逐级进行选择。 （以PH10M+PAA1+TP20+直径2MM测杆20MM为例）
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①选择PH10M测座。
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七、评价几何公差
机械零件加工精度测量技术及相关问题阐述
《装备维修技术》2021年第9期机械零件加工精度测量技术及相关问题阐述魏炳亨（齐齐哈尔工程学院，黑龙江 齐齐哈尔 161005）摘 要：在开展零件加工的过程中，需要着重的强调加工精度在整个工作中的重要性。
一般来讲，使用了较高的精度测量技术之后，能够在一定程度上保障零件生产质量的稳定提升，对于整个生产工作的顺利开展也能够产生一定的积极作用。
为此，在今后的工作中，需要相关的工作人员掌握科学的技术，并能够根据实际的生产状况选择合适的技术，从而有效的提高加工测量的准确性。
由此可见：研究机械零件加工精度测量技术及相关的问题具有积极的社会意义。
关键词：机械零件、加工精度、测量技术引言：在现代化工业不断发展的过程中，人们对各种机械加工精度的要求越来越高。
为此，如何选择合适的加工工艺，保障相关工作的顺利开展便成为了许多人重点关注的问题。
在机械零件的生产过程中，为了有效的提高其精度，需要相关的工作人员加强对各种测量技术的合理运用。
根据不同的生产状况，选择合适的工艺，在最大程度上保障零件精度的稳定提升。
1、机械零件加工精度影响因素 在开展机械零件的加工工作中，可能会受到多种因素的影响。
为此，在实际的工作中，需要相关的工作人员严格的控制各种影响的因素，在最大程度上避免外界环境产生的影响。
一般来讲，在开展零件加工精度测量的工作中，主要包含了以下三个方面的原因。
首先，是在加工工艺系统的几何精度方面产生的影响。
在现阶段的加工工艺生产活动中，主要包括了机床、刀具、夹具和零件等多重的系统和部件构成。
在进行工艺系统的研究中发现：其中影响最大的便是加工原理方面产生的误差。
这种影响主要产生在零件表面的加工工作中。
一般来讲，在进行某种特定形状的刀具加工的过程中，经常的会因为一些测量的数据产生偏差。
因其不能够准确的精确到具体的数据，往往会导致实际的数据产生一定的偏差，对于后期工作的顺利开展产生着一定的影响。
其次，在受力变形方面的影响。
一般来讲，在进行实际的零件加工的过程中，其或多或少会受到夹紧力、切削力、重力等方面的影响，对于整个工艺系统的运行产生一定的影响。
零件光学超精密加工检测技术
零件光学超精密加工检测技术摘要：随着数字数控机床和加工平台的产生与发展，机械零件的加工方式也向着大批量、专一化方向发展。
导致对机械零件的需求也逐渐加大，零件的尺寸和表面加工质量是否符合标准使用要求是影响机械零件正常工作的关键，因此，对机械零件的光学超精密检测成为主要研究任务。
机械零件表面的加工质量和尺寸大小虽然对零件的正常使用影响较低，但直接影响零件的可靠性、质量和使用寿命，而机械零件使用时间决定零件经济效益。
随着光学超精密加工技术的不断发展，零件光学超精密加工检测技术已成为超精密加工迫在眉睫的关键难题。
人工智能技术是一种新兴的用于模拟、延伸和扩展的智能理论、方法、技术及应用系统的一门新的技术科学。
人工智能技术中的机械学习法，使机械零件的光学超精密检测过程大大简化，并将操作结果保存在存储器中，便于后续光学超精密检测过程的快速执行。
关键词：光学检测；现状；发展引言单参数精密测量是精密测量中最简单的问题，近年来在复杂探测等问题中有了重要应用。
多参数精密测量复杂得多，参数之间存在精度制衡。
如何减少参数之间的精度制衡以实现多参数最优测量，是多参数精密测量的重要问题之一。
为了消除参数之间的精度制衡，研究人员将单参数测量实验中控制增强的次序测量技术应用到多参数测量中，通过调控测量系统动力学演化，完全解决了正演化算法中参数之间的精度制衡问题，实现了最优测量。
1测量系统将四组视觉传感器单元（包括ＣＣＤ相机和激光器）分别竖直放置于精密零件两侧，垂直于精密零件中轴线，安装在精密零件两侧的立柱上；其中两组视觉传感器单元放置于精密零件一侧立柱上，另外两组视觉传感器单元放置于精密零件另一侧立柱上。
首先利用激光跟踪仪建立基坐标系统，然后对每个视觉传感器单元进行相机参数标定、光平面参数方程标定以及全局标定，最终得到相机的内参矩阵、相机到基坐标系下的全局标定矩阵以及激光平面在基坐标系下的平面方程，完成系统使用以及测量前的预处理。
游标卡尺的使用方法及测量精度
游标卡尺的使用方法及测量精度一 游标卡尺的测量精度测量或检验零件尺寸时，要按照零件尺寸的精度要求，选用相适应的量具。
游标卡尺是一种中等精度的量具，它只适用于中等精度尺寸的测量和检验。
用游标卡尺去测量锻铸件毛坯或精度要求很高的尺寸，都是不合理的。
