钳工实训教程- 孔加工
《钳工工艺与技能训练》第6章孔加工
切削深度是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离，对于 钻孔而言，切削深度为ap＝D／2(mm)，即等于钻头的半径。
2.钻孔切削用量的选择
（1）切削深度的选择
钻孔时，切削深度是由钻头的直径所决定，钻头直径越大， 切削深度也就越大。而钻头的直径又决定于所加工孔的孔径。 所以对直径小于30mm的孔，可一次钻出；而对直径为30～ 80mm的孔，为减小切削深度以降低所需机床功率，一般分两 次钻削，即先用(0.5～0.7)D(D为要求的孔径)的钻头钻孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样不仅可以提高钻孔的质 量，同时也可以保护机床。
钻头的直径和进给量确定后，切削速度按钻头的合理耐用度进行 选择。当材料的强度、硬度高，钻孔直径较大时，宜用较低的切削 速度，转速也相应降低些，进给量也应减小。反之，则可选用较高 的转速，进给量也可适当增加。当钻头直径小于5mm时，应选用很高 的转速，但进给量不能过大，一般应采用手动进给，以免折断钻头。
1.修磨主切削刃
将主切削刃置于水平状态，钻头中心线和砂 轮圆柱面母线在水平面内形成的夹角等于钻头顶 角的一半。刃磨时，右手握住钻头的头部作定位 支点，左手握住钻柄，将刃口平行接触砂轮面， 逐渐刃磨。在刃磨时，将钻头沿轴线顺时针转动 35°～40°，钻柄向下摆动约等于后角。如此反 复进行2～3次，即可磨好一条主切削刃。再反转 180 °磨另一条主切削刃，此时应保持钻头只绕 其轴线做转动，而不改变空间位置，这样即可磨 出与轴线对称的顶角。
a） 钻头变径套 b） 拆卸方法
（六）钻孔的切削用量和冷却润滑
1.钻孔切削用量 ①切削速度v
切削速度v是钻孔时钻头直径上最外一点的线速度，可由 下式计算
v=πDn／1000
(m/min)
(完整版)钳工教案孔加工
教学过程◆引言各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
◆教学内容正文一、钻孔用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。
二、钻床1、台式钻床：钻孔直径一般为12mm以下，特点小巧灵活，主要加工小型零件上的小孔。
2、立式钻床：主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成，其规格用最大钻孔直径表示，如25，35，40，50等。
立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工，在立式钻床上，钻完一个孔后需移动工件，钻另一个孔，对较大的工件移动很困难，因此立式钻床适于加工中小型零件上的孔。
3、摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转（360°）的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动，由于摇臂钻的结构特点是能方便的调整刀具的位置，因此适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔。
4、手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻钻孔。
另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁力钻床等。
三、刀具1、钻头：有直柄和锥柄两种。
它由柄部、颈部和切削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°～118°。
2、扩孔钻：基本上和钻头相同，不同的是，它有3～4个切削刃，无横刃，刚度、导向性好，切削平稳，所以加工孔的精度、表面粗糙度较好。
3、绞刀：有手用、机用、可调锥形等多种，绞刀有6～12个切削刃，没有横刃，它的刚性、导向性更高。
钳工实习钻孔攻丝课件
完整的牙形。
被加工材料和扩张量 钢和其他塑性大的材料，扩张量中等
铸铁和其他塑性小的材料，扩张量较小
钻头直径计算公式 D0=D-P
D0=D-(1.05~1.1)P
D0 攻螺纹前钻头直径 D 螺纹公称直径 P 螺距 攻不通孔螺纹时，一般取:钻孔深度=所需螺孔深度+0.7D
3）钻深孔 钻深孔时要经常退出钻头及时排屑和冷却，否则易造成切 屑堵塞或使钻头切削部分过热磨损、折断。
