机械加工基本知识及铰刀套筒体实例(一)

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铰刀及铰孔加工

铰刀按使用方式分为手用铰刀和机用铰刀;按铰孔形状分为圆柱铰刀和圆锥铰刀,(标准锥铰刀有1:50锥度销子铰刀和莫氏锥度铰刀两种类型).铰刀的容屑槽方向,有直槽和螺旋槽.常用的材质为高速钢.硬质合金镶片.一.手工铰孔一般注意事项:1.工件要夹正.2.铰削过程中,两手用力要平衡.3.铰刀退出时,不能反转,因铰刀有后角,铰刀反转会使切屑塞在铰刀刀齿后面和孔壁之间,将孔壁划伤;同时,铰刀易磨损.4.铰刀使用完毕,要清擦干净,涂上机油,装盒以免碰伤刃口.二.机铰时注意铰削速度和走刀量(查金属切削手册)三.铰削中,必须采用合理的冷却润滑液.在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。

问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。

铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。

内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

中孔内冷定柄铰刀设计机械

中孔内冷定柄铰刀设计机械一、中孔内冷定柄铰刀的结构刀杆为圆筒形，由优质钢材制成，内部为通孔结构，用于准确定位刀柄和刀片。

刀柄位于刀杆的前端，为梭形结构。

它的中部为圆柱状，与刀杆的通孔相配合，用于稳定刀片的位置。

刀片为可更换的切削部分。

它的形状为一个圆柱体，两端为切削刃和进刀导向槽。

刀片的直径根据加工中孔的尺寸而确定。

刀芯位于刀片的内部，用于冷却和润滑刀片的切削部位。

它由弹簧、冷却液管道和刀芯套等部分组成。

二、中孔内冷定柄铰刀的工作原理中孔内冷定柄铰刀通过与工件内孔的配合，实现对孔壁的切削。

在加工过程中，首先将刀柄插入刀杆的通孔中，将刀片插入刀柄的圆柱体部分，使其与孔壁接触。

接下来，通过刀柄上的进刀导向槽实现刀片的定位和进退运动。

同时，通过刀芯套上的冷却液管道向刀片提供冷却液，保持刀片的切削部位的温度和润滑状态。

三、中孔内冷定柄铰刀的设计要点1.刀杆和刀柄的设计：刀杆和刀柄的结构要牢固稳定，以保证刀片在加工过程中的准确定位和稳定切削。

刀杆的内径应与刀柄的外径匹配，以保证二者的配合精度。

2.刀片的设计：刀片的直径应根据加工中孔的尺寸进行选取，一般选择稍大于孔径的刀片。

刀片的切削刃要锋利且光滑，以提高切削效果和加工精度。

3.刀芯的设计：刀芯应具有良好的冷却和润滑功能，以保持刀片的切削部位的温度和润滑状态。

冷却液管道的位置和尺寸应合理设计，以方便冷却液的流动和刀芯的安装。

4.刀具材料的选择：刀具材料应选择高硬度、高耐磨性的材料，以提高刀片的寿命和切削效果。

常用的刀具材料有高速钢、硬质合金等。

四、中孔内冷定柄铰刀的应用五、中孔内冷定柄铰刀的优缺点总之，中孔内冷定柄铰刀是一种应用广泛、加工效果好的切削工具。

它的设计关键点包括刀杆和刀柄的设计、刀片的设计、刀芯的设计等。

在实际应用中，需要根据具体工件的要求进行选型和调整，以实现高效、高质量的加工。

机械加工基础知识

机械加工基础知识根据机床运动的不一致、刀具的不一致，可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为几种要紧不一致方法。

