冲压事故的发生规律与预防详细版
冲床事故的预防措施
模具安全保证措施。
冲床事故的预防措施目前，许多企业在利用冲压方法加工生产时，仍旧沿用着简单的手工作业方法，即用手直接在模腔内装取零件，而且，大量的冲压设备都担负着多种产品或多种工序的制造任务。
在这种情况下，如果冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生伤手事故。
所以，在冲压生产中加强安全防护、安全管理和提高机械化程度，是防止事故发生的一项重要任务。
１．冲压作业伤害分析冲压作业造成伤害事故的原因有人员、设备、模具、工艺、环境５个方面的因素。
（１）人是实现安全生产的中心环节冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作。
由于要求高速度、高生产效率，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。
工作时间长了，容易使操作者（特别是青工）产生麻痹思想，导致失误引起事故。
同时各级领导生产组织安排不当，安全生产规章制度不严，安全管理不善，违章指挥，不重视安全生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。
（２）冲压设备对安全生产的影响冲压设备对安全生产影响很大。
如冲床本身就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵敏可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。
（３）冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。
如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留的时间太长，势必造成事故。
因此，科学安全地进行模具设计十分重要。
（４）工艺文件对安全生产的影响工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。
记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。
但是，工艺文件中有一个严重漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。
冲压危险预知及预防
冲压危险预知及预防1. 引言冲压是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材加工成所需的形状。
然而，冲压过程中存在着一些潜在的危险，例如机械伤害、噪音污染、化学危害等。
为了确保员工的安全和工作环境的质量，必须对这些危险进行预知并采取相应的预防措施。
本文将介绍冲压过程中常见的危险和预防方法。
2. 冲压危险预知冲压过程中存在着以下几种常见的危险：2.1 机械伤害在冲压过程中，机械设备如冲床、模具等可能会引起机械伤害。
例如，当操作者将手指放在冲床活塞下降的位置时，可能会发生夹伤。
此外，模具的移动部件也可能造成损伤。
因此，机械伤害是冲压过程中需要预防的重要危险之一。
2.2 噪音污染冲压过程中产生的噪音可能会对操作者的听力造成损害。
长时间暴露在高噪音环境中可能导致听力受损。
因此，噪音污染也是需要预防的危险之一。
2.3 化学危害在冲压过程中，可能会使用一些化学物质例如润滑油和冷却剂。
这些化学物质可能对员工的健康造成潜在危害，例如皮肤过敏、呼吸系统问题等。
因此，化学危害是需要预知并预防的危险之一。
3. 冲压危险的预防措施为了预防冲压过程中的危险，以下是一些常见的预防措施：•提供安全培训：对操作者进行冲压机械设备的安全培训，教授正确的操作方法和注意事项，以减少机械伤害的发生。
•安装安全防护装置：在冲床活塞下降的位置安装安全装置，例如光幕、压力传感器等，以防止夹伤事故的发生。
•定期检查设备状态：定期检查冲床和模具的状态，确保设备的正常运转，避免因设备故障导致的机械伤害。
3.2 噪音污染的预防•穿戴耳塞：提供耳塞给操作者，减少噪音对听力的影响。
通过降低噪音的级别，保护员工的听力健康。
•使用隔音设备：对冲压设备和周围环境进行隔音处理，减少噪音的传播，降低噪音污染的程度。
•控制噪音源：采取措施控制噪音源的声音产生，例如调整设备的工作速度、更换噪音较小的设备等。
•提供个人防护用品：为操作人员提供适当的个人防护用品，例如手套、护目镜、口罩等，以保护他们免受化学物质的伤害。
冲压事故的预防措施
冲压事故的预防措施1.人员培训：对从事冲压工作的员工进行必要的培训，包括正确的操作方法、安全操作规程、紧急情况处理等。
