导线加工工艺

导线加工工艺规程
1．下料
用斜口钳或剪刀对所需导线进行剪切。

下料时应做到：长度一致，切口整齐，不损伤导线及绝缘皮（漆），应先剪长导线，后剪短导线。

2．剥头
将绝缘导线的两端用剥线钳，按工艺文件中导线加工表的要求去掉一段绝缘层而露出芯线，剥头时应做到：绝缘层剥除整齐，芯线无损伤、断股。

3．捻头
导线剥头后，用手把松散的芯线绞合整齐。

捻头时应松紧适度（其螺旋角度一般在30°—40°之间），不卷曲、不断股。

4．浸锡
为了提高焊接质量。

绝缘导线经过剥头、捻线后应尽快浸锡。

浸锡时应把剥头先浸助焊剂（松香酒精溶液比例为3：7），再浸锡。

浸锡时间1—3s为宜，浸锡后应立刻浸入酒精中散热，以防止绝缘层收缩或破裂。

被搪锡的表面应光滑明亮、无拉尖和毛刺，焊料层厚薄均匀，无残渣和焊剂黏附。

另外，若需导线量很少时，也可用电烙铁搪锡。

电气控制柜设计制作-安装与装配-导线加工步骤、设备及线束加工的工艺流程

导线加工步骤、设备及线束加工的工艺流程一、图纸和资料的准备（1）依据电气控制柜的电气原理图和电气控制柜的结构设计规范，绘出《电气布置图》。

《电气布置图》应准确给出各元器件安装位置，包括元器件端子的分布位置、线槽尺寸及安装位置。

（2）根据各电气元件的安装位置及元器件端子的分布位置，编制《电气接线图》，电气接线图中务必标出电气元件的型号并和明细表一一对应，以及导线的粗细，颜色、线号及走向。

（3）根据《电气接线图》规定导线的粗细、颜色及线号，通过试装编制出《电气接线明细表》。

二、线束材料、加工设备、工具的准备1．线束材料组成的基本元件是导线、接触端子、端子基座（俗称护套、塑件、橡胶密封件）、辅助材料为包扎保护层（如热缩套管、PVC绑扎带、套管等）、锡条或者锡线。