4）钻大孔 直径D超过30 mm的孔应分两次钻。第一次用（0.5～0.7） D的钻头先钻，再用所需直径的钻头将孔扩大。这样，既利于钻头负荷 分担，也有利于提高钻孔质量。
5）斜面钻孔 对此一般采取的平顶钻头，由钻心部分先切入工件，而 后逐渐钻进。为一种多级平顶钻头。
5 、 为了避免切屑过长咬住丝锥，攻螺 纹时应经常将丝锥反方向转动1／2 圈左右，使切屑碎断后容易排出；
6、 攻不通孔螺纹时，要经常退出丝锥 ，排除孔中的切屑。当将要攻到孔 底时，更应及时排出孔底积屑，以 免攻到孔底丝锥被轧住；
7 、 攻通孔螺纹时，丝锥校准部分不应 全部攻出头，否则会扩大或损坏孔 口最后几牙螺纹；
6）钻削钢件 钻削钢件时，为降低表面粗糙度多使用机油作冷却润滑 油；为提高生产率则多使用乳化液。钻削铝件时，多用乳化液、煤油为 切削液。钻削铸铁件时，用煤油为切削液。
5、扩孔、铰孔和锪孔
l）扩孔
对己有孔进行扩大孔径的加工方法称为扩孔加工尺寸精度一般为IT 10～IT9，表面粗糙 度Ra值为3.2～6.3μm。
了解钻头
钻头有麻花钻、中心钻、扁钻及深孔钻等，其中应用最广泛的是麻 花钻。
钳工技能训练(劳动版)教案：钻孔
实验（实训）指导（任务）书实训课（项目）钻孔实训目标◆了解钻床、钻头的结构◆会正确操作台钻和手电钻◆熟练掌握钻头的装卸方法，能在工件上钻孔实训准备钻孔：用钻头在实体材料上加工出孔的工作称为钻孔。
钻孔时，由于钻头的刚性和精度都较差，故加工精度不高，一般为ITl0～IT9，表面粗糙度Ra≥l2.5μm。
钻床、9.8麻花钻头等过程与方法一．钻床、钻头1．钻床加工范围：钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等加工。
类型有：(1) 台式钻床：钻孔在13毫米以下，最小可加工0.1毫米的孔，主轴变速是通过改变三角带在塔型带轮上的位置来实现，主轴进给是手动的。
(2) 立式钻床：立式钻床的主轴不能在垂直其轴线的平面内移动，转孔时要使钻头与工件孔的中心重合，就必须移动工件。
因此，立式钻床只适合加工中小型工件。
(3) 摇臂钻床：适用于加工大型工件和多孔工件，有一个能绕立柱作360度回转的摇臂。
用钻床钻孔时，工件装夹在钻床工作台上，固定不动，钻头装在钻床主轴上(或装在与主轴连接的钻夹头上)，一面旋转(切削运动)，一面沿钻头轴线向下作直线运动(进给运动)，如图所示。
2．钻头1）钻头的结构钻头是钻孔的刀具，常用的是标准麻花钻和薄板钻，其既可用来在实心材料上钻孔，也可用来对已有的孔进行扩大加工。
标准麻花钻由工作部分、颈部和柄部所组成。
颈部：的作用是在磨制钻头时供砂轮退刀用的，一般在这个部位刻有钻头的商标、规格和材料牌号等。
柄部：是钻头的夹持部分，用来传递运动和动力并使钻头轴心线保持正确的位置。
一般直径在13 mm以下的钻头制成圆柱形直柄；直径在13mm以上的钻头制成莫氏锥柄，并带有扁尾，这样既有利于传递较大的扭矩，又便于钻头从钻床主轴孔或钻套孔中退出。
工作部分：由切削部分和导向部分组成；①切削部分担负着主要的切削工作；②导向部分：用来保持钻头工作时的正确方向，并在重磨钻头时逐渐成为切削部分而投入切削工作；导向部分有两条螺旋槽，作用是形成切削刃及容纳和排除切屑，便于冷却液输入切削区域进行冷却；导向部分的外缘有两条棱边，它的直径略带倒锥(每100 mm长度内，直径向柄部方向逐渐减小0.05～0.10 mm，这样就可以减少钻头与孔壁间的摩擦)。
钳工工艺课件：孔加工(钻孔)
堂上练习：P85 24，26
小结：钻削用量的选择，钻孔的操作要点。 课后作业： P85 27，28，31
了解钻孔的特点和麻花钻
定义：用钻头在实体材料上加工孔的方法。 在钻床上钻孔时，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴向移动是进给运动。 特点：钻速高，切削用量大，排屑困难，摩擦严重，钻头易抖动，加工精度低。
在钻孔过程中，所采用的钻头有多种，如麻花钻、 扁钻、深孔钻等，但用得最多的为麻花钻，所以我 们重点来学习麻花钻。 麻花钻：（加工0.1-80mm的孔） （1）、组成 材料：高速钢
任务三
了解钻削用量的选择
4、钻削用量的选择 钻削用量：v、ap、f 1）、切削速度 公式见书本 2）、进给量：f（min/r） 3）、背吃刀量（ap）:钻孔：ap=D/2 扩孔：ap=dw-dm/2 (2)、钻削用量的选择： 原则：在允许范围内，尽量选择较大的进给量f，当f受到表面 粗糙度值和钻头钢度的限制时，再考虑较大的切削速度V。 详细选用方法：见书本P55