员工应了解并遵守相关安全政策和程序。
2.生产设备维护：定期检查和维护冲压设备，确保其性能良好，能够正常运行。
及时更换磨损严重的零部件，避免因设备故障引发事故。
3.安全防护设施：在冲压设备周围设置防护栏杆或设备，确保工作区域的安全。
安装安全传感器和报警装置，以便及时发现异常情况。
4.安全操作规程：制定和执行冲压工作的安全操作规程，明确工作流程、操作方法和注意事项。
员工应按照规程正确操作，不得擅自更改或忽视操作步骤。
5.加工材料选择：选择合适的冲压材料，并确保其符合相关标准和要求。
材料应具有足够的强度和韧性，以减少因材料断裂或弯曲而引发事故的概率。
6.安全检查和监测：定期进行安全检查和监测，以发现潜在风险，并及时采取措施加以解决。
特别是对冲压模具和冲头等易损件进行检查，确保其正常工作。
7.紧急救援措施：设立应急出口和疏散通道，并在适当位置设置紧急医疗设备和灭火器材。
组织员工参加紧急救援培训，提高应急处理能力。
8.安全文化建设：加强安全意识教育，鼓励员工参与安全管理和改进。
通过激励机制，营造良好的安全文化氛围，使员工自觉遵守安全规定。
9.风险评估和预防：对可能引发事故的冲压工艺、设备和材料进行全面的风险评估，及早发现问题并采取预防措施。
根据评估结果，制定相应的安全措施和操作规程。
10.事故调查和分析：对冲压事故进行彻底的调查和分析，找出事故发生的原因和教训，并采取相应的改进措施，以防止类似事故再次发生。
总之，预防冲压事故需要从多个方面入手，包括人员培训、设备维护、安全防护设施、安全操作规程等。
通过有效的预防措施，可以降低冲压事故的发生概率，保障人员的安全和生产设备的正常运行。
冲压安全事故的预防措施
冲压安全事故的预防措施随着现代工业的发展，冲压工艺在制造业中得到广泛应用。
然而，由于冲压工艺涉及高速运动的金属件、机械设备和复杂的操作流程，冲压安全事故时有发生。
这些事故不仅会造成人员伤害和财产损失，还会影响生产进度和企业形象。
因此，采取合理的预防措施对于降低冲压安全事故的发生至关重要。
本文将介绍冲压安全事故的常见原因，并提出相应的预防措施，以供参考。
1. 机械设备和装备方面的预防措施(1) 设备维护保养：定期对冲压设备进行检修和维护，确保其正常运转。
及时更换磨损严重的零部件，防止设备故障引发事故。
(2) 安全防护装置：为冲压设备安装安全防护装置，如防护罩、安全门、紧急停车按钮等。
这些装置可以有效避免操作人员的误操作和工件的飞溅出现事故。
(3) 设备操作培训：对操作人员进行专业培训和技能培养，加强其对冲压设备的操作和维护知识的掌握。
提高操作人员的技能水平，减少操作失误。
2. 工作环境和人员方面的预防措施(1) 安全文化建设：加强冲压作业中的安全意识和责任感，鼓励员工积极参与安全活动和培训。
定期组织安全会议，交流经验和分享安全资料，以增强员工的安全意识。
(2) 工作场所布局：合理规划和布局冲压作业场所，确保通道畅通，避免设备、工件和人员之间的相互干扰。
设置明显的标识和标志，提醒员工注意安全。
(3) 个人防护用品：为冲压作业人员提供符合规范要求的个人防护用品，如防护服、护目镜、防护手套等，并确保员工正确佩戴和使用。
同时，定期对个人防护用品进行检查和更换，保证其有效性。
(4) 事故应急预案：制定和完善冲压作业事故应急预案，明确事故的处理流程和责任分工。
同时，组织定期的事故应急演练，提高员工在紧急情况下的应急反应能力。
3. 工艺控制方面的预防措施(1) 工艺优化：通过优化冲压工艺，减少或避免冲压过程中的人为操作和不安全因素。
使用先进的自动化设备和控制技术，提高生产效率的同时降低事故风险。
(2) 原材料选择：选择质量可靠的原材料，避免冲压过程中的材料断裂、变形或过热等问题。
冲压安全生产事故分析及预防措施
冲压安全生产事故分析及预防措施冲压安全生产事故是指在冲压过程中，由于各种原因导致的人员伤亡、设备损坏和生产中断等不良后果。
冲压安全生产事故的发生严重威胁到工人生命安全和企业的正常生产经营。
因此，分析冲压安全生产事故的原因，制定有效的预防措施对于提高工作安全水平和生产效率非常重要。
人因是导致冲压安全生产事故的主要原因之一、工人自身的安全防范意识不强、操作不规范、疲劳驾驶、技术水平不够、违章作业等都可能导致事故的发生。
预防措施应加强对工人的安全培训和教育，提高他们的安全意识，加强对操作规程的执行，定期进行技术培训，合理安排工人的工作时间，并配备必要的安全防护设备。
机因是冲压安全生产事故的另一个重要原因。
设备老化、维护不到位、操作不当、故障排除不及时等都可能引发事故。
预防措施可以采取定期检查设备，加强设备维护，保持设备的完好状态。