前者容易损坏量具，后者测量精度达不到要求，因为量具都有一定的示值误差，游标卡尺的示值误差见表2-2。
表2-2 游标卡尺的示值误差 mm 游标读数值 示值总误差 0.02 ±0.02 0.05 ±0.05 0.10±0.10游标卡尺的示值误差，就是游标卡尺本身的制造精度，不论你使用得怎样正确，卡尺本身就可能产生这些误差。
例如，用游标读数值为0.02mm 的0～125mm 的游标卡尺(示值误差为±0.02mm)，测量 50mm 的轴时，若游标卡尺上的读数为50.00mm ，实际直径可能是 50.02mm ，也可能是 49.98mm 。
这不是游标尺的使用方法上有什么问题，而是它本身制造精度所允许产生的误差。
因此，若该轴的直径尺寸是IT5级精度的基准轴 ( )，则轴的制造公差为0.025mm ，而游标卡尺本身就有着±0.02mm 的示值误差，选用这样的量具去测量，显然是无法保证轴径的精度要求的。
如果受条件限制(如受测量位置限制)，其他精密量具用不上，必须用游标卡尺测量较精密的零件尺寸时，又该怎么办呢?此时，可以用游标卡尺先测量与被测尺寸相当的块规，消除游标卡尺的示值误差(称为用块规校对游标卡尺)。
例如，要测量上述 50mm 的轴时，先测量50mm 的块规，看游标卡尺上的读数是不是正好50mm 。
如果不是正好50mm ，则比50mm 大的或小的数值，就是游标卡尺的实际示值误差，测量零件时，应把此误差作为修正值考虑进去。
例如，测量50mm 块规时，游标卡尺上的读数为49.98mm ，即游标卡尺的读数比实际尺寸小0.02mm ，则测量轴时，应在游标卡尺的读数上加上0.02mm ，才是轴的实际直径尺寸，若测量50mm 块规时的读数是50.01mm ，则在测量轴时，应在读数上减去0.01mm ，才是轴的实际直径尺寸。
外径千分尺操作规程
外径千分尺操作规程一、引言外径千分尺是一种用于测量零件外径的精密测量工具。
本操作规程旨在明确外径千分尺的正确使用方法，确保测量结果的准确性和一致性。
二、适合范围本操作规程适合于所有需要使用外径千分尺进行外径测量的操作人员。
三、设备准备1. 检查外径千分尺的外观是否完好无损，无明显划痕或者变形。
2. 检查外径千分尺的刻度盘是否清晰可读，无含糊或者磨损。
3. 检查外径千分尺的可动部件是否灵便，无卡滞或者松动。
4. 清洁外径千分尺，确保测量时不会受到外界污染或者干扰。
四、操作步骤1. 确定测量对象：在进行测量之前，明确需要测量的零件外径。
2. 准备工作：将测量对象放置在平整的工作台上，并确保其表面无明显的污垢或者凹凸。
3. 操作前校验：轻轻转动外径千分尺的刻度盘，观察指针是否指向零刻度。
如有偏差，应进行校正。
4. 测量操作：a. 将外径千分尺的测量脚轻轻放置在待测零件的外径上，确保脚与零件表面充分接触。
b. 用适当的力度，旋转外径千分尺的刻度盘，让指针指向零刻度。
c. 读取测量结果：观察刻度盘上指针所指示的数值，这个数值即为待测零件的外径值。
5. 测量结束：a. 将外径千分尺从待测零件上移开。
b. 清洁外径千分尺，确保下次使用时无污染或者干扰。
五、注意事项1. 在测量之前，应确保外径千分尺的测量脚和测量对象的外径表面都是干净的，以免影响测量结果。
2. 操作人员应注意手部卫生，避免手部油脂或者污垢对测量结果的影响。
3. 在使用外径千分尺时，要保持手稳定，避免因手部颤动而导致测量误差。
4. 在进行多次测量时，应随时校验外径千分尺的零位，以确保测量结果的准确性。
5. 外径千分尺是一种精密测量工具，应妥善保管，避免碰撞或者摔落，以免影响测量精度。
六、常见问题与解答1. 问：为什么在测量前要校验外径千分尺的零位？答：校验零位可以确保测量结果的准确性，避免由于刻度盘偏差而导致的测量误差。
2. 问：如何清洁外径千分尺？答：可以使用干净的软布轻轻擦拭外径千分尺的表面，注意不要使用含有酸碱性或者腐蚀性的清洁剂。
第7章机械零件精度测量基础知识
《机械基础 》（多学时）教学课件
《机械基础 》（多学时）教学课件
1.3表面粗糙度
1.3.1 表面粗糙度的术语和定义
评定表面粗糙度的常用参数为轮廓算术平均偏差Ra。轮 廓算术平均偏差Ra是指在取样长度内，被测轮廓上各点至轮 廓中线偏距绝对值的算术平均值。Ra参数能充分反映表面微 观几何形状高度方面的特性，图样上标注的参数多为Ra。一 般来说，凡是零件上有配合要求或有相对运动的表面，Ra值 要小，Ra值越小，表面质量要求越高，加工成本也越高。
格，相当于测杆移动0.01mm。当大指针转一圈时，小指针 转
动一格，相当于测杆移动1 mm。用手转动表壳时，度盘也 跟
着转动，可使大指针对准度盘上的任一刻度。小指针处的刻 度范围为百分表的测量范围。 2.4.2百分表的读数方法
百分表的读数方法，可分为三步： 第一步：读出小指针转过的刻度数（即毫米整数）。 第二步：读出大指针转过的刻度数，并乘以0.01（即毫