任务六
钻孔过程中的安全生产知识
安全生产知识： (1)操作钻床时不准戴手套，清除切屑时不准用手拿或用嘴吹 碎屑，并尽量停车清除。 (2)工件要夹紧，孔钻穿时要尽量减小进给力。 (3)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。 (4)操作钻床时，头部不准与旋转的主轴靠得太近，钻床变速 前应先停车。 (5)钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的 槽，以免损坏工作台。 (6)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。
组成：柄、颈、工作部分 1）、柄：夹持作用 2）、颈：作退刀槽 3）、工作部分： A：切削部分——切削作用 B：导向部分——导向、修 光、后备
2）标准麻花钻的切削角度 1）、辅助平面：基面、切削平面、正交平面、柱 剖面。 2）、切削角度 表3-11
钳工教案 孔加工(二)
铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。
铰刀是多刃切削刀具（挂图或实物），有6～12个切削刃和较小顶角。铰孔时导向性好。铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面大，因此刚性好。铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。
学生活动
工件：经过锯，锉配合练习过的工件
机器设备：立式钻床台式钻床
工具：锉刀（10寸，6寸）圆锉手锤φ9钻头
量具：直尺划针划针平板高度游标卡尺样冲
加工工步：
倒角加工
1.对工件表面进行涂色，划线。
2.用平锉在20处开口，然后用圆锉锉出R4圆弧，再用平锉加工倒角平面。
注意工件必须对角固定在虎钳上，保证倒角平面和圆弧光滑连接。
铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥柄）。铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。
铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。
铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。
二、钻头的刃磨
钻头的后刀面接触砂轮进行刃磨，右手绕钻头的轴线作微量的转动。左手作上下少量的摆动，这样钻头的轴心与砂轮圆柱面母线的夹角等于钻头顶角2ф的一半，可同时磨出顶角、后角、横刃斜角，磨好一面再磨另一面，刃磨时，要随时检查角度的正确性与称性。为防止发热退火，需用水冷却。
钳工教案 孔加工
教学过程◆引言各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
◆教学内容正文一、钻孔用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。
二、钻床1、台式钻床：钻孔直径一般为12mm以下，特点小巧灵活，主要加工小型零件上的小孔。
2、立式钻床：主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成，其规格用最大钻孔直径表示，如25，35，40，50等。
立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工，在立式钻床上，钻完一个孔后需移动工件，钻另一个孔，对较大的工件移动很困难，因此立式钻床适于加工中小型零件上的孔。
3、摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转（360°）的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动，由于摇臂钻的结构特点是能方便的调整刀具的位置，因此适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔。
4、手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻钻孔。
另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁力钻床等。
三、刀具1、钻头：有直柄和锥柄两种。