操作人员应严格按照操作规程进行操作，当设备发生故障时，应立即停机并及时排除故障，切勿临时抢修，以免引发更大的事故。
环因是导致冲压安全生产事故的第三个方面。
工作场所的环境条件恶劣，噪声、震动、粉尘等对工人产生危害的因素过多，也会增加事故的发生概率。
预防措施可以采取改善工作环境条件，减少对工人的危害。
例如，通过安装隔音设备减少噪音，安装隔振设备减少震动，合理设置通风设备减少粉尘等。
除了以上所述的主要原因外，还应该加强对冲压安全生产事故影响因素的综合分析，例如材料的选择、工艺参数的设定、设备布局等，从而更全面地制定相应的预防措施。
在制定预防措施时，应根据不同的事故原因和影响因素，采取相应的具体措施。
例如，对于人因导致的事故，可以加强安全培训和教育，定期进行安全交底，重视操作规程的执行，建立日常安全巡检制度等。
对于机因导致的事故，可以加强设备的维护和保养，建立设备操作记录，及时处理设备故障，定期检查设备等。
对于环因导致的事故，可以改善工作环境，加强对工人的健康监测，做好作业场所的卫生清洁工作等。
冲压危险预防
冲压危险预防随着工业领域的快速发展，冲压工艺在制造过程中扮演着重要的角色。
然而，由于冲压过程中存在诸多危险因素，工作人员的安全问题引起了广泛关注。
为了确保工作场所的安全和员工的健康，必须采取一系列的预防措施来避免冲压过程中的危险。
本文将探讨冲压危险的主要来源，并提出一些有效的预防措施。
一、冲压危险的主要来源冲压过程中存在着多种危险因素，以下是其中几个主要的来源：1. 机械危险：冲压机械的高速运动和强大的冲击力使其成为危险的工作环境。
在操作过程中，机械部件的摩擦和碰撞可能导致意外事故。
2. 噪音和震动：冲压机运行时会产生巨大的噪音和震动。
长时间暴露在高强度的噪音和震动环境下会导致听力和神经系统的损害。
3. 气体和化学物质：冲压过程中产生的废气和废液中可能含有有害的化学物质，如油脂和金属颗粒。
直接接触这些物质可能对工人的健康产生负面影响。
4. 高温和火灾风险：冲压机械可能会发生过热或火灾，导致工厂内部的火灾风险增加。
二、冲压危险的预防措施为了保障工作场所的安全，减少事故发生的可能性，以下是一些冲压危险的预防措施：1. 安全培训：提供必要的安全培训是防止冲压事故的关键。
员工应该接受包括机械操作、紧急情况处理和使用防护设备等方面的全面培训。
2. 个人防护装备：为员工提供适当的个人防护装备，如安全眼镜、耳塞、手套和防护服等。
员工在操作冲压机械时必须正确使用这些装备以保障个人安全。
3. 安全设备安装：在冲压机械周围安装应急停车装置、防护网和安全围栏等设备，以确保在发生问题时能够及时停止机械运转，防止工作人员受伤。
4. 确保机械维护：定期检查和维护冲压机械，确保其运行良好。
任何异常情况都应该及时修理，以防止潜在的危险。
5. 控制噪音和震动：通过使用隔音设备和隔振装置来减少冲压机械产生的噪音和震动。
在噪音过高或震动过大的情况下，员工应该佩戴适当的防护设备。
6. 废气和废液处理：建立适当的废气和废液的处理系统，确保它们排放的化学物质不会对员工的健康产生负面影响。
冲压设备事故的主要原因及预防措施
在各类机械设备伤害事故中,冲压设备所造成伤害的比例最大。
对于冲压设备安全防护,我们一定要做到位。
(一)冲压设备事故的主要原因
冲压设备多数以机械传动为主,其特点是行程速度快,每分钟几次到数百次。
在目前机械化、自动化程度还不高的情况下,多数冲压作业还采用手工操作。
操作者在简单、频繁、连续重复作业的情况下,容易产生疲劳。
一旦操作失误,放料不准,模具移位,都有可能发生冲断手指等伤害事故。
(二)防止冲压伤害的主要措施:
1. 改革工艺、模具和作业方式,实现人手模外作业。
对于大批量生产作业,可从改革工艺和模具入手,实现机械化和自动化。
例如,采用自动化,多工位冲压机械设备,采用多工划具与机械化进出产装置,采用连续模、复合模等合并工序措施。
所有这些不仅能保障冲压作业的安全,而且能大大提高生产效率,这是冲压技术的发展方向。
小批量、多品种的冲压生产,当前难于实现自动化,妥善的办法是尽量采用安全、劳动强度较小、使用方便的工具。
同时,还可改革模具的定位、出件、清理废料等工序,使操作更为安全。
2. 改造冲压设备,提高生产安全可靠性。
目前许多陈旧冲压设备的操纵系统、电器控制系统存在很多不安全因素,若继续使用对应其进行技术改造。
冲压设备制造厂应当改进产品设计,确保冲压设备的安全可靠性。
3. 安装防护装置。
由于生产批量小,在既不以实现自动化,又不能使用安全冲压工具的冲压作业中,必须安装安全防护装置,以防止由于操作失误而造成的伤害事故。
各种防护装置有各自不同的特点和使用范围,使用不当仍然会发生伤害事故。