要紧有：车削、刨削、磨削、钻削与特种加工等。

本节对这些要紧方法逐一介绍。

一、车削车削中工件旋转，形成主切削运动。

刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。

刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。

仿形车床或者数控车床上，能够操纵刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。

使用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。

车削还能够加工螺纹面、端平面及偏心轴等。

车削加工精度通常为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。

精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。

车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。

二、铣削主切削运动是刀具的旋转。

卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。

立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。

提高铣刀的转速能够获得较高的切削速度，因此生产率较高。

但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。

这种冲击，也加剧了刀具的磨损与破旧，往往导致硬质合金刀片的碎裂。

在切离工件的通常时间内，能够得到一定冷却，因此散热条件较好。

按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或者相反，又分为顺铣与逆铣。

顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间通常有间隙存在，因此切削力容易引起工件与工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。

在铣削铸件或者锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。

逆能够避免顺铣时发生的窜动现象。

逆铣时，切削厚度从零开始逐步增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。

同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引铣起振动，这是逆铣的不利之处。

铣削的加工精度通常可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。

机械加工零件案例

机械加工零件案例机械加工零件是指通过机械设备进行切削、加工、成形等工艺，制造出具有一定形状和尺寸的零件。

机械加工零件广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机械制造等领域。

下面列举了10个机械加工零件的案例：1. 轴承：轴承是机械设备中常见的零件，用于支撑和定位旋转轴的运动。

轴承通常由外圈、内圈、滚动体和保持架组成。

2. 齿轮：齿轮是传动机构中常见的零件，用于传递动力和转速。

齿轮通常由齿轮齿面、齿根、齿槽等部分组成。

3. 活塞：活塞是内燃机中的关键部件，用于在汽缸内进行往复运动，将燃气压力转换为机械动力。

4. 螺纹杆：螺纹杆是一种具有螺纹结构的零件，常用于传递运动和力量的装置中。

螺纹杆通常由螺纹和螺纹杆体组成。

5. 铰链：铰链是连接两个零件并允许它们相对旋转的装置，常用于门窗、机器设备等。

6. 滑块：滑块是一种可沿直线运动的零件，常用于机械装置中的导向和传动部分。

7. 法兰：法兰是连接管道、设备的零件，通常由两个平面上有孔的零件组成，通过螺栓紧固在一起。

8. 按钮：按钮是一种用于手动控制电气设备的零件，通过按下按钮来启动或停止设备的运行。

9. 键轴：键轴是用于连接旋转零件的轴，常用于传递转矩和防止相对运动的零件。

10. 弹簧：弹簧是一种用于储存和释放机械能的零件，常用于减震、支撑和控制运动的装置中。

机械加工零件的制造过程通常包括以下步骤：设计图纸制作、材料准备、加工计划制定、机械设备调试、加工工艺选择、切削加工、表面处理、质量检验等。

在机械加工过程中，需要根据零件的形状、尺寸和要求选择合适的加工方法和工艺，以确保零件的精度和质量要求。

机械加工零件的制造对于提高机械设备的性能和可靠性具有重要意义。

机械加工工艺基本知识

1.3.1 基准的种类
设计基准：设计图样上所采用的基准
基准
工艺基准
工序基准：在工序图上用以指定加工表面位置的基准定位基准：在加工中用做定位的基准测量基准：在工件上用以测量已加工表面位置的基准
装配基准：装配时用以确定零件在产品中位置的基准
1.3.2 定位基准及其选择作为定位基准的点或线，总是以具体表面来体现的，这种表面就称为定位基准面。例如，轴类零件与盘套类零件，当定位基准均为轴线时，定位基准面却分别是中心孔和内孔。
• １）喷丸
•
小直径钢丸高速喷射冲击工件表面。
• ２）滚压
•
用滚珠或滚柱冲压，无刃铰刀，无刃拉刀，挤压丝锥等。
• ３）碾光
•
金刚石滚轮
• ４）高能处理
•
激光
Q &A
提问答疑
五、连杆
1. 加工精度高的部位：大小头孔、两端面、大头接合面。
2. 常用定位原则：互为基准（两端面；大小头孔）
3. 主要机加工工序：基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。
1.6 特种加工
电火花（成形与穿孔）加工原理: 利用脉冲放电对导电材料的腐蚀作用去除材料，以获得一定形状和尺寸的一种加工方法。
定位基准分为粗基准和精基准。粗基准指作为定位基准的是未加工过的毛坯表面。精基准指作为定位基准的是加工过的表面。（1）粗基准的选择原则： ●选择不要求加工的表面作为粗基准
●选择加工余量最小的表面作为粗基准 ●选择平整、面积足够大、装夹稳定的表面作粗基准 ●粗基准一般只在第一道工序中使用，以后应尽量避免重复使用
α：备品百分率 β：废品百分率
（2）生产类型
单件生产成批生产大量生产