它由柄部、颈部和切削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°～118°。
2、扩孔钻：基本上和钻头相同，不同的是，它有3～4个切削刃，无横刃，刚度、导向性好，切削平稳，所以加工孔的精度、表面粗糙度较好。
3、绞刀：有手用、机用、可调锥形等多种，绞刀有6～12个切削刃，没有横刃，它的刚性、导向性更高。
钳工实训指导教程课件第6章 孔加工
钳工加工孔的方法主要有两类：一类是用麻花钻、 中心钻等在实体材料上加工出孔；另一类是用扩孔钻、 锪钻或铰刀等对工件上已有的孔进行再加工。
6.1钻孔
用钻头在实体材料上加工出孔的方法，称为钻孔 。钳工钻孔时常在各类钻床上进行，常用的钻床有台 式钻床、立式钻床和摇臂钻床，分别用来加工不同规 格的孔。
钻孔
4．标准麻花钻的修磨 为改善标准麻花钻的切削性能，提高钻削效率和刀 具寿命，通常要对其切削部分进行修磨。 （1）修磨主切削刃 如图所示，修磨主切削刃时，要将主切削刃置于水 平状态，在略高于砂轮水平中心平面，钻头轴心线与砂 轮圆柱面素线在水平面内的夹角等于钻头顶角2φ的一 半进行刃磨。
修磨主切削刃
钻头顶角的选择
（5）横刃斜角（Ψ） 横刃斜角是在垂直于钻头轴线的端面投影中，横刃 和主切削刃所夹的锐角称为横刃斜角。它的大小与后角 的大小密切相关。
3．标准麻花钻的缺点 （1）横刃较长，横刃处前角为负值。 （2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各 点切削性能不同。 （3）棱边处的副后角为零。 （4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大， 刀齿薄弱，而此处的切削速度最高，故产生的切削热最 多，磨损极为严重。 （5）主切削刃长且全部参与切削。增大了切屑变 形，排屑困难。
（2）修磨横刃 先使刃背接触砂轮，如图所示，然后转动钻头磨
至切削刃的前刃面，磨削量由大到小。
修磨横刃
（3）修磨圆弧刃 修磨时，切削刃水平放置，如图所示，刃磨在砂 轮中心平面上进行。钻头中心线与砂轮中心平面的夹 角就是圆弧刃后角。
修磨圆弧刃
（4）修磨前刀面 修磨外缘处前刀面，可以减小此处的前角，提高刀 齿的强度，钻削黄铜时，可以避免“扎刀”现象。如图 所示。
6.机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰， 以保证孔的加工位置。铰孔完成后，要待铰刀退出后 再停车，以防将孔壁拉出痕迹。
钳工基础项目五_孔加工课件
七、 铰
• •
孔
铰孔的概念： 用铰刀从工件孔壁上切除微量的金属层，以提高孔的 尺寸精度和表面粗糙度的加工方法称为铰孔。
1、铰刀的种类
•1）机用铰刀
2 ）手用铰刀
3）手用铰刀和铰杠的组合方式
八、铰孔方法
• 1、铰刀的选用
• 铰孔时，首先要使铰刀的直径规格与所铰孔相符合， 其次还要确定铰刀的公差等级。
平口钳 钳口 工件
五、钻孔方法
–（1）起钻
• 1）钻孔前，应在工件钻孔中心位置用样冲冲出样冲 眼，以利找正。 • 2）钻孔时，先使直径较小的钻头对准钻孔中心轻钻 出一个浅坑，观察钻孔位置是否正确。
（2）钻孔进给操作（手动进给）
• 当钻头与工件上的样冲眼对正后，即可进行钻孔。但也 需要注意以下几个问题：
• 1）钻孔时进给时用力不可太大，以防钻头过热“烧毁”或 折断。 • 2）当需加工的孔径较大时，必须先用直径较小的钻头加工 底孔。 • 3）孔将钻通过时，进给力必须减小，以免进给力突然过大， 造成钻头折断，或使工件随钻头转动造成事故。
六、钻孔的安全文明生产
• • • • （1）扎紧衣袖，戴好工作帽，严禁戴手套操作钻床。 （2）开动钻床前，检查钻夹头钥匙是否插在钻床主轴上。 （3）工件应装夹牢固，不能用手扶持工件钻孔. （4）清除切屑时不能用嘴吹。
半燕尾块中ø10H8的孔的加工
主讲：甘传凯
一、 钻
•
孔
用钻头在实体材料上加工圆孔的方法称为钻孔。
•
钻孔时，工件需在平口钳上固定，钻头安装在 钻床的钻夹头上，并做旋转运动。如下图所示：
二、钻孔前的准备
•1、工具的选择
•（1）钻头，如下图所示：
（2）钻床，如下图所示：
钳工加工孔的方法
钳工加工孔的方法钳工加工孔的方法有很多种，常见的有手工加工和机械加工两种方法。
下面我将详细介绍这两种方法：1. 手工加工：手工加工是指钳工使用手工工具进行孔的加工，主要包括手钻、手电钻、手动冲孔工具等。
手工加工的优点是简单易行，操作随时随地进行，适用于小批量、个别加工和现场加工。
以下是手工加工孔的步骤：(1) 准备工作：确定孔的位置和尺寸，标记出孔的中心点。