冲压伤害事故的原因及对策
冲压伤害事故的原因及对策冲压伤害是目前汽车制造过程中常见的工伤事故之一。
冲压过程中，即使工人配戴了安全装备，也难免出现受伤事故。
发生这些事故的原因有很多，针对这些原因，需要制定改进计划和防范措施来保障工人的安全和生命健康。
一、人员操作不当是冲压伤害的主要原因。
人员在操作冲压设备时，如果没有遵循正确的安全操作规程，将会面临许多危险。
在操作时缺少良好的训练和安全知识，使用不当的工具和设备，在冲压过程中的操作不当，都会导致冲压伤害事故。
针对这些原因，加强对工人的培训，普及安全知识和正确的操作规程，严格执行操作规范，才能有效地防止这些事故的发生。
二、冲压设备的维护不当也是冲压伤害事故的原因之一。
一些制造工厂在使用冲压设备时，为了节约成本，忽视设备的及时维护和保养。
长时间使用造成设备磨损，缺乏必要的保养和维修，会影响设备运行和品质，令操作难度增加，这种情况往往导致设备操作不当或者发生故障从而引起冲压伤害事故。
因此，定期维护和保养冲压设备是非常有必要的，这样可以有效减少工伤事故的风险。
三、施工场所的危险环境也是导致冲压伤害事故的原因之一。
在生产加工过程中，施工场所环境危险因素也是极为常见的。
例如存在在场地凹凸不平、设备周围没有安全隔离、设备背后没有标记等问题。
这些危险隐患可能会让工人在操作设备时产生错误，引发设备操作危险。
在繁忙的生产加工环境中，维护施工环境非常重要，确保施工场所的环境安全是预防冲压伤害事故最重要的解决方案。
为了减少冲压伤害事故的发生，应该明确具体实施的防范措施和解决方案。
具体包括以下计划：1、增加冲压设备的安全设备。
在每台设备周围安装有效防护措施，安装防护罩、安全遮挡板等。
2、加强工人的安全意识，提高操作技能。
工厂需要安排有效的安全培训计划，呼吁员工加强安全意识，严格执行安全规程。
工人必须经过专业的培训和合格的操作测试，确保其熟练掌握设备的操作，保证身心健康。
3、定期维护和检查冲压设备。
制定科学合理的维护计划，保持设备的正常运行和维护。
冲压安全生产事故分析及预防措施(正式)
编订：__________________单位：__________________时间：__________________冲压安全生产事故分析及预防措施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-2269-27 冲压安全生产事故分析及预防措施(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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引言冲压生产是一种少无切削的加工方法，材料利用率高，操作简便，制件尺寸稳定、精度较高、互换性好，因而在现代工业生产中占有十分重要的地位。
据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。
然而，冲压也是一种很容易发生安全事故的生产，据有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
随着劳动安全法的颁布，许多生产厂家在保护劳动者的安全问题上采取了许多安全保护措施。
但据笔者了解，目前，一些企业（特别是中小型企业）在利用冲压方法加工生产时，仍旧沿用着用手直接在模腔内装取零件的手工作业方法。
在这种情况下，如果冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生人身安全事故。
1 冲压安全事故统计现简单介绍日本的一份有关资料，它所反映的规律，基本上也与我国现在的情况相符：1.1 按企业规模：半数以上的事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%；1.2 按压力机的大小：70%的事故发生在50吨以下的小型压力机上，18%发生在50～100吨的压力机上，其余为100吨以上。
冲压安全生产事故分析及预防措施
冲压安全生产事故分析及预防措施冲压安全生产事故是指在冲压工艺中出现的各种伤害员工生命和财产的意外事件。
这些事故一般由于疏忽、操作不当、设备故障等原因引起。
为了确保冲压工作场所的安全和员工的健康，必须对冲压安全生产事故进行全面分析，并采取相应的预防措施。
一、冲压安全生产事故分析1.人为疏忽：冲压工艺存在许多紧急状态和危险环境，如果员工没有足够的警惕和专注，就很容易出现疏忽行为，导致事故发生。
2.操作不当：冲压机操作需要掌握一定的技术和经验，如果员工没有经过专业的培训和指导，就可能出现错误操作，引发事故。