游标卡尺的主尺和副尺），如图7-13所示为测量范围025mm
的外径千分尺。弓架左端有固定砧座，右端的固定套筒在轴
线方向上刻有一条中线(基准线) ，上、下两排刻线互相错
开0.5 mm，即主尺。活动套筒左端圆周上刻有50等分的刻
线，即副尺。因测量螺杆的螺距为0.5mm，活动套筒转动 一
圈带动螺杆一同沿轴向移动0.5 mm。因此，活动套筒每转 过
《机械基础 》（多学时）教学课件
４、测量圆柱形工件时，测杆轴线应与圆柱形工件直径方向 一致。
5、在测量时，应轻轻提起测杆，把工件移至测头下面，缓 慢下降测头，使之与工件接触，不准把工件强迫推入至测 头，也不准急骤下降测头，以免产生瞬时冲击测力，给测 量带来误差。对工件进行调整时，也应按上述操作方法。 在测头与工件表面接触时，测杆应有0.3－1mm的压缩量， 以保持一定的起始测量力。
机械零件精度设计与产品检测
一.测量方法
1.测量方法是根据测量对象的特点来选择和确定的
特点：主要是指测量对象的尺寸大小、精度要求、
形状特点、材料性质以及数量等
一.测量方法
2. 测量方法的分类
2.1 按获得被测结果的方法分类
直接测量：测量时，直接从测量器具上读出被测几 何量的大小值 间接测量 ：被测几何量无法直接测量时，首先测出
二.测量器具
2. 度量指标：
量程：计量器具示值范围的上限值
与下限值之差。
灵敏度：能引起量仪指示数值变化 的被测尺寸的最小变动量。 示值误差：量具或量仪上的读数与 被测尺寸实际数值之差。
二.测量器具
2. 度量指标：
测量范围：测量器具所能测量出 的最大和最小的尺寸范围。一般地， 将测量器具安装在表座上，包括：1） 标尺的示值范围 2）表座上安装仪 表的悬臂能够上下移动的最大和最 小的尺寸范围。
三.测量误差及其处理
5.随机误差的特性与处理 随机误差的特性 1）对称性：绝对值相等、符号相反的误差出现的概率相等； 2）单峰性：绝对值小的误差出现的概率比绝对值大的误差出现的 概率大； 3）有界性：在一定的测量条件下，误差的绝对值不会超过一定的 界限； 4）抵偿性：在相同条件下，当测量次数足够多时，各随机误差的 算术平均值随测量次数的增加而趋近于零。（对称性）
● 通用量具和量仪 ：固定刻线量具、游标量具、螺旋测微量具、机械式量 仪、光学量仪、气动量仪、电动量仪 ● ● ● 极限规 检验量具 主动测量装置
二.测量器具
常用通用量具和量仪 游标卡尺
二.测量器具
常用通用量具和量仪
螺旋测微器
二.测量器具
2. 度量指标：
测量中应考虑的测量工具的主要性能
零件的测量
例：轴Φ20-0.014，dmin=19.986<da<20=dmax 则合格
用千分尺测量时，千分尺不确定度（测量方法极限 误差）δeim=±0.004=4μm，测量仪器误差反应在测量结 果中。
当轴实际值为：
20 20.004不合格品
当轴实际值为：
判合格品 19.982 19.986不合格品 19.996 20 合格品 判不合格品 19.986 19.990合格品
游标卡尺的测量方法
1. 测量外形尺寸时，应先把量爪张开得比被测尺寸稍 大，再把固定测量爪（左边一爪）与被测表面靠上， 然后慢慢推动尺框（带游标的框），使活动测量爪 轻轻地接触被测表面，并稍微游动一下活动测量爪， 以便找出最小尺寸部位，可获得正确的测量结果。 卡尺的两个测量爪应垂直于被测表面。同样道理， 读数之后要先把活动测量爪移开，再从被测件上取 下卡尺；在活动测量爪还没松开之前，不允许猛力 拉下卡尺。 2. 测量内孔直径时，应先把测量爪张开得比被测尺寸 稍小，再把固定测量爪靠在孔壁上，然后慢慢拉动 尺框，使活动测量爪沿着直径方向轻轻接触孔壁， 再把测量爪在孔壁上稍微游动一下，以便找出最大 尺寸部位。注意测量爪应放在孔的直径方向。
千分尺的读数方法
1. 先读出固定套筒上露在外面的刻线数值，中 线之上为整毫米数值，中线之下为半毫米数值。 2. 再读出在微分筒上从零开始第x条刻线与固定 套筒上基准线对齐的数值，x乘以其测量精度 值0.01mm即为读数不足0.5mm的小数部分。
读？
零件的测量训练
1、使用游标卡尺测量零件
2、使用千分尺测量零件
原理
一、游标卡尺的精度： 为什么游标卡尺测量精度可达0.1 mm，甚至可达 0.05 mm、0.02 mm呢？原来是因为游标卡尺巧妙地 运用了游标尺与主尺最小刻度之差，如果将主尺上 的9 mm等分10份作为游标尺的刻度，那么游标尺上 的每一刻度与主尺上的每一刻度所表示的长度之差 就是0.1 mm，同理，如果将主尺上的19 mm、49 mm 分别等分20份、50份作为游标尺上的20刻度、50刻度， 那么游标尺上的每一刻度与主尺上的每一刻度所示 的长度之差就分别为0.05 mm、0.02 mm. 因此游标卡 尺的测量精度可达0.1 mm、0.05 mm、0.02 mm.