(完整版)铰孔加工方法

铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。

铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。

如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。

另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。

铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。

切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。

2．铰刀及选用⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。

铰刀介绍及使用

铰刀介绍及使用铰刀具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具。

具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具，用于扩孔或修孔，因切削量少其加工精度要求通常高于钻头。

可以手动操作或安装在钻床上工作。

铰刀是对预制孔进行半精加工或精加工的多刃刀具。

铰孔是一种操作方便、生产率高、能够获得高质量孔的切削方式，故在生产中应用极为广泛。

根据使用方法铰刀可分为手用和机用两大类。

手用铰刀工作部分较长，齿数较多机用铰刀工作部分较短按铰刀结构有整体式（锥柄和直柄）和套装式。

选用铰刀时，要根据生产条件及加工要求而定。

单件或小批量生产时，选用手用铰刀；成批大量生产时，采用机用铰刀。

铰刀的精度等级分为H7、H8 H9三级，其公差由铰刀专用公差确定，分别适于铰削H7、H8 H9公差等级的孔。

上述的多数铰刀，每一类又可分为A、B 两种类型，A 型为直槽铰刀，B型为螺旋槽铰刀。

螺旋槽铰刀切削过程稳定，故适于加工断续表面。

铰刀的结构，一般它由工作部分、颈部及柄部组成。

工作部分包括引导锥、切削部、校准部，其中校准部由圆柱与倒锥两部分组成。

为了使铰刀易于切入预制孔，在铰刀前端制出引导锥。

圆柱部分用来校准孑L的直径尺寸并提高孔的表面质量，以及切削时增强导向作用。

倒锥用以减少摩擦。

铰刀直径公差对被加工孔的尺寸精度、铰刀制造成本和铰刀的使用寿命有直接影响。

铰孔时，由于铰刀径向跳动等因素的影响会使铰出孔的直径往往大于铰刀直径，称为铰孔“扩张”；而由于已加工表面的弹性变形恢复和热变形恢复等原因，会使孔径缩小，称为铰孔“收缩”。

铰孔后是扩张还是收缩由实验或凭经验确定。

经验表明，用高速钢铰刀铰孔一般会发生扩张，用硬质合金铰刀铰孔一般会发生收缩。

铰刀直径的基本尺寸等于孔的直径基本尺寸。

铰刀直径的上下偏差应根据被加工孔的公差、铰孔时产生的扩张量或收缩量、铰刀的制造公差和磨损公差来决定国家标准规定：铰刀制造公差 G=O 35IT 。

通常情况下，高速钢铰刀最大扩张量Pmax 可取O. 15IT ;硬质合金铰刀最小收缩量 Pamin 常取0或0. 1IT Pmax 和Pamin 的可靠确定办法是通过实验测定。

[刀具制造技术资料]铰刀知识介绍以及铰刀的刃磨和检验

[刀具制造技术资料]铰刀知识介绍以及铰刀的刃磨和检验铰刀具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具，具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具，用于扩孔或修孔。

铰刀(卷名：机械工程)具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具。

[reamer]∶具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具,用于扩孔或修孔,因切削量少其加工精度要求通常高于钻头. 可以手动操作或安装在钻床上工作.主要用途铰刀具有一个或者多个刀齿，用以切除孔已加工表面薄金属层的旋转刀具。