3.设备故障：冲压机在运行过程中可能会出现各种故障，如传感器失灵、控制系统故障等，如果没有及时发现和排除，就可能导致事故发生。
4.缺乏安全管理：一些冲压厂家对安全管理不重视，没有制定相应的安全规范和操作规程，员工没有明确的安全作业流程和安全技术培训，容易引发事故。
二、冲压安全生产事故预防措施1.建立完善的安全管理系统：冲压厂家必须建立起一套完善的安全管理体系，包括制定安全规章制度、安全操作规程、安全防护措施等，确保员工安全作业。
2.加强员工培训：冲压厂家应对所有从事冲压工作的员工进行全面的安全技术培训，使他们具备应对紧急情况的能力，提高他们识别危险和采取应急措施的能力。
3.定期设备检查和维护：冲压机的安全性能与定期检查和维护密切相关，冲压厂家应制定检查和维护计划，对冲压设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
4.加强管理监督：应建立健全的安全生产管理监督体系，加强对冲压厂家的管理监督，定期进行安全生产检查和评估，发现安全隐患及时整改，确保冲压工作场所的安全和员工的健康。
5.完善安全防护设施：冲压厂家应在工作场所设置各种安全防护设施，如防护网、安全警示标识、应急疏散通道等，提高员工的安全意识和安全防范能力。
6.加强事故管理和应急预案：冲压厂家应建立健全的事故报告和应急预案，事故发生后及时进行事故原因分析和教训总结，制定相应的预防措施，避免类似事故再次发生。
冲压伤害事故的原因及对策
冲压伤害事故的原因及对策在我镇经济快速发展中,招商引资取得了显著成就。
现有外资企业70多家,在这些企业中,冲压加工占有重要地位。
但是在这些冲压企业快速发展的同时,也出现了大量的冲压工伤事故。
近年来,全镇各企业上报到镇社会保险所的工伤人数每年多达100多人,平均每月90多起工伤事故。
严重影响了我镇的经济发展和政府、企业的形象。
因此,搞好安全生产,预防冲压事故的发生,是政府和企业的一项重要工作。
要做好这项工作,必须从冲压设备的安全防护措施、提高操作人员安全素质和劳动作业环境三方面人手,把事故减少到最低限度。
1冲压伤害事故发生的原因根据安全人机工程学的原理,冲压事故的发生是因为人的不安全行为、物的不安全因素和劳动作业环境的不协调而造成的。
因此,事故的原因主要出现在以下几个方面。
1.1人的不安全行为冲压加工是一种动作单一、连续重复的作业,劳动强度大,要求操作者的注意力高度集中,并且持久稳定。
要达到这样的要求,需要有良好的体质和熟练的技能。
我镇冲压工受害者大多数是30岁以下的年青人,这些年青人中大多数是从农村来的农民工,受伤部位最多的是手指、手掌、手前臂。
(1)操作人员文化水平、培训教育的原因。
由于我镇外资企业较多,用工形式是大量招收外来员工,而这些外来员工大多数是从经济欠发达的农村地区招来的农民工,文化水平低,厂家及有关部门对他们的培训不够,作业人员对于机械设备的安全知识、安全性能与经验不足,对作业过程中的危险性及其安全运行方法无知、轻视、不理解、不熟悉、没有经验,训练不足等。
如我镇每年春节后的三、四月份,工伤事故明显上升,原因在于春节后各厂招收了许多新工人,培训教育没有跟上,致使事故多发。
(2)操作人员身体的原因。
有的操作人员带病工作、近视、耳聋、疲劳、睡眠不好、醉洒、身高与机器不协调。
如我镇展斓五金厂,投产二年,工伤事故40多起,一个重要的原因是:给冲压员工下任务、计件达标,员工努力提高产量,以致身体疲劳而出事故。
工厂冲压预防措施
工厂冲压预防措施1. 引言冲压是一种常见的金属加工方法，广泛应用于工厂生产线中。
然而，冲压操作存在一定的安全隐患和质量风险。
为了确保工厂冲压操作的安全性和质量稳定性，需要采取一系列预防措施。
本文将介绍工厂冲压预防措施，包括安全防护设备的配置、操作规范和培训、设备维护保养等方面，帮助工厂管理人员提高冲压操作安全性和质量保障。
2. 安全防护设备配置工厂冲压操作涉及到高速运动的冲压模具、金属材料等，为了保护操作人员的安全，需要配置相应的安全防护设备。
常见的安全防护设备包括：•安全防护栏：在冲压机周围设置固定的防护栏，防止操作人员误入危险区域。
•安全帘：可根据冲压机的运动轨迹设置安全帘，避免操作人员触及到冲压模具。
•光幕安全装置：通过红外线光幕监测，当有人员靠近冲压机时，可以及时停机，确保人员安全。
配置安全防护设备需要根据冲压机的性质和具体情况进行，同时还需要定期检查和维护，确保其正常工作。
3. 操作规范和培训为了保证冲压操作的安全性和质量，工厂需要制定相应的操作规范，并对操作人员进行培训。
操作规范应包括以下内容：•操作步骤：明确冲压操作的步骤和流程，如装料、启动冲压机、调整模具、收料等。