轮廓类精密机械零件尺寸测量技术
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（ ｉ ｎｎ ｆｒ ａ ｏ ｏａ ｏａ Ｔ ｃ ｎ ａ Ｃ ｌ ｇ ， ｉ ｙｎ ｉｏｉｇ１ ０ ， ｈｎ ） Ｌａ ｉｇＩ ｏｍ ｔ ｎＶ ｃｔ ｎｌ ｅｈ ｉ ｌ ｏ ｅｅ Ｌａ ａｇＬａｎｎ １０ ０ Ｃ ｉａ ｏ ｎ ｉ ｉ ｃ ｌ ｏ １
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准确的获得高精 密零件 尺寸 的第一 步是 找 到零 件 的对 称 中心 ， 假设零 件在某个 范 围内成均 匀分 布 ， 在这种 均匀 分
布的基础上找到其重心点 ， 以这重心点和零 件的 中心 连线为
基准线 ， 出其 它 区域 的对 称 点偏 移 误 差 ｍ 测 和距 离误 差 ｍ， 然后根据偏移误差和距离误差计算 出这次测量结果的实
是 由分散 的不 同地 区的工厂生产 ， 最后 需要组装 的到一个 产
说， 会产生不小 的磨损 Ｈ 。最 为重要 的是 ， ］ 一些 高精密 零件
高度规的作用及测量方法
高度规的作用及测量方法
高度规是一种用来测量零件高度和深度的精密测量工具。
它通常由底座、滑块、尺子、指示器等部分组成，可用于直接测量或比较测量。
高度规的作用主要如下：
1.测量高度：用于测量零部件的高度，可以对其进行准确的检测和确定。
2.测量深度：用于测量零部件的深度，可以确定零部件内部或深处的尺寸。
3.比较测量：可以将不同零部件进行比较测量，以判断其是否符合规格要求。
高度规的测量方法一般分为以下几种：
1.直接测量法：将高度规的尺子直接放在所需测量的工件上，读取指示器上的数值即可。
2.对比测量法：将两个高度规放在一个基准平面上，通过比较两者之间的差异来测量工件的高度或深度。
3.限位测量法：使用高度规的限位块来限制工件的位置，从而进行高度或深度的测量。
4.比较测量法：通过与已知尺寸的标准物进行比较来测量工件的高度或深度。
需要注意的是，在使用高度规进行测量时，应该保持工件和高度规之间的稳定状态，并且在读取指示器时要注意避免视觉误差和偏差的干扰，以确保测量结果的准确性。
零件的精密测量
*项目七零件的精密测量【学习目标】（1）了解现代精密测量技术的现状及发展（2）了解常用现代精密测量仪器的工作原理及运用领域（3）了解用三坐标测量机检测零件（4）了解用表面粗糙度仪检测零件表面粗糙度任务一用三坐标测量机检测零件检测图7-1所示零件。
图7-1 待测零件【工作情境】现代精密测量技术是一门集光学、电子、传感器、图像、制造及计算机技术为一体的综合性交叉学科。
在现代工业制造技术和科学研究中，测量仪器具有精密化、集成化、智能化的发展趋势。
三坐标测量机（CMM）是适应上述发展趋势的典型代表，它几乎可以对生产中的所有三维复杂零件尺寸、形状和相互位置进行高准确度测量。
【相关知识】（1）三坐标测量机的使用与保养【活动分析】本次测量项目为24-Φ8.4、2-R6、15±0.1、52±0.1、32.6±0.05、71±0.1、Φ231.9±0.05、Φ253、54。
测量方案确定：本次活动采用图7-2所示的MCMS654手动三坐标测量机来检测零件。
图7-2 MCMS654手动三坐标测量机三坐标测量机，也叫三坐标测定器、三坐标测量机或三次元，是一种三维测量仪器，主要用于各种加工品、模具等的各种尺寸以及集合公差的测量。
同时也是逆向工程的有效工具，在汽车、航天、模具、机械加工、塑胶等行业有广泛的应用。
三坐标测量机测量原理：将被测物体臵于三坐标测量空间，可获得被测物体上各测点的坐标位臵，根据这些点的空间坐标值，经计算求出被测物体的几何尺寸，形状和位臵。
三坐标测量机是测量和获得尺寸数据的最有效的方法之一，因为它可以代替多种表面测量工具及昂贵的组合量规，并把复杂的测量任务所需时间从小时减到分钟。
三坐标测量机的功能是快速准确地评价尺寸数据，为操作者提供关于生产过程状况的有用信息，这与所有的手动测量设备有很大的区别。
根据测量机上测头安臵的方位，有三种基本类型：垂直式、水平式和便携式。
精度检测
图3-1-10游标卡尺的结构型式之三
游标卡尺主要由下列几部分组成
(1)具有固定量爪的尺身，如图3-1-9中的1。尺身上有类似钢尺一样的主尺刻度，如图3―1-9中的6。主尺上的刻线间距为1mm。主尺的长度决定于游标卡尺的测量范围。