经过绞刀加工后的孔可以获得精确的尺寸和形状。

铰刀用于铰削工件上已钻削（或扩孔）加工后的孔，主要是为了提高孔的加工精度，降低其表面的粗糙度，是用于孔的精加工和半精加工的刀具，加工余量一般很小。

用来加工圆柱形孔的铰刀比较常用。

用来加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀，比较少用。

按使用情况来看有手用铰刀和机用铰刀，机用铰刀又可分为直柄铰刀和锥柄铰刀。

手用的则是直柄型的。

铰刀种类铰刀结构大部分由工作部分及柄部组成。

工作部分主要起切削和校准功能，校准处直径有倒锥度。

而柄部则用于被夹具夹持，有直柄和锥柄之分。

按不同的用途铰刀可分许多种，因此关于铰刀的标准也比较多，我们较常用的一些标准有GB/T1131手用铰刀，GB/T1132直柄机用铰刀，GB/T1139直柄莫氏圆锥铰刀等等。

铰刀按使用方式分为手用铰刀和机用铰刀;按铰孔形状分为圆柱铰刀和圆锥铰刀,(标准锥铰刀有1:50锥度销子铰刀和莫氏锥度铰刀两种类型).铰刀的容屑槽方向,有直槽和螺旋槽.常用的材质为高速钢.硬质合金镶片.手用铰刀一般材质为合金工具钢（9SiCr），机用铰刀材料为高速钢（HSS），机用铰刀分为直柄机用铰刀和锥柄机用铰刀铰刀精度有D4，H7，H8，H9等精度等级。

按铰孔的形状分圆柱形、圆锥形和阶梯形3种；安装夹方法分带柄式和套装式两种；按齿槽的形状分直槽和螺旋槽两种；一.手工铰孔一般注意事项:1.工件要夹正.2.铰削过程中,两手用力要平衡.3.铰刀退出时,不能反转,因铰刀有后角,铰刀反转会使切屑塞在铰刀刀齿后面和孔壁之间,将孔壁划伤;同时,铰刀易磨损.4.铰刀使用完毕,要清擦干净,涂上机油,装盒以免碰伤刃口.二.机铰时注意铰削速度和走刀量(查金属切削手册)三.铰削中,必须采用合理的冷却润滑液.手用的导锥锥度较小，前角、后角较小，刃口较锋利，一般刃带较窄，或导锥处干脆没有。