•安全注意事项：提醒操作人员注意安全事项，如禁止用手接触冲压模具、禁止戴手套操作等。
•应急预案：制定应急预案，明确事故发生时的处理措施，如紧急停机、报警求助等。
培训是保证操作人员能够正确操作冲压设备的关键。
培训内容应包括：•冲压机的结构和工作原理；•安全操作规程和注意事项；•急救知识和应急处理方法。
培训应定期进行，确保操作人员的技能和安全意识得到提升。
4. 设备维护保养设备的正常维护保养对于冲压操作的安全性和质量稳定性至关重要。
工厂应建立设备维护保养计划，包括以下内容：•定期检查冲压机设备的运行状态，如润滑系统、冷却系统等的正常工作；•定期更换易损件，如冲头、模具等；•定期进行设备保养，清洁设备，对设备各部分进行调整和紧固。
冲压事故的预防措施
冲压事故的预防措施冲压过程是工业生产中常见的金属成形方法，然而，由于高速的金属变形和机械运动，冲压过程中存在一定的风险，部分冲压事故可能导致严重的人身伤害和设备损坏。
因此，采取有效的预防措施对于防止冲压事故的发生至关重要。
本文将介绍一些常见的冲压事故，并讨论几种常用的预防措施。
一、常见的冲压事故1. 物料卡住在冲压过程中，由于不合适的物料进给或堆积，物料可能会卡住或卡死在模具和设备之间，导致生产线停工和设备受损。
2. 机械夹紧伤害冲压设备通常配备夹紧装置以稳定工件和模具，然而，操作不当或夹紧装置故障可能导致夹紧时发生人身伤害。
3. 金属飞溅冲压过程中，金属片可能会从模具中飞溅出来。
这些金属片可能会造成眼部或皮肤伤害，并且可能引发严重火灾或爆炸。
4. 设备故障冲压设备中的故障或机械失效会导致事故。
例如，气动系统故障可能导致设备压力失控，而液压系统泄漏可能导致设备不稳定。
二、预防冲压事故的措施1. 定期维护和检修为了防止设备故障，必须定期进行维护和检修。
对于每台设备，应建立详细的维护计划，并确保所有维修工作按计划执行。
定期检查设备的电气和机械部件，及时更换磨损或老化的零部件，以减少故障的发生。
2. 提供安全培训对于操作和维护冲压设备的相关人员，必须提供全面的安全培训。
这包括正确使用设备的操作程序、危险识别和风险防范知识的传授。
通过安全培训，员工将能够识别潜在的危险并采取适当的措施来预防事故。
3. 定期检查模具和工具定期检查模具和工具的使用状况非常重要。
任何损坏、磨损或松动的模具和工具都应及时更换或修理。
此外，正确的保养和润滑也是保持模具和工具正常运行的关键。
4. 加强安全防护设施在冲压工作场所中，必须设置合适的安全防护设施，如防护栏、安全门、安全警示标识等。
这些设施能够有效地分离操作人员和冲压设备，减少事故的发生。
5. 严格遵守操作规程操作冲压设备的员工必须严格遵守操作规程。
操作规程包括设备的正确使用方法、人身安全的要求、换模和维护程序等。
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文件编号：GD/FS-9187（安全管理范本系列）冲压事故的发生规律与预防详细版In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities.编辑：_________________单位：_________________日期：_________________冲压事故的发生规律与预防详细版提示语：本安全管理文件适合使用于平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。
，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。
一、冲压事故的分类冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来分类：①在凸模和凹模之间(作业点)发生的;②由压力机的飞轮或送料装置造成的;③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率最大，第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。
所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
二、冲压事故的分布规律据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识，才导致了政策和措施上的混乱：例如，在八十年代初，由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法：“对于16吨以下的压力机(冲床)，因为启动以后滑块很快到达下死点，手来不及进入模具，所以是安全的，……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。