各种千分尺的结构大同小异，常用外径百分尺是用以测量或检验零件的外径、凸肩厚度以及板厚或壁厚等(测量孔壁厚度的百分尺，其量面呈球弧形)。千分尺由尺架、测微头、测力装置和制动器等组成。图3-1-10是测量范围为0～25mm的外径百分尺。尺架1的一端装着固定测砧2，另一端装着测微头。固定测砧和测微螺杆的测量面上都镶有硬质合金，以提高测量面的使用寿命。尺架的两侧面覆盖着绝热板12,使用百分尺时，手拿在绝热板
对批量大的工件，多用专用器具，对单件小批则多用通用计量器具。
下面以保证测量精度为前提，并考虑经济、操作使用方便等问题，这里只介绍一种选择量具的方法。按零件的公差选择量具
这种方法是当已知零件的公差时，根据公差与精度系数，算出量具的测量方法极限误差，再根据机械手册选择量具。
Δ极限=A·δ （3-1）
式中 Δ极限—— 量具的测量方法极限误差；
(4)测量范围等于和大于200mm的游标卡尺，带有随尺框作微动调整的微动装置，如图
3-1-9中的5。使用时，先用固定螺钉4把微动装置5固定在尺身上，再转动微动螺母7，活动量爪就能随同尺框3作微量的前进或后退。微动装置的作用，是使游标卡尺在测量时用力均匀，便于调整测量压力，减少测量误差。
2、千分尺的结构
举例：
（1）检验Φ130+1.7的孔
零件精密检测方法
零件精密检测方法随着现代工业的发展，精密零件在各个领域中的应用越来越广泛。
为了确保零件的质量和性能，精密检测成为了生产过程中必不可少的环节。
本文将介绍一些常用的零件精密检测方法，包括三坐标测量、光学显微镜检测、扫描电子显微镜检测等。
一、三坐标测量三坐标测量是一种常用的零件精密检测方法。
它通过测量零件在三个坐标轴上的坐标值，来确定零件的尺寸、形状和位置精度。
三坐标测量设备通常由测量平台、测量头和计算机组成。
在测量过程中，测量头会自动扫描零件的表面，并将获取的数据传输给计算机进行处理和分析。
通过与设计模型进行比对，可以得出零件与设计模型之间的差异，从而判断零件是否合格。
二、光学显微镜检测光学显微镜检测是一种常用的表面检测方法。
它利用光学原理和显微镜的放大功能，对零件的表面进行观察和分析。
光学显微镜可以显示零件的形貌、纹理、缺陷等细节信息。
通过观察表面的形态和纹理，可以判断零件的加工质量和表面光洁度。
同时，光学显微镜还可以检测零件表面的缺陷，如裂纹、气泡等。
三、扫描电子显微镜检测扫描电子显微镜（SEM）是一种高分辨率的电子显微镜，常用于零件的微观结构分析。
与光学显微镜不同，SEM使用电子束而不是光束，能够获得更高的放大倍数和更详细的图像信息。
通过SEM，我们可以观察到零件表面的微观结构，如晶粒、纤维等。
同时，SEM 还可以检测零件表面的缺陷和污染物，如金属杂质、沉积物等。
四、硬度测试硬度测试是一种常用的材料力学性能测试方法，也是零件精密检测中的重要环节之一。
通过测量零件表面的硬度值，可以评估零件的耐磨性、抗压性等性能。
常用的硬度测试方法包括布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度等。
硬度测试通常使用硬度计进行，根据不同的测试原理和材料特性，选择合适的测试方法和测试参数进行测试。
五、超声波检测超声波检测是一种非破坏性检测方法，常用于零件的内部缺陷检测。
它利用超声波在材料中的传播和反射特性，通过检测超声波的传播时间和幅度变化，来确定零件内部的缺陷位置和尺寸。
精密零件的尺寸检测原理
精密零件的尺寸检测原理精密零件的尺寸检测原理可以通过以下几个方面进行说明：1. 直接测量法：直接测量法是最常见也是最直接的尺寸检测方法之一。
该方法利用各种测量工具（如千分尺、游标卡尺、卡尺、百分尺、电子测量仪等）对零件的各个尺寸进行测量，并与设计要求进行比较以判断尺寸是否合格。
2. 视觉检测法：视觉检测法是一种利用人眼或机器视觉系统对零件进行观察和检验的方法。
通过使用显微镜、目镜等设备，对零件的形状、结构和尺寸等进行观察和判断。
视觉检测法尤其适用于检测形状复杂或微小尺寸的零件。
3. 光学检测法：光学检测法是利用光学原理对精密零件的尺寸进行测量的方法。
常用的光学检测方法包括投影仪法、测量仪表法和干涉仪法等。
其中，投影仪法通过将零件的投影放大到屏幕上进行观察和测量；测量仪表法通过使用光学测量仪表（如光栅测量仪、激光测量仪等）对零件进行尺寸测量；干涉仪法则利用干涉光学原理来测量零件的尺寸。
4. 接触式测量法：接触式测量法是利用测量探针接触零件表面，通过感应或机械装置来测量其尺寸的方法。
接触式测量法包括游标测量法、划线法、角度测量法等。