机械行业的机械加工资料

机械行业的机械加工资料在机械行业中，机械加工是一项非常重要的环节。

而且，机械加工所需的机械加工资料也是至关重要的。

本文将介绍一些常用的机械加工资料，以及它们的作用和使用方法。

1. 机械加工刀具机械加工刀具是机械加工的基本工具之一。

常见的机械加工刀具包括钻头、铣刀、车刀等。

钻头广泛应用于钻孔加工，铣刀用于平面铣削和轮廓铣削，而车刀则用于车削加工。

机械加工刀具通常由高速钢、硬质合金或陶瓷材料制成，具有较高的硬度和耐磨性。

2. 机械加工夹具机械加工夹具用于固定工件，使其在机械加工过程中保持稳定。

常见的机械加工夹具包括平口钳、机械虎钳和抱箍夹等。

平口钳适用于夹持较小的工件，机械虎钳则适用于夹持较大的工件，而抱箍夹用于夹持圆形或非圆形的工件。

机械加工夹具的选择应根据工件的大小、形状和加工要求来确定。

3. 机械加工测量工具机械加工测量工具是用于测量工件尺寸、形状和加工精度的工具。

常见的机械加工测量工具包括千分尺、游标卡尺和量规等。

千分尺适用于精度要求较高的测量，游标卡尺用于一般测量，而量规则常用于测量工件的长度和外径。

机械加工测量工具的正确使用可以有效保证机械加工的精度和质量。

4. 机械加工润滑剂机械加工过程中，润滑剂的使用可以减少摩擦和磨损，提高加工效率和加工质量。

常见的机械加工润滑剂包括切削液、润滑油和减摩膏等。

切削液适用于金属切削加工，润滑油用于金属零件的摩擦表面，而减摩膏则用于减少金属与金属之间的摩擦。

机械加工润滑剂的选择应根据工件材料和加工方式来确定。

5. 机械加工辅助工具机械加工辅助工具是帮助机械加工过程中提高效率和加工质量的工具。

常见的机械加工辅助工具包括切屑夹、塞钻和切削液过滤器等。

切屑夹用于收集切削过程中产生的切屑，塞钻可用于清除孔壁上的切屑，而切削液过滤器则用于过滤切削液中的杂质。

机械加工辅助工具的使用可以提高机械加工的效率和加工质量。

总之，机械加工资料是机械加工过程中不可或缺的元素。

合理选择和使用机械加工资料可以提高机械加工的效率和质量，减少生产成本。

车工工艺与技能训练11 加工方法(铰孔)[1]

项目三车削套类零件
3.3 套类工件的加工方法
五、铰孔 3．铰孔方法机用铰刀在车床上铰削时，先把铰刀装夹在尾座套筒中或浮动套筒中(使用浮动套筒可以不找正)，并把尾座移向工件，用手慢慢转动尾座手轮均匀进给来实现铰削。手铰时，切削速度低，切削温度也低，不产生积屑瘤，刀具尺寸变化小，所以手铰比机铰质量高，但手铰只适用于单件小批量生产中铰通孔。铰削时，切削速度愈低，表面粗糙度值愈小，一般最好小于5 m／min。进给量取大些，一般可取0.2 mm／r～l mm／r。
2018年10月23日星期
项目三车削套类零件
机器是由若干零件按一定的装配关系组合而成。套类零件主要作为旋转零件的支承，在工作中承受轴向力和径向力。例如车床主轴的轴承孔、尾座套筒孔、齿轮、带轮孔等。本项目的学习，要注重与生产实践相结合，增强感性积累和生产知识储备，图物对照，有效学习，掌握套类零件加工的工艺方法和基本技能。本项目按如下顺序讨论： 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 套类工件简介套类工件的装夹套类工件的加工方法套类工件的测量技能训练套类工件的质量分析
项目三车削套类零件
3.3 套类工件的加工方法
六、车削沟槽 2．车端面沟槽（2）车T形槽车T形槽比较复杂，可以先用端面直槽刀车出直槽 (图3－30a)，再用弯头右车槽刀车外侧沟槽(图3－30b)，最后用弯头左车槽刀车内侧沟槽(图3－30c)。为了避免弯头刀与直槽侧面圆弧相碰，应将弯头刀侧面磨成圆弧形。主刀刃的宽度应等于槽宽a，L应小于b，否则弯头刀无法进入槽内。（3）车燕尾槽燕尾槽的车削方法与T形槽相似，也是采用三把刀分三步车出(图3－31)。
壁、保证铰刀直径和便于测量等作用。倒锥部分是为了减少铰刀与工件

