注塑工艺调整样本

射出技术

在射出技术控制方面，浮现缩水状况：压力局限性、射出速度太慢、浇口太小或浇口太长，导致熔融塑料在注射时候流动不均。因此在使用射出机时，必要注意成型条件及保压与否足够，以防导致缩水问题。

3、模具及产品设计方面：模具流道设计及冷却装置，对成品影响亦很大。由于塑料之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够塑料填充模腔，使射出机螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固塑料堵塞流道导致压力下降，引起产品缩水。在不同模具内塑料流动过程就有不同缩水率，料筒温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期可保证制品有充分时间冷却。缩水问题若获得解决，可提高成品品质，减少次废品并提高生产效率。下表为缩水也许发生因素及对策。（可参照后依照详细问题详细分析）缩水因素及对策

故障原因处理方法模具进胶局限性增长入料熔胶量局限性增长熔胶计量行程射出压力太低，塑品厚薄不均增大射胶压力保持压力不够增长保压时间并增大压力射出时间太短增长射出时间射出速度太慢，导致浇道堵塞增大射出速度

模具浇道不对称调节模具浇口大小及位置射料嘴堵塞卸下射料嘴清理干净料温过高减少料温模温不当调节恰当之温度冷却时间不够灼延冷却时间模具排气不良在产品缩水处设排气孔料管型号太大更换和螺杆同规格料管螺杆止逆环磨损拆除检修

二、成品脱模困难（粘膜）在射出成型时，成品会有粘膜发生，一方面要考虑射出压力和保压压力与否过高。射出压力过高会导致成品过度饱和，使塑料填充到其她空隙中，致使成品卡在模穴里导致脱模困难，在取出产品时容易有粘膜发生。当

料管温度过高时就会浮现两种状况，一是塑料受热而分解变质，使其失去原有之特性，并在脱模过程中浮现破碎或断裂，导致粘膜。二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，减少经济效益。因此需恰当根据塑料特性来调节其动作温度。如果模具进浇口不平衡，会使成品冷却速率不同样。因此成品在脱模时有粘膜现象。粘膜因素及对策：

故障因素解决办法填料过饱减少射出时间、压力、及熔胶量射出压力或料筒温度过高减少射出压力或料筒温度保压时间太久减少保压时间进料不均使产品某些过饱变更隘口大小或位置冷却时间局限性相对增长冷却时间模具温度过高

或过低调节模具上下模温，使其相相应模具内有脱模倒角修模具除去倒角多穴模进胶口不平衡或单穴模各进料口不平衡限制塑料流程，尽量接近主流道深腔间脱模排气设计不良提供充分排气孔模具表面粗糙打光模穴表面三板模中产品进胶点太大减小进胶点或更改位置顶出压力设定过小增长顶出压力

三、浇道粘膜浇道粘膜普通体现为开模后水口黏在上模浇道上或容易断裂在浇道上，导致下一模产品缺陷。浇道粘膜因素及对策：

故障因素解决办法浇道过大或表面不光滑修改磨具浇道冷却不够延长

冷却时间或减少料管温度，调低背压浇道脱模角度太小或有脱模倒角修改模具调节角度浇道凹弧与料嘴圆弧配合不正重新调节配合浇道外孔有损伤检修模具无浇

道抓锁加设抓锁

四、成品内有气孔在射出成型过程中，有时会浮现成品内有许多小气泡成品，不但影响产品强度及机械性能，对成品外观价值亦大打折扣。因此当成品浮现气泡时，可以检查如下几种因素，并做相应解决。普通成品因厚薄不同，或模具备突出肋时，塑料在模具中冷却速率不同，则收缩限度不同，容易形成气泡，因而对模具设计需特别注意。而在使用原料方面，如果塑料内带有水汽，在熔胶时塑料受热而分解，水

汽受热后形成气体，因来不及排除，将在产品内形成气泡。射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡。气泡成因和解决办法：