这些方法都依赖于探针与零件表面的接触，可以测量出线型、面型或角度等尺寸参数。
5. 影像测量法：影像测量法是一种利用数字图像处理和分析技术对零件尺寸进行测量的方法。
通常需要借助数码相机、计算机、图像处理软件等设备和工具来实现。
影像测量法不仅可以实现对尺寸的测量，还可以进行形状、位置和表面质量等的检测。
综上所述，精密零件的尺寸检测可以通过直接测量法、视觉检测法、光学检测法、接触式测量法和影像测量法等多种方法来实现。
每种方法都有其适用的场景和特点，可以根据具体的零件类型、材料和精度要求来选择合适的测量方法。
在实际应用中，常常需要结合多种检测方法来对精密零件进行全面的尺寸检测，以确保其质量和性能的符合要求。
机械零部件测绘内容
机械零部件测绘内容机械零部件测绘是机械工程中一个重要的环节，它涉及到对机械零部件的尺寸、形状、位置等参数进行精确测量和绘制。
在机械设计和制造过程中，测绘是不可或缺的步骤，它能够确保零部件的质量和精度，提高整个机械系统的性能。
下面将从测绘的目的、方法和常见的测绘工具等方面进行介绍。
机械零部件测绘的目的是为了获取准确的零部件尺寸和形状参数，以便进行后续的加工和装配。
通过测绘，可以保证零部件之间的配合精度和装配精度，确保机械系统的正常运行。
同时，测绘也是对零部件质量的一种检验手段，可以发现零部件的缺陷和问题，及时进行修复和调整。
机械零部件测绘的方法有很多种，常用的方法包括直接测量法、间接测量法和比较测量法等。
直接测量法是通过直接测量零部件的尺寸和形状来获取相关参数。
这种方法适用于形状简单、尺寸规则的零部件。
间接测量法是通过测量与零部件相关的其他参数，通过计算或推导得到零部件的尺寸和形状参数。
这种方法适用于形状复杂、尺寸不规则的零部件。
比较测量法是将待测量的零部件与已知尺寸的标准件进行比较，通过比较得到零部件的尺寸和形状参数。
机械零部件测绘常用的工具有千分尺、游标卡尺、量具、投影仪等。
千分尺是一种常用的测量工具，它可以用来测量零部件的线性尺寸。
游标卡尺是一种精密测量工具，它可以测量零部件的内外径、深度等尺寸。
量具包括螺旋测微器、圆规、千分尺等，它们可以用来测量零部件的各种尺寸和形状参数。
投影仪是一种高精度的测量设备，它可以将零部件的投影放大到屏幕上进行测量和分析，适用于形状复杂、尺寸精度要求高的零部件。
在进行机械零部件测绘时，需要注意一些常见的问题。
首先，要选择合适的测量方法和工具，根据零部件的形状和尺寸特点进行选择。
其次，要进行准确的测量，避免因操作不当或测量误差造成的尺寸不准确。
此外，还需要注意测量环境的干净和稳定，避免因环境因素对测量结果的影响。
最后，要及时记录和整理测量数据，确保测绘结果的准确性和可靠性。
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*项目七零件的精密测量【学习目标】（1）了解现代精密测量技术的现状及发展（2）了解常用现代精密测量仪器的工作原理及运用领域（3）了解用三坐标测量机检测零件（4）了解用表面粗糙度仪检测零件表面粗糙度任务一用三坐标测量机检测零件检测图7-1所示零件。
图7-1 待测零件【工作情境】现代精密测量技术是一门集光学、电子、传感器、图像、制造及计算机技术为一体的综合性交叉学科。
在现代工业制造技术和科学研究中，测量仪器具有精密化、集成化、智能化的发展趋势。
三坐标测量机（CMM）是适应上述发展趋势的典型代表，它几乎可以对生产中的所有三维复杂零件尺寸、形状和相互位置进行高准确度测量。
【相关知识】（1）三坐标测量机的使用与保养【活动分析】本次测量项目为24-Φ8.4、2-R6、15±0.1、52±0.1、32.6±0.05、71±0.1、Φ231.9±0.05、Φ253、54。
测量方案确定：本次活动采用图7-2所示的MCMS654手动三坐标测量机来检测零件。
图7-2 MCMS654手动三坐标测量机三坐标测量机，也叫三坐标测定器、三坐标测量机或三次元，是一种三维测量仪器，主要用于各种加工品、模具等的各种尺寸以及集合公差的测量。
同时也是逆向工程的有效工具，在汽车、航天、模具、机械加工、塑胶等行业有广泛的应用。
三坐标测量机测量原理：将被测物体臵于三坐标测量空间，可获得被测物体上各测点的坐标位臵，根据这些点的空间坐标值，经计算求出被测物体的几何尺寸，形状和位臵。
三坐标测量机是测量和获得尺寸数据的最有效的方法之一，因为它可以代替多种表面测量工具及昂贵的组合量规，并把复杂的测量任务所需时间从小时减到分钟。