铰刀重要知识点

铰刀是一种常见的金属切削工具，常用于机械加工中。

它具有广泛的应用领域，包括机械制造、汽车制造、航空航天等行业。

在使用铰刀进行加工时，我们需要掌握一些重要的知识点和技巧。

本文将逐步介绍使用铰刀的步骤和注意事项。

1.确定铰刀的类型和规格在进行铰刀加工之前，首先需要选择适合的铰刀类型和规格。

铰刀的类型有手动铰刀和机械铰刀两种，根据加工要求选择合适的类型。

而铰刀的规格包括刀柄直径、刀刃长度等参数，应根据加工工件的要求来确定。

2.准备工作件和机床在使用铰刀进行加工之前，需要准备好工件和机床。

工件应进行固定以确保加工稳定，并且要清理干净以去除表面的杂质。

机床应进行调试以确保其正常运行，同时需要调整刀具刀柄的位置和角度，以适应不同的加工需求。

3.定位和切削将工件放置在机床上，并确定铰削的位置和深度。

定位时应注意工件的固定，以防止移动和位移。

确定好位置后，开始进行切削操作。

切削时要保持稳定的切削速度和适当的切削力，以避免刀具损坏和工件变形。

同时要注意切削液的使用，以降低切削温度和摩擦，提高切削效果。

4.检查和调整切削完成后，需要对加工结果进行检查。

检查时要注意工件表面的光洁度和尺寸精度，以确保加工质量。

如果需要进行调整，可以根据实际情况重新进行切削或调整机床的参数。

同时也要对刀具进行检查和保养，及时更换磨损的刀片，以保持切削效果。

5.清洁和保养在使用铰刀进行加工之后，要及时清洁机床和工件，以去除切削废料和切削液。

同时要对铰刀进行保养，包括清洗、涂抹防锈油等，以延长其使用寿命。

另外，还需要定期对机床进行维护和保养，检查机床的各项参数和部件是否正常。

以上就是使用铰刀进行加工的步骤和注意事项。

通过掌握这些重要的知识点和技巧，我们能够更好地使用铰刀，并且提高加工效率和质量。

在实际应用中，还需要不断积累经验，结合实际情况选择合适的加工方法和参数，以获得更好的加工效果。

套筒类零件加工——机械工程技术作业

作业二：套筒类零件加工学院：电气与控制工程学院班级：自动化08-7班学号： XXXXXXXX姓名: X X X套筒类零件加工一、工作任务按工艺完成图2-1所示套筒类零件加工。

二、任务分析套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。

套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点：外圆直径 d一般小于其长度L，通常L/d<5；内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形较小；内外圆回转面的同轴度要求较高。

任务一：孔加工刀具与机床1、钻床（1）应用：钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。

通常用于加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。

可完成钻孔，扩孔，铰孔及攻螺纹等工作。

（2）运动分析：工件固定，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。

（3）钻床的主参数：最大钻孔直径（4）分类：a.立式钻床：适用于中小工件的单件，小批量生产b.摇臂钻床：适用于加工一些大而重的工件上的孔（工件不动，移动主轴）c.台式钻床：小型钻床，常安装在台桌上，用来加工直径<12mm 的孔。

d.深孔钻床及其他钻床（5）.钻削特点：刀具刚性差，排屑困难，切削热不易排出。

2、镗床（1）应用：镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。

通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的孔。

如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔，铰孔等工作。

（2）镗削特点:刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可半精加工和精加工,适用批量较小的加工，镗孔质量取决于机床精度.（3）运动分析：主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为镗刀或工件的移动。

（4）分类：a.卧式镗床b.坐标镗床：是一种高精度的机床。

主要特点：具有坐标位置的精密测量装置。

c.金刚镗床：一种高速精密镗床。

主要特点：vc很高，ap和f 很小，加工精度可达IT5--IT6.Ra达0.63--0.08μm3、孔加工刀具一类是从实体材料种加工出孔的刀具，如：麻花钻，扁钻，中心钻和深孔钻等。

铰刀

铰刀进口铰刀与国产铰刀铰刀螺旋度精度产地价格也差很大从十几元钱到几百元不等。

铰刀用于、中小直径孔的半精加工和精加工。

铰刀加工余量小，齿数多，刚性和导向性好，铰孔精度达H7 H4 H8、H9级等。

就是加工的（孔公差）可达H7级、的精度一定在7μm之内、德国beck铰刀可以达到这一要求、东莞立浩数控刀具、多年来一直比较关注铰刀的制作工艺三、铰刀种类与用途和精度公差铰刀由工作部分、颈部和柄部组成、柄长、刃长、全长、逼空长工作部分：切削部分、校准部分圆柱部分倒锥部分铰刀的结构参数：d z kr γγαοθ槽形角后角背前角主偏角齿数直径按使用方式可分为：手用铰刀，机用铰刀机用铰刀用于成批生产时在机床上铰削普通材料和金属和非金属材质，难加工材料的孔。