故障因素解决办法材料中有水气注塑此前将材料烘干，避免在塑化此前发生过度温度变化。射料局限性，填料量局限性以防止产品过度之缩水产气愤泡检查射胶压力、速度、射胶时间和温度与否足够成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或隘口位置浇道隘口太小加大浇道及入口原料温度过高，以致材料分解减少成型温度冷却时间太长减少冷却时间，采用循环水冷却模具冷却温度过低，热熔塑料迅速凝固。加高模具温度或调节冷却水流量热熔融塑料密实度不够提高背压模具温度不均匀调节模具温度深腔模具排气不良增长排气孔

五、成品变形塑品浮现翘曲或尺寸偏差过大都属于成品变形，例如顶出太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大也许性为：1、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形。2、有些平板型塑胶，为了表面美观，流道浇口得设在产品边角上。而射胶时熔融塑料只能从一边高速射入模腔内，因而被凝固于模腔内塑料分子，均被拉直往同一方向之排列状态（称为取向，此时塑件内应力很大：脱模时又被拉回本来状态，因而产生变形）。为了使熔融塑料能顺利填充模腔,其设计要尽量避免如下几点：1、同一塑件中厚薄相差太大2、存在过度锐角3、缓行区太短，使厚薄转变相差悬殊。从浇口分析，模具设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免直角转弯形式，有转弯角也要尽量有弧形过渡区，因而短而粗分流道最为抱负，有助于减少流体阻力及流体取向现象。同样还要考虑到过大流道会增长废料，亦会影响产品外观。此外，为了避免塑料在填充时紧密限度不同，导致脱模困难而引起变形，分流道截面积形状大小就要根据射胶量及产品形状而变化。产品较难成型某些分流道加粗后，主流道也应相应加大，使主流道截面积等于或不不大于分流道截面积总和。除此之外，尚有两个值得注意问题，其一是塑件顶出装置形式，如果顶针设备太少，也容易导致变形及翘曲，但顶针数量过多就会影响成品外观，此时可以

考虑推板方式。其二是模腔冷却流道设计，应能让塑件整体均匀收缩，提高产品品质。如下是常用变形因素：(可作参照)

故障因素解决办法成品顶出潮流未冷却减少模具温度延长冷却时间减少

原料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定变更成型设计填料过多

减少射出压力、速度、时间几种隘口进料不平均更改隘口顶出系统不平衡改进顶出系统模具温度不均调节模具温度近溢出某些之原料太松太紧增长或减少射出时

间

六、银纹、气泡射纹形成，普通是由于注射起动过快，使模腔前段空气无法被胶料熔体压迫排除，空气混合在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均，便是所谓射纹，射纹不但影响外观，且令成品机械强度减少许多。所觉得避免发生这种缺陷，必要找出因素并予以改进。射纹形成，既然是熔体塑料中含气体，那么探讨此气体重要来源分别为：（1）塑料自身具有水分或油剂：由于塑料在制造过程中暴露于空气中，吸入水汽或油剂，或者在混料时，掺入些错误比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受热而产气愤体。（2）原料受热分解：如果螺杆料筒温度、背压及熔胶速度调过高，或成型周期过长，则对热敏性材料如PVC、塞钢、及PC等，容易因高温受热分解产气愤体。（3）空气塑料颗粒与颗粒之间均具有空气，如果螺杆料筒在进胶口温度调过高，使塑料表面在未压缩完全便融化而黏在一起，则塑料颗粒之间空气便不能完全排除出去。因此把塑料烘干，并采用恰当熔胶温度及速度，再配合恰当背压，才干得到抱负塑制品。此外，模具设计亦是很重要环节。普通流道很大而注口很小工模，气体进入模腔内机会亦会减少。在射出成型技术上，有一种办法防止射纹产生。在模具构造中有加压设备，和一种压缩空气入气孔。锁模后，则压缩空气进入模具内，使模腔内气压增高。当熔融塑料进入这高压模具时，模具气孔开始排气，这时模腔内保持一定压力，增长模内空气压力，确能避免射纹发生几率。举例来说：普通射出办法在解决ABS水分含量0.1%时，便会浮现射纹；而逐渐增长模内气压，则可解决水分含量较高ABS，亦不会浮现射纹。射纹浮现因素（以供参照）