(2) 固定工件：将需要加工的工件固定在工作台上，以确保稳定。
(3) 打孔：使用手动工具将孔钻到指定深度，适用于较小直径的孔。
(4) 加工孔壁：使用砂纸或其他磨削工具对孔的壁面进行修整，以获得所需的精度和光洁度。
(5) 清洁和检查：清理孔内的剩余材料和切屑，并使用测量工具检查孔的尺寸和质量。
2. 机械加工：机械加工是指钳工使用机械设备进行孔的加工，主要包括铣床、钻床、车床等。
机械加工的优点是精度高、效率高、适用于大批量生产和复杂形状的加工。
以下是机械加工孔的步骤：(1) 准备工作：确定孔的位置、尺寸和形状，根据加工要求选择合适的刀具。
(2) 固定工件：将需要加工的工件用夹具或机床的工作台固定好，确保稳定。
(3) 调整工艺参数：根据工件材料和加工要求，调整机床的转速、进给量和切削深度等工艺参数。
(4) 加工：根据需要选择合适的刀具进行铣削、钻削或车削等加工，保持工艺参数的稳定性。
(5) 清洁和检查：清理孔内的剩余材料和切屑，并使用测量工具进行孔的尺寸和质量检查，修整不合格的孔。
总的来说，手工加工和机械加工在钳工加工孔的方法上都有各自的优势。
手工加工适用于小批量和个别加工，操作简单、便捷，但精度和效率相对较低；机械加工适用于大批量生产和复杂形状的加工，精度和效率高，但设备要求较高。
根据具体的加工要求和条件，钳工可以选择合适的加工方法进行孔的加工。
钳工-理论课程(5孔加工)
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程
第十一讲 孔 加 工 二、立式钻床
立式钻床简称立钻，是一种中型钻床， 其结构较为复杂，可实现自动进给，具有 变速方便、性能全等特点，并配备了冷却 系统，使用范围广。
重庆机电职业技术大学
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程
第十一讲 孔 加 工 钻床
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程
第十一讲 孔 加 工
钻床的应用 a）钻孔 b）扩孔 c）铰孔 d）攻螺纹 e）锪埋头孔 f）锪平面
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程
第十一讲 孔 加 工 一、台式钻床
范围内为负值；横刃处γo=-54°～-60°；接近横刃处的前角γ0= -
30°
主后角αo
主后角的作用是减小麻花钻后刀面与切削面间的摩擦。主切
在柱剖面内，后刀面与 削刃上各点主后角也不同：外缘处较小，自外向内逐渐增大。直
切削平面之间的夹角
径 D=15~30mm 的 麻 花 钻 ， 外 缘 处 α o=9 ° ～ 12 ° ； 钻 心 处 αo=20°～26°；横刃处αo=30°～36°
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程源自第十一讲 孔 加 工（5）主轴 主轴下端制有莫氏锥度，可安装钻夹头，主要用来安装 孔加工刀具及传递扭矩。
（6）主轴变速机构 该机构采用的是塔轮变速方法。通过改变V形带 的位置，可实现5种不同的转速。皮带张紧力的调整靠电动机前后移动来 完成。
钳工实训--孔加工(说课课件)
教师操作讲解
初步结论：引导学生在刃磨过 程中领悟刃磨标准麻花钻的要 求。
标准麻花钻切削面复杂，我们如何 能够更快地掌握？
你们想不想自己动手绘画标准麻花钻 切削部分并进行亲自试试看？——激 发兴趣，提高大家的参与度。
教师操作讲解
配 分
评分标准
考核记 得
录
分
锉刀握法 锉刀握法正确
5
锉削姿势 姿势正确 评分 动作流畅自然
教
发力正确
师 评
（40%）
速度（40次/min)
价 安全文明 设备维护与保养
生产 安全操作
20 教师提问及学生操作
15 考核Leabharlann 正确每处10扣5分
10
5
锉刀保护
5
台虎钳保护
6S （40%）
10
现场清理
自我评价（1 0%）
标准麻花钻
说学法
教学目标
说教学过程
教学过程
教 师 引 导
设置问题
5’
操作讲解
20’
实训训练
45’
自
学生讨论
10’
主 学
习
5’
课堂小结
设置问题
①课前复习。导入新课。
②同学们在生活中，使用过麻花钻吗？
③生活中的我们用的钻头跟机械加工中使用的钻 头适用范围有何不同，使用它们我们要注意些什 么？加工方法和技巧要注意什么？
钳工技能训练 课题八孔加工
说课内容
反思
说教材
说教材
《钳工技能训练》是为全国中等职业 技术学校机械类通用教材，培养钳工技 能人才而开发的专业课教材.