多孔的铰孔、比较小的孔和通孔和盲孔、一下图表示新国标铰刀精度二、铰削过程特点切削量铰削过程是个非常复杂的切削、挤压和磨擦过程1切削过程：余量较小，一般为0.05～0.2mm,Kγ＜15°,h0＜γn情况下切削2此时起切削作用的前角为负,因而产生挤刮作用3经受挤刮作用的已加工表面强性恢复,又受到校准部分后角为0°的刃带挤压与磨擦.三、圆柱机用铰刀设计与理念一、铰刀直径公差下图 (c)2通常按直径确定齿数，齿数取偶数1铰刀刀齿在圆周上，可采用：等齿距分布：制造容易，得到广泛应用不等齿距分布：为避免铰刀颤振时使刀齿切入的凹痕定向重复加深，做成对顶齿间角相等的不等齿距分布。

2齿槽形状3铰刀齿槽4`直齿：铰刀制造、刃磨、检验方便，故得广泛使用5螺旋槽铰刀：具有切削轻快、平稳、排屑好等优点，主要用于钻深孔和带断续表面的孔左旋：加工通孔；右旋：加工盲孔㈢铰刀几何角度1、Kr①手用铰刀Kr=1°～1°30`②机用铰刀铰削钢、韧性金属Kr=12°～15°铰削育孔Kr=45°2、背前角γp、后角α03、刃倾角λs工作部分的尺寸①前导锥l3:在切削部分前端作出1～2 mm×45°前导锥，对切削刃起保护作用。

机械加工工艺基础知识讲解(1)

❖ （2）机械加工工艺系统机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、夹具
和工件四个要素组成，它们彼此关联、互相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下，在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理的工
艺过程，降低该工序的加工成本。
第九页，编辑于星期日：十三点四十九分。
（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加工车间为整体的更高一级的系统。该系统的整体目的就是使该车间能最有效地全面完成全部零件的机械加工任务。
位。
❖ 简单来说，工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成的那部分工序内容，称
为工位。
第十七页，编辑于星期日：十三点四十九分。
❖ 右图是在一台三工Ⅰ处装上工件，当该工件依次通过钻孔工位Ⅱ、扩
孔工位Ⅲ后，即可在一次装夹后把四个阶梯孔在两个位置加工完毕。这样，既减少了装夹次数，又因各工位的加工与装卸是同时进行
第二页，编辑于星期日：十三点四十九分。
1.1 工艺过程的基本概念
1.1.1 生产过程与工艺过程
❖ 生产过程：是指将原材料转变为成品的全过程。 ❖ 工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、
尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
❖ 工艺：就是制造产品的方法。
❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。
第十八页，编辑于星期日：十三点四十九分。
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度和进给量不变的条件下，连续完成的那一
部分工序内容称为工步。生产中也常称为 “进给”。 ❖ 为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个加工表面的工步，称为复合工步，也可以看作一个工步。 ❖ 例如，组合钻床加工多孔箱体孔。

铰孔——精选推荐

实习教学课题授课计划备课日期2010年8月1日授课日期2010年8月1日一、相关工艺知识用铰刀对已粗加工半精加工过的孔进行精加工称为铰孔。

1、铰刀的特点：刀刃数量多（6~12个），导向性能好，刃具精度高，刚性好。

2、铰孔精度：铰削余量小，起修光孔避的作用，公差等级一般可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Rα3.2~R0.8μm。

3、适用范围：铰孔一般是在钻扩孔之后进行的，对精度要求高的孔应分为粗铰、精铰二步来完成，分手铰和机铰二种。

二、铰孔的工具1、铰手（铰杠）：铰手是手工铰孔时夹持铰刀的工具，用它带动铰刀旋转，常用的是活络式铰手。

2、铰刀的种类：①、按其使用方法可分为手铰刀和机铰刀（图6-24）手铰刀多用于手工铰孔，其柄部为直径，工作部分较长。

机铰刀多为锥柄，安装在钻床上进行铰孔。

图6.24 铰刀 a）、手铰刀 b）、机铰刀②、按其形状可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀（图6.25）。