在不少版本的《冲(剪)压作业安全技术培训教材》中，都有这样的规定：依据冲模的技术安全状态，在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。
安全模具为绿色，一般模具为黄色，必须使用手动送料的模具为蓝色，危险模具为红色。
而其所谓安全模具的定义则为：在正常工作时，手不必进入模腔的模具。
这种臆想出来的规定，实际上也是一种误导，会使操作者放松警惕，导致发生事故;现介绍一份日本多年前的相关资料，本人认为它所反映的规律，基本上也与我国现在的情况相符，简介如下：⑴按企业规模分析：半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%;⑵按压力机的类型分析：80%以上的事故由曲柄压力机产生。
7%为剪板机产生。
⑶按压力机的大小分析：70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。
18%发生在50～100吨的压力机上。
其余为100吨以上。
⑷按受伤部位分析：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2. 5%，头部1.6%，前躯0.5%，后躯0.3% 。
⑸按事故发生时的直接原因分析(见表3.1)：取送制件时引起的占31.5%;发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%: 模具安装调整中的占20.4%; 材料运输中的占13.9%;安全装置不完备的占4.0%; 模具不好用的占2.0%;起动踏板故障引起的占0.6%; 其它占0.6%⑹按年度统计的事故总量来看：(某5年时间段)依次为：7445(死4)，7551(死8)，9047(死13)，8828(死15)，9176(死18)。
(取自日本工业年鉴)⑺按操作方式分析：脚踏开关操作占69%，按钮操作占29%;⑻按保护装置的型式分析：双手按钮占42%，拉手式占26%，推手式占16%，光电式占14%，栅栏式占2%;⑼按送料型式分析：手工送料占91%，使用手持工具占6%，自动化送料3%. 三、冲压操作易发生伤人事故的原因分析冲床之所以多发生伤人事故，主要是由于冲床生产的特点是工序简单、速度快，滑块往返运动一次就能完成一个工序或一个零件，一个工作班一台机床可以完成数千到数万个工序或零件。
由此引出以下问题：1.直到现在，绝大多数企业仍为手工进行送料、排样落料、取件、清除废料等工作。
操作者要快速单调地重复“上料(或排样定位)→启动滑块冲压→卸件→清除废料→上料(或排样定位)→……”动作，这些动作的配合顺序需要准确无误，稍有不慎，就会造成设备或人身事故。
根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律，人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时，极易产生机体疲劳、神情恍惚、反应迟缓现象，导致注意力不能集中，动作失调。
万一出错，惨剧便在瞬间发生。
据统计资料显示，在冲压过程中发生的伤害事故，多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。
另外，对于16吨以下的小型冲床来说，其运动速度远远大于人的反应速度，是造成事故的又一个原因。
即便在注意力高度集中的状态下，要想将手作出移动几厘米的动作，也需要0.3～0.4秒，而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。
也就是说，即便在头脑清醒的情况下，若手在模内时意识到误启动了滑块，也来不及将手撤出危险区。
也就是说，冲床，尤其是小型冲床的工作性质，超出了人的生理极限。
这种在冲压过程中发生的伤害事故，约占冲压伤害事故的55~60%。
曾有人根据冲床的运行规律和人机工程学原理，计算得出，在正常管理的情况下，冲压过程中发生人身事故的几率，约为千万分之2.73，也就是说，假如每小时冲压500次，每天实际冲压6小时，每年工作250天，大约三年左右发生一次人身事故。
对比媒体上所报道的情况，现在多数厂家的事故率远远高于这个几率，说明这些单位的安全管理较差，而且冲压操作的负荷率较高;而前面提到的那个军工企业在20年前的事故率，远远低于上面计算得出的数据，则是除了当时管理严格之外，其冲床的实际冲压负荷率也远远低于我们上面所假定的数据。