钳工技能-孔加工
0.18～ 0.38
0.38～ 0.62
三、钻孔方法
1．钻头的拆装
（1）直柄麻花钻的拆装 （2）锥柄麻花钻的拆装。
图5.15 用钻夹头夹持
（a）
（b）
（c）
图5.16 锥柄钻头的拆装及锥套用法
2．工件的装夹
（1）外形平整的工件可用平口钳装夹，如图 5.17（a）所示。
（2）对于圆柱形工件，可用V形铁进行装夹， 如图5.17（b）所示。
项目五 孔 加 工
任务一 钻孔
用钻头在实体材料上加工圆孔的方 法称为钻孔。
图5.1 钻削运动 ν—主运动；f —进给运动
一、钻头
1．麻花钻
（1）麻花钻的组成。麻花钻主要由工作 部分、颈部和柄部组成。它一般用高速 钢（W18Cr4V或W9Cr4V2）制成，淬火 后硬度为62～68 HRC。其结构如图5.2所 示。
1．钻孔平面与钻床主轴不垂直 2．工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜 3．工件表面有气孔、砂眼 4．进给量过大，使钻头产生变形
1．钻头两切削刃不对称 2．钻头后角过大
出现的问题
产生的原因
续表
钻头寿命低或折断
1．钻头已经磨损还继续使用 2．切削用量选择过大 3．钻孔时没有及时退屑，使切屑阻塞在钻头螺旋槽内 4．工件未夹紧，钻孔时产生松动 5．孔将钻通时没有减小进给量 6．切削液供给不足
（4）麻花钻结构上的缺陷。 ① 横刃较长，横刃处前角为负值，切削时， 横刃处于挤刮状态，轴向力大，易产生振动， 定心作用差。 ② 主切削刃上各点前角不同，使各点切削性 能不同，近横刃处前角为负值，处于挤刮状 态，切削性能差，切削热大，磨损严重。
③ 主切削刃长，且全宽参加切削，各点 切屑流出速度相差很大，容易堵塞容屑 槽，造成排屑困难，切削液不易进入切 削区。
钳工加工孔的方法
钳工加工孔的方法钳工加工孔的方法是钳工在加工过程中，使用各种工具和设备来制作孔洞。
这些孔洞可以用于安装螺栓、螺丝钉和其他连接件，也可以用于穿线、排水、通风和其他目的。
下面将详细介绍一些常见的钳工加工孔的方法。
首先是钳工常用的手动加工方法。
在这种方法中，钳工使用手工工具如手钻、手抽钻等，通过手动转动工具加工孔洞。
这种方法适用于小尺寸的孔洞和简单的加工工作。
使用手工工具进行加工孔洞时，需要将工件固定在工作台上，然后使用钻头或其他工具进行加工。
这种方法的优点是简单易行，成本较低，但加工效率较低，适用于较小工件和简单的加工要求。
另一种常见的钳工加工孔的方法是使用机械设备。
这种方法适用于大批量加工和高精度加工孔洞。
常见的机械设备包括钻床、铣床、数控加工中心等。
钳工将工件夹紧在设备上，并通过控制设备的运动来加工孔洞。
在使用机械设备进行加工时，需要准确调整工件位置，选择合适的切削工具，控制加工参数等。
这种方法的优点是加工效率高，加工质量稳定，但设备成本高，适用于大规模生产和高要求加工的工作。
此外，钳工还可以使用激光加工孔的方法。
激光加工是一种高精度、非接触的加工技术，适用于各种材料和形状的孔洞加工。
激光加工孔的原理是利用激光束的高能量密度融化、熔化或气化工件材料，从而形成孔洞。
激光加工具有加工速度快、加工质量高、无切削力等优点，适用于对孔洞精度要求高的工作。
但是，激光加工设备成本高，操作复杂，需要专业的技术和设备支持。
除了上述的常见加工方法外，钳工还可以根据具体加工要求选择其他加工方法。
例如，电火花加工可以用来加工高难度材料的孔洞，电化学加工可以用来加工非导电材料的孔洞，等离子加工可以用来加工高温材料的孔洞等。
每种加工方法都有自己的优点和适用范围，钳工可以根据具体情况选择合适的加工方法。
综上所述，钳工加工孔的方法有手动加工、机械加工、激光加工等多种方式。
钳工可以根据工作要求和工件特点选择合适的加工方法进行加工。
任务五钳工基本操作-孔加工.
任务五钳工基本操作——孔加工授课时数:6h教学目的和要求:1掌握正确钻孔、锪孔和铰孔的操作姿势;2能根据不同材料和加工要求正确选用钻床、钻头、铰刀,并能正确装夹; 3做到安全和文明操作。
重点与难点 :1重点:锯弓的正确握法,正确的锯削姿势和压力及速度;2难点:保证一定的锯割精度。
示范内容 :1手锯的握法和站立姿势;2锯条的安装,工件的夹持,起锯和收锯;3锯割的速度和压力的掌握。
巡回重点 :1纠正不正确的姿势;2指导学生对锯条和工件夹持;3锯割质量的检查。