三坐标测量机的功能是快速准确地评价尺寸数据，为操作者提供关于生产过程状况的有用信息，这与所有的手动测量设备有很大的区别。
根据测量机上测头安臵的方位，有三种基本类型：垂直式、水平式和便携式。
垂直式三坐标测量机在垂直臂上安装测头。
这种测量机的精度比水平式测量机要高，因为桥式结构比较稳固而且移动部件较少，使得它们具有更好的刚性和稳定性。
垂直式三坐标测量机包含各种尺寸，可以测量从小齿轮到发动机箱体，甚至是商业飞机的机身；水平式测量机把测头安装在水平轴上。
它们一般应用于检测大型工件，如汽车的车身，以中等水平的精度检测；便携式测量机简化了那些不能移到测量机上的工件和装配件的测量，便携式测量机可以安装在工件或装配件上面甚至是里面，这便允许了对于内部空间的测量，允许用户在装配现场测量，从而节省了了移动、运输和测量单个工件的时间。
三坐标测量机可根据应用选择有两种方式：手动和自动。
如果只需要检测几何量和公差都比较简单的工件，或测量各种小批量的不尽相同的工件，手动仪器是最佳选择。
如果需要检测大批量相同的工件，或要求较高的精度，要选择直接用计算机控制的测量机。
【活动实施】1．测量步骤（1）检查零件。
检查有无影响装夹定位或测量的毛刺、划痕、变形、锈蚀或油污等情况，如果有则应在不破坏其固有加工状态的前提下进行打磨去毛刺，清洗擦拭的处理，以满足测量需要，否则会划伤工作台或造成影像不清等问题。
（2）工件安装定位。
工件装夹时应做到位置适当、定位可靠、便于测量、减小变形、安全度高。
这里我们将工件平放在测量机检测台上，测量头正下方。
（3）打开测量机背面的图7-3所示的红色的气泵开关。
图7-3 气泵开关（4）打开联机的计算机，打开软件（如图7-4所示），测量机也随之准备就绪。
图7-4 AC-DMIS界面（5）测针选配组合及安装。
根据被测工件的具体测量要求选配合适的测针或测针组合.所选择的测针组合既要符合测头座及测头的负载要求.又便于实际测量.配好的测针之间的螺纹连接以及测针组与测头间的螺纹连接不能松动.但也不要太紧.以免对测头造成损伤.（6）测针校正. 当测针安装完毕后必需对所安装的测针进行校正.否则所测的数据是不准确的.根据所测产品的方向.角度把测针调到相应的方向和角度进行校正.校正时必需在标准球面上采致少五个点以上然后进行计算.所得到的值应该在25.4±0.002以内.否则应重新校正.（7）向上合上测量机正面左边上侧的X、Y、Z的开关，移动测量机测头，轻轻触碰圆1的上、下、左、右四个侧面，测量圆1的直径。
（8）用同样的方法测量其余各尺寸。
（9）打印或导出测量结果。
见表7-1。
表7-1 坐标值测量报告（10）测量完毕后三轴必需回归原位.并且三轴应锁紧。
（11）关闭气源.电脑.如几天不用必需盖上防尘罩。
注意事项：1．测量平台请保持干净，表面完好无损伤。
2．取放测定物时应注意不要伤及测量平台表面。
3．X.Y.Z三轴应保持干净，严禁裸手触摸，每天必需进行清洁。
4．测定采点时应注意，测头应慢慢接触待测点。
【活动拓展】学校有相关设备的，可以尝试着测量一下。
【活动评价】根据本次活动的学习情况，认真填写附录3所示活动评价表。
【想想练练】1．三坐标测量机有哪些类型，各适用什么场合？2．用三坐标测量机测量和用量具、仪器测量，各有什么优缺点？任务二用表面粗糙度仪检测零件表面粗糙度用表面粗糙度仪检测图1-1零件的表面粗糙度【工作情境】表面质量的特性是零件最重要的特性之一，在计量科学中表面质量的检测具有重要的地位。
最早人们是用标准样件或样块，通过肉眼观察或用手触摸，对表面粗糙度做出定性的综合评定。
1929年德国的施马尔茨(G.Schmalz)首先对表面微观不平度的深度进行了定量测量。
1936年美国的艾卜特(E.J.Abbott)研制成功第一台车间用的测量表面粗糙度的轮廓仪。
1940年英国Taylor-Hobson公司研制成功表面粗糙度测量仪“泰吕塞夫(TALYSURF)”。
以后，各国又相继研制出多种测量表面粗糙度的仪器。
目前，测量迅速方便、测值精度较高、应用最为广泛的就是采用针描法原理的表面粗糙度测量仪。
【相关知识】（1）了解表面粗糙度的测量方法（2）了解便携式表面粗糙度测量仪的使用与保养【活动分析】用便携式表面粗糙度仪来完成本次活动，如图7-5所示。
a）检测工件b）TR100袖珍式表面粗糙度仪图7-5 TR100袖珍式表面粗糙度仪检测工件表面【活动实施】1．检测步骤（1）打开电源，屏幕全屏显示，在“嘀”的一声后，进入测量状态。