圆柱形铰刀按直径尺寸可分为固定式和可调节式（直径在一定范围内可用螺母调节）。

可调节式铰刀主要用在装配和修理时铰削非标准尺寸的通孔（图6.26）。

圆锥铰刀用来铰圆锥孔，其锥度为1：50（即在50mm长度内，铰刀两端直径差为1mm），使铰削的圆锥孔与锥销紧密配合。

③、按其铰刀刀刃的走向可分为直齿和螺旋齿（图6.27）直齿铰刀是常见的。

图6.27 螺旋铰刀螺旋铰刀有左旋也有右旋，多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时刀刃不被槽边钩住，而且切削平稳。

三、铰孔方法1、铰削余量：铰孔前所留的铰削余量是否合适，直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。

余量过大，铰削时吃刀太深，孔壁不光，而且铰刀容易磨损。

余量太小，上道工序留下的刀痕不易铰去，达不到铰孔的要求，一般情况下，铰削余量的可见表6.2。

表6.2 铰孔余量mm注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值通常对于IT9~IT8级的孔可一次性铰出，对IT7级以上的孔应分两次铰出（粗铰和精铰），对于孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后再进行铰孔。

铰刀套筒体课程设计

铰刀套筒体课程设计一、教学目标本课程的目标是让学生了解和掌握铰刀套筒体的相关知识，包括其结构、功能和应用。

在知识目标方面，希望学生能够准确地描述铰刀套筒体的各个部分，并理解其相互之间的关系。

在技能目标方面，学生应能够运用所学的知识对铰刀套筒体进行分析和设计，并能够进行简单的操作。

在情感态度价值观目标方面，希望学生能够认识到铰刀套筒体在工程领域中的重要性，并激发他们对机械制造的兴趣。

二、教学内容本课程的教学内容主要包括铰刀套筒体的结构、功能和应用。

首先，将介绍铰刀套筒体的各个部分，包括刀片、刀杆、套筒等，并解释它们的作用。

然后，将详细讲解铰刀套筒体的功能，包括切削、磨削、去毛刺等，并通过实例来展示其应用。

最后，将介绍铰刀套筒体在工程领域中的重要性，并讨论其未来的发展趋势。

三、教学方法为了激发学生的学习兴趣和主动性，将采用多种教学方法。

首先，将使用讲授法来讲解铰刀套筒体的基本概念和理论知识。

然后，将学生进行讨论，鼓励他们提出问题并寻找答案。

此外，还将使用案例分析法，通过分析实际案例来帮助学生更好地理解铰刀套筒体的应用。

最后，将安排实验环节，让学生亲自动手操作，加深他们对铰刀套筒体的认识。

四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，将选择和准备适当的教学资源。

首先，将使用教材和参考书，为学生提供系统的理论知识。

其次，将利用多媒体资料，如图片、视频等，以直观的方式展示铰刀套筒体的结构和功能。

此外，将准备实验设备，让学生能够亲身体验铰刀套筒体的操作和应用。

通过这些教学资源，将丰富学生的学习体验，并帮助他们更好地理解和掌握铰刀套筒体的相关知识。

五、教学评估为了全面、客观、公正地评估学生的学习成果，本课程将采用多种评估方式。

平时表现将占30%的比重，包括课堂参与度、提问和回答问题的情况等。

作业将占20%的比重，包括练习题、项目报告等。

考试将占50%的比重，包括期中和期末考试。

考试将涵盖本课程的所有内容，包括理论知识、案例分析和实际操作等。

第六章机械制造基础钻削铰削镗削和拉削加工

第五节
第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
图6－37 拉削过程
2021/9/23
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37
第五节
第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
图6－38 同廓式拉削图形
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第五节
第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
图6－39 渐成式拉削图形
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第五节
第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
第三节铰削加工
图6－27 铰刀的刃倾角
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第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
第三节铰削加工
图6－28 铰刀的浮动连接
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28
第四节
第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
图6－29
2021/9/23
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29
第四节
第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
第二节钻削加工
图6-1 钻床上能完成的典型加工
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第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
第二节钻削加工
图6-2
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2
第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
第二节钻削加工
图6-3
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图6－30 固定式双刃镗刀
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第四节
第六章钻削、铰削、镗削和拉削加工
图6－31
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