2.据统计，有20~25%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检修保养过程中，其中大多数发生在25~100吨的机床上，而且多为伤手断臂的重伤事故，甚至有死亡事故发生。
发生这些事故的原因大概有三个。
一是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构，又没有大型冲床上设有的电动寸动机构。
调整滑块时，人工盘动飞轮较16吨以下的冲床费力得多，操作者往往违反安全规定，采用点动电机的方式使滑块下滑。
由于双飞轮传动系统的惯性较大，(一旦全速转动起来，断电后，若是空转，还要转动数分钟才能停止，若是启动了滑块，也能连冲数十个冲程。
)所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的危险区，也会发生伤人事故。
二是在安装模具过程中，所有现在已知的安全保护装置均不起作用，但此时人体都必须进入滑块的危险区才能顺利作业，且操作者的注意力一般均集中在模具上，一旦在飞轮未停时误碰触脚踏，便会出事。
三是从事这类工作的人员，大都是技术素质较高，又不直接从事冲压零件作业的模具调整工，机床维修工、质量检验员、模具制造试模工等人员，他们的工作对象，不象冲压工那样专一，往往是本单位的一批冲床，所以对每台机床的操作性能和要求，不可能象操作工那样熟练，再加上这些工作不象冲压零件那样具有规律性，一旦配合不当，便会出事。
3.事实证明，几乎在所有由普通冲床组成的自动化生产线上，均有伤人事故发生。
从前面按事故发生时的直接原因分布来看，自动线只解决了取送制件时引起的事故(占31.5%)，而其它事故原因依然如故，并没有任何改善。
这有几个主要原因，一是自动线上的人工调试工作量更多，此时的危险程度比单机更大;二是在自动冲压过程中，若发生送料或排料故障，由于人脑的本能作用，监管人员往往会认为可来得及去手工排除，而冒险伸手进入危险区;三是设置的自动送料、收料机构也可能形成新的危险区(如滚筒式送料)。
——由此可见，将解决冲压安全问题寄希望于自动化生产也是十分片面的。
4.大型机床一般均由多人共同操作，如果彼此配合不当，也容易发生事故。
5.冲压设备本身保养维护不良，如离合器失灵而发生不规律的连冲、滑块的制动器摩擦力矩太小而自动下滑、电动操作开关发生常闭故障等，都会引起事故的发生。
这类事故约占5%。
6.不按工艺规定，随便代用模具，如材料厚度超标准、送双料、用冲裁角钢的模具裁扁钢等错误操作，会引起模具爆裂伤人，冲压死亡事故很多由此产生。
7.工作场地组织不良，通道不畅，重物安放不稳等等，易发生磕碰、划伤、砸伤事故。
四、预防冲床人身事故的途径从以上分析和3.1.2所列统计数据可看出，冲床事故的预防应从以下方面着手：由⑴可知，良好的企业管理能大量地减少事故(小企业的管理较差)。
由⑵、⑶可知，小型冲床是安全化改造的重点。
由⑷可知，除手、面部、颈部外，脚部的防护也是必要的。
由⑸可知，由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上，真正由于设备失灵故障引起的不到5% 。
所以如何使操作者保持愉快的心情、充沛的精力，专心致志地生产，应是安全管理者的首要任务。
由⑹可知，在管理状况基本良好的情况下，事故率仍基本维持在一定水平上(波动仅为10%)。
这说明，仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中，并不能完全消除事故。
这是因为，从事这种用危险程度很高的机械，长时间内连续重复简单动作的加工，人的注意力是有一定极限的。
所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务，尽量避免冲压工加班加点、上大夜班生产，而且每工作1.5～2小时，应停机休息10～20分钟，更不要让身体有病或情绪不好的员工上机坚持工作。
由⑺、⑻、⑼可知，现有的安全防护装置，对于小型冲床是没有作用的，就是在自动线上也不能杜绝人身事故，还必须用更加安全的设备来预防。
这也印证了我们在第一章第三节中对各种安全装置的分析，表明在技术上有必要研制新型的小型安全冲床，彻底解决这类用安全装置不能解决的问题。
由⑼可知，绝大部分事故是由于用手直接取、送料发生的，所以在真正安全的冲床出现之前，最有效的预防办法，应该是坚持在任何情况下，都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。
尤其是在小型冲床上，必须坚持使用取送料的手用安全工具。
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