教学准备:工具:手锯、锯条、划线工具;量具:钢皮尺、游标卡尺、角尺等;原材料:废料;设备:台虎钳。
教学内容与组织:【组织教学】1点名,检查着装、劳保用品及安全措施等;2进行安全文明生产教育;3检查学生的实习准备工作是否到位。
【课前指导】【复习导入】1錾子几何角度的选择规范?2錾子的握法?3手锤的握法和挥锤方法?【授课内容】任务四钳工基本操作——锯削根据孔的用途不同,孔的加工方法分为两类:1、在实心材料上加工出孔,即采用麻花钻等进行钻孔。
2、对已存在的孔进行加工,即扩孔、锪孔、铰孔。
钻削运动:钻头与工件间的相对运动。
主运动:将切屑切下所需要的基本运动,即钻头的旋转运动。
进给运动:使被切削金属材料继续投入切削的运动,即钻头的直线移动。
一、麻花钻1、麻花钻的构造:麻花钻由柄部、颈部、工作部分组成钻头大于 6~8mm 时,工作部分用高速钢焊接、淬硬,柄部用 45# 制造。
(1 柄部:钻头的夹持部分作用:传递扭距和轴向力,使钻头的轴心线保持正确的位置。
种类:a 、直柄:只能用钻夹头夹持,传递扭距小。
直径小于 13mm 。
b 、锥柄:可以传递较大的扭距,莫氏锥度如书表 6-1。
扁尾的作用:防止锥柄在锥孔内打滑,增加传递的扭距,便于钻头从主轴孔中或钻套中退出。
(2 颈部:作用:在磨削钻头时供砂轮退刀用还可以刻印钻头的规格、商标和材料。
(3 工作部分:组成:由切削部分和导向部分组成作用:切削部分承担主要的切削工作。
钳工--孔加工
4.钻孔时安全文明生产及注意事项
操作者的头严禁与旋转着的主轴靠得太近，停车时应 让主轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动。 开车状态下严禁装拆工件、检验工件和变换主轴转速， 必须在停车状态下进行。 清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。 钻夹装夹钻头时须用钻夹头钥匙，不可用扁铁和锤子 敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。
2.钻孔操作要点
钻孔时要根据情况，及时回退，排空切屑，盲孔加工时尤其 重要。
当钻头将要钻穿工件时，应减少进给量，减小下压力，防止 穿通时折断钻头。
钻孔时，由于金属变形和钻头与工件的摩擦，会产生大量的 切削热，使钻头的温度升高，磨损加快，从而缩短钻头的使用 寿命，并使钻头和工件表面产生积屑瘤而影响钻孔质量，为此， 应在钻孔时注入足够的冷却润滑液。一般钻钢件时可用3％～5 ％的乳化液，钻不锈钢时可用10％～15％的乳化液，钻其他材 料如铸铁、铜、铝及合金等可不用切削液或用5％～8％乳化液。
孔加工
知识与技能目标
●了解台式钻床、立式钻床的基本结构，掌握台式钻床、 立式钻床的使用和保养方法。
●了解麻花钻、铰刀等孔加工刀具的结构及相关几何角度。 ●掌握麻花钻刃磨的方法及要求。 ●掌握钻孔、扩孔、锪孔和铰孔的操作方法及操作要点。
一、台式钻床
1.台式钻床的结构和特点
台式钻床主要由工作台、立柱、升 降机构、主轴、变速机构、进给机构、 皮带张紧机构、电动机和控制开关等组 成。其特点是结构简单、操作方便，缺 点是使用范围小，通常只能安装直径为 13 mm以下的直柄钻头。
钳工实训教学-孔加工
知识目标
1．熟悉麻花钻的几何角度； 2．了解常用孔加工用刀具结构与特点； 3. 了解台钻、立钻及摇臂钻的结构及性能； 4. 了解钻削加工的安全注意事项。
技能目标
1．能正确刃磨标准麻花钻； 2．能合理选用钻孔设备及钻孔用刀具； 3. 能合理选择切削用量及切削液； 4. 能正确分析孔加工质量问题产生的原因及防 止方法。
任务分析
任务一 刃磨麻花钻
任务准备
（1）
材料准备：9 mm
10.8 mm
（2）
的旧麻花钻。 工具准备：砂轮机等。
（3） 量具准备：样板。
任务一 刃磨麻花钻
任务实施
选择砂轮
砂轮的修整
（1） （2）
（4） （3）
检查
麻花钻刃磨
一、麻花钻的组成
任务一 刃磨麻花钻
（1） 柄部
（2）颈部 （3）工作部分
标 准 麻 花 钻 切 削 角 度
任务一 刃磨麻花钻
二、麻花钻的几何角度
标准麻花钻各切削角度的定义、作用及特点
任务二 工件钻、扩、锪孔
完成如图所示工件孔
实
加工。
训
任
务
孔加工
任务二 工件钻、扩、锪孔
任
务
用钻头在实体材料
分
上加工出孔的操作称为
析
钻孔。用扩孔工具将工