测量参数，取样长度将保持上次关机前的状态。
（2）在启动传感器前选择测量参数Ra以及取样长度0.8（取样长度的选择见表7-2）。
开机后，轻触键将依次选择测量参数Ra 、Rz ，轻触键将依次选择0.25、0.8、2.5各档。
当发现仪器测值超差，可用标准样板对仪器进行校准，标准样板Ra值为0.1μm ~10μm。
校准方法：在米制、关机状态下，按住键，同时打开电源开关，听到“嘀”的一声后，松开键，此时进入校准状态，在屏幕左上方显示“CAL”，数值部分显示校准样板的Ra值。
注意：在进入校准功能后，如要放弃校准,则可以直接关机。
在校准后，显示“－ E －”则表示校准超限，此次校准失败。
此时可重新调整Ra值，再次进行校准。
用户根据自身常用的测量范围选择样板进行校准，可显著提高测量精度。
表7-2 推荐的取样长度（3）将仪器部位对准被测区域，轻按启动键，传感器移动，在“嘀、嘀”两声后，测量结束，屏幕显示测量值，记录数值。
（4）在无任何操作后，每隔30秒，蜂鸣一声，提示用户关机，避免电池用尽。
保养：1）避免碰撞、剧烈震动、重尘、潮湿、油污、强磁场等情况；2）每次测量完毕，要及时关掉电源，以保持电池能量，并应及时地对电池进行充电；3）充电时，要注意控制充电时间一般以10~15小时为宜。
要防止因超长时间的过充电而对电池造成损害；4）传感器是仪器的精密部件，切记精心维护。
每次使用完毕，要将仪器的保护盖轻轻盖好。
避免对传感器造成剧烈的振动；5）随机标准样板应精心保护，以免划伤后造成校准仪器失准。
【活动拓展】学校有相关设备的，可以尝试着测量一下。
【活动评价】根据本次活动的学习情况，认真填写附录3所示活动评价表。
【想想练练】1．表面粗糙度对零件使用情况有什么影响？2．目前有哪些表面粗糙度检测的方法？最常用的表面粗糙度检测方法是什么？任务三用立式光学比较仪测量轴径使用立式光学比较仪检测塞规。
【工作情境】企业的计量工作是全面质量管理的重要组成部分，它不但为质量管理提供强有力的计量保证，同时还为经营管理提供必须的科学数据和信息。
计量室是专门从事计量测试、计量管理、标准量值传递、车间用计量器具的检定与维修等工作的部门。
计量室中对轴、孔的检验，常用的计量器具有机械比较仪、立式光学比较仪、万能测长仪和大型工具显微镜等。
【相关知识】（1）了解用相对测量法测量线性尺寸的原理；（2）了解光学比较仪的结构并熟悉它们的使用方法；（3）熟悉量块的使用与维护方法。
【活动分析】本次活动中，我们用使用比较广泛的立式光学比较仪来检测塞规轴径。
立式光学计是一种采用量块或标准零件与试件相比较的方式测量物体外形尺寸的仪器。
主要用于五等精度量块，一级精度柱型规及各种圆柱形，球形，线形等物体的直径或板形物体的厚度的精密测量，对被测件作微小位移测量。
亦可用来控制精密零件的加工。
图7-6为立式光学计及其工作原理图，图7-7为立式光学计结构图。
图7-6 立式光学计及其工作原理图图7-7 立式光学计结构图【活动实施】1．操作步骤（1）选择测头。
测头的形状有球形、刀刃形及平面形等3种。
所选择测头的形状与被测表面的几何形状有关。
根据测头与被测表面的接触应为点接触的准则，选择测头并把它安装在测杆上。
（2）根据被测塞规工作产分的基本尺寸或某一根限尺寸选取几块量块，并把它们研合成量块组。
（3）通过变压器接通电源。
拧动四个螺钉2，调整工作台15的位置，使它与测杆14的移动方向垂直。
（4）将量块组放在工作台15的中央，并使测头14对准量块的上测量面的中心点，进行量仪示值零位调整。
量仪示值零位调整步骤：①粗调整：松开螺钉4，转动螺圈3，使横臂5缓缓下降，直到测头与量块测量面接触，且从目镜9的视场中看到刻线尺影像为止，然后拧紧螺钉4。
②细调整：松开螺钉11，转动细调螺旋6，使刻线尺零刻线的影像接近固定指示线（±10格以内），然后拧紧螺钉11。
（如图7-8a图所示）③微调整：转动微调螺旋10，使零刻线影像与固定指示线重合。
（如图7-8b图所示）④按动测杆提升器13，使测头起落数次，检查示值稳定性。
要求示值零位变动不超过1/10格。
图7-8 细微调整（5）按动测杆提升器13，使测头抬起，取下量块组，换上被测塞规，松下提升器13，使测头与被测塞规工作表面接触。
如图7-9所示：在塞规工作表面均布的三个横截面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ上，分别对相互垂直的两个直径位置、进行测量。