件上已加工孔径扩大的
操作称扩孔。锪孔是在
任务一 刃磨麻花钻
实训任务
9 mm
10.8 mm的刃磨是把用钝的或者 切削刃损伤的麻花钻切削部分进行 磨削，使其恢复良好的切削性能， 包括重磨和修磨两种。重磨是使刀 刃变得锋利，而修磨针对的是标准 麻花钻自身存在的缺点，如横刃过 长、前角变化大等。通过修磨使标 准麻花钻缺点得以改善且能提高麻
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（1）材料准备：9 mm及10.8 mm的旧麻花钻。
心面的外圆，钻头中心线与砂轮端面成角(顶角的一半)。
将握住钻头前端的右手放在砂轮
①检查顶角2（118°±2°）是否正确。
图5-10孔加工
〖任务分析〗
用钻头在实体材料上加工出孔的操作称为钻孔。
用扩孔工具将工件上已加工孔径扩大的操作称扩孔。
锪孔是在钻孔的基础上，利用锪钻对孔口形状的加工。
〖任务准备〗
（1）材料准备：70 mm×15 mm×30 mm。
（2）工具准备：划规、样冲、划针、手锤、9 mm及10.8 mm钻头、10 mm及
12 mm扩孔钻、柱形锪钻及锥形锪钻等。
（3）量具准备：高度游标尺、直角尺。
〖任务实施〗
（1）划线。
（2）用钻夹头装夹麻花钻。
（3）预钻孔。
①起钻。
②借正。
③进给操作。
（4）扩孔。
（5）用柱形锪钻锪圆柱形沉头孔。
（6）用90°锥角的锥形锪钻锪锥形沉头孔。
（7）检验。
〖操作提示〗
（1）用钻夹头装夹钻头时，应使用钻头钥匙，不能用扁铁和手锤敲击，以免损坏钻夹头。
（2）钻孔后，在不改变钻头与机床主轴相互位置的情况下，应立即换上扩孔钻进行扩孔，使钻头与扩孔钻的中心重合，保证加工质量。
（3）锪孔时（工件为钢件），应在导柱和切削表面加切削液润滑。
〖任务评价〗
填写“孔加工评分表”。
〖知识链接〗
一、常用钻床简介
1.台式钻床
台式钻床简称为台钻。
台式钻床实质上是一种小型立式钻床，一般用来加工小型工件上直径小于13 mm的孔。
使用台式钻床时应注意以下事项。
（1）钻孔前，要确定使主轴正转。
（2）只有停机切断电源后，才可以改变三角皮带在塔轮中的位置，实现变速。
（3）钻通孔时，要使钻头通过工作台上的让刀孔，或在工件下垫上木板，以免损坏工作台表面。
明确实训任务。
分析任务重点。
任务所需工具准备。
分步骤实施任务。
操作中应注意问题。
填评分表。
台式钻床结构及使用注意事项。
钻8 mm以下的小孔，工件又可以用手握牢时，在确保安全的前提下，可用手握住工件
图5-29铰孔加工工件图
〖任务分析〗
用铰刀从工件孔壁上切除微量的金属层，以提高孔的尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔。
铰孔可提高孔的尺寸精度和降低表面粗糙度数值,铰孔方法的正确与否直接影响铰孔质量。
一般铰孔的尺寸公差可达到IT9～IT7级，表面粗糙度Ra可达3.2～0.8 μm，甚至更小。
〖任务准备〗
（1）材料准备：钢板（100 mm×80 mm×20 mm）。
（2）工具准备：划针， 6 mm、8 mm、10 mm手用铰刀，砂轮机等。
（3）量具准备：高度游标尺。
〖任务实施〗
（1）检查坯料、工具、量具及辅具是否符合要求。
（2）按图5-29要求划线。
（3）按钻孔、扩孔要求修磨、刃磨麻花钻。
（4）研磨、修磨铰刀。
（5）钻孔、扩孔，达到相应的尺寸及要求。
（6）使用手铰的方式铰孔达到要求。
〖操作提示〗
（1）铰削过程及退刀时，铰刀禁止反转。
（2）铰削时用力要平稳、均匀。
（3）工件的夹紧力大小适当，在确保装夹稳定的同时要避免装夹变形。
（4）铰削用量应选择合理。
〖任务评价〗
填写“铰孔加工评分表”。
〖知识链接〗
一、铰刀
铰刀的使用范围较广，种类也很多，铰刀种类见表5-9。
铰刀直径是铰刀最基本的结构参数,其制造精度直接影响铰孔精度。
标准铰刀按直径公差分一、二、三号,直径一般留有0.005～0.02 mm的研磨量,以便使用者按需要的尺寸进行研磨。
标准铰刀的适用范围见表5-10。
一般手用铰刀用高速钢或高碳钢制造，机用铰刀用高速钢制造。
二、铰削用量
1.铰削余量
铰削余量不宜过小或过大。
使用标准高速钢铰刀铰孔时，铰削余量可参考表5-11选取。
明确实训任务。
分析任务重点。
任务所需工具准备。
分步骤实施任务。
操作中应注意问题。
填评分表。
铰刀的分类及适用范围。