线束具有的对插、接触、传输三大基本功能需要以下三点去保证。

（1）电线类型的选择原则。

应根据环境温度、电压等级进行选择，一定应使用耐高温、阻燃耐油、耐振动、耐摩擦导线。

确定电线标准，对不同标准的电线的导体结构、标称截面、绝缘层材料和厚度，性能要求和最大外径都有差别。

（2）根据流过导线电流的大小和允许的插接范围选用合适的线束护套。

基座起保护端子的作用，此外，基座的重要功能就是达到对接的目的，方便可靠是最基本的要求。

护套的材料是套管，如热缩套管，PVC套管，纤维管。

在选用线束护套时还应注意，同种类型、形状相同而且安装位置又接近的线束护套，要用颜色予以区分，这才是正确的做法。

（3）压接头。

接线端子的材料从普通的黄铜、紫铜变为导电及弹性等性能良好的磷青铜、铍青铜等。

结构分为：片式、针孔式、管式、片簧式、音叉式、钩式等。

接线端子的选用必须满足与其压接的绝缘导线和与其连接的电气元件相适配。

2．线束加工设备（1）送线架：将所需加工线材绕在送线架上，防止损伤电线表面。

（2）全自动电脑剥线机：可按需要设定线径大小、裁线长度、剥皮长度、生产数量。

（3）计算机线号管打印机：在线号管上打出线号。

PVC电线配方设计与加工工艺

PVC电线配方设计与加工工艺PVC电线是一种常用的电气导线材料，具有良好的绝缘性能和抗化学腐蚀性能。

本文将介绍PVC电线的配方设计与加工工艺。

配方设计PVC电线的配方设计是根据产品要求和性能要求来确定的。

通常，PVC电线的主要成分是聚氯乙烯 (PVC) 树脂、塑化剂、稳定剂和填充剂。

PVC树脂PVC树脂是PVC电线的主要成分，它决定了电线的物理性能和机械性能。

根据电线的用途和性能要求，选择合适的PVC树脂类型和指标。

常用的PVC树脂有硬质PVC树脂和软质PVC树脂，它们具有不同的硬度和柔软度。

塑化剂塑化剂是为了改善PVC树脂的可塑性和柔软性。

常用的塑化剂有邻苯二甲酸酯类、环氧油脂类和磷酸酯类等。

选择合适的塑化剂类型和添加量，可以调节PVC电线的柔软度和耐寒性能。

稳定剂稳定剂是为了提高PVC电线的耐热性和抗氧化性。

常用的稳定剂有有机锡稳定剂、铅盐稳定剂和钙锌稳定剂等。

选择合适的稳定剂类型和添加量，可以提高PVC电线的使用温度和抗老化性能。

填充剂填充剂是为了增加PVC电线的强度和耐磨性。

常用的填充剂有滑石粉、碳酸钙和硅灰等。

选择合适的填充剂类型和添加量，可以改善PVC电线的机械性能和耐用性。

加工工艺PVC电线的加工工艺包括混炼、挤出和绕线等步骤。

混炼混炼是将PVC树脂、塑化剂、稳定剂和填充剂等原料进行预混炼，以均匀分散各组分并提高混炼效果。

混炼设备常用的有双螺杆挤出机和混炼机。

挤出挤出是将混炼好的PVC材料通过挤出机挤出成具有一定形状和尺寸的电线。

挤出机将加热后的PVC材料送入挤出头，通过挤压和冷却形成电线的外形。

绕线绕线是将挤出的电线通过绕线机进行包覆或绝缘。

根据电线的用途和要求，选择合适的绕线材料和绕线方式。

总结PVC电线的配方设计和加工工艺对于产品的性能和质量至关重要。

通过合理选择PVC树脂、塑化剂、稳定剂和填充剂，以及正确控制加工工艺，可以生产出符合要求的PVC电线产品。

导线加工工艺课件

辅助材料
如填充绳、屏蔽材料等，应符合工艺要求，保证产品质量。
拉丝质量控制
拉丝速度
应控制适当的拉丝速度，以保证导体表面质量。
拉丝润滑
应使用合适的润滑剂，以减少拉丝过程中的摩擦和热量。
拉丝温度
应控制拉丝温度，防止过热导致导体氧化。
绞线质量控制
绞线结构
应根据产品要求选择合适的绞线结构，如单芯、多芯、同心等。
绝缘层处理
总结词
绝缘层处理是导线加工的关键环节，通过绝缘层处理可以增加导线的电气绝缘性能和使用寿命。
详细描述
绝缘层处理可以采用不同的工艺方法，如挤塑、浸塑等。在绝缘层处理过程中，需要控制温度、压力、时间等参数，以保证绝缘层的厚度、均匀性和附着力。同时，需要注意绝缘层的外观质量，以避免出现气泡、划痕等问题。
绞线紧密度
应控制绞线的紧密度，以保证导线的电气性能和机械性能。
绞线温度
应控制绞线温度，防止过热导致绝缘层损坏。
绝缘层处理质量控制
绝缘层厚度
01
应控制绝缘层的厚度，以满足电气性能要求。
绝缘层附着力
02
应保证绝缘层与导体之间的附着力，防止剥离现象。
绝缘层外观质量
03
应保证绝缘层表面光滑、无气泡、无杂质。
检测与包装质量控制
导电性能测试
应对导线的导电性能进行测试，确保符合标准要求。
外观检测
应对导线的外观进行检测，确保无缺陷、无损伤。
包装标识
应清晰标注产品规格、型号等信息，方便客户识别和使用。
05
导线加工工艺案例分析
Chapter
高压电缆导线加工工艺案例
总结词
复杂度高、技术要求严格
详细描述

导线加工通用工艺规范

导线加工通用工艺规范导线加工通用工艺规范1范围本规范规定了设备电气盒制作过程中安装导线的加工的技术要求、工艺方法和质量检验要求。

2引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。

凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本规范但提倡使用本规范的各方探讨使用其最新版本的可能性。

凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用本规范。

QJ 156A-1995 航天电子电气产品安装通用技术要求QJ 2945-1997 航天电子电气产品标记工艺技术要求GB 3131-88 锡铅焊料GB 9491-88 锡焊用液态焊剂(松香基)GB/T 14020-2006 氢化松香GB/T 678-2002 化学试剂乙醇3环境条件环境温度要求：20℃-30℃。

相对湿度要求：30%-75%。

照明光照度要求：工作台面不低于500lx。

4人员要求操作及检验人员应经过电装工艺的培训持证上岗，特种工艺人员需经专门考试的项目及应获得的等级资格证书。

5材料、工（量）具、设备要求5.1导线的性能、规格、牌号及各项技术指标均符合设计及工艺文件的规定。

5.2导线材料必须具有合格证明，并在贮存期内使用。

5.3加工过程中使用的工具、设备、量具必须具合格证明，并按规定进行定期检定、在检定的有效期内使用。

6工艺方法及步骤6.1裁线6.1.1裁线技术要求按照工艺文件规定和要求的几何长度量切导线，用直尺量取导线，量切导线时导线应呈自然平直状态，不应扭曲变形，也不应拉的过紧；导线的量切长度可按端头返修三次所需的长度留出余量；切线时不应损坏未切部位的绝缘层、介电层和屏蔽层，不应对电线、电缆造成任何畸变或损伤；测量长度时不应为了满足长度要求而强拉电线；电线、电缆在切割结束后，在长期不用的情况下，尤其是镀锡电线，应对线轴上的电线头部采取密封保护措施（如图1），以保证良好的焊接性能。

图 1 线头密封保护措施6.1.2裁线检验1）使用直尺测量导线的长度是否和接线表规定的一致；2）目测检验裁剪后的导线绝缘皮是否破损，导致导线线芯裸露；3）使用放大镜观察导线切口，判别导线是否合格。

导线的加工工艺与布线

家庭布线一般采用暗敷设方式，即在装修时将电线管路预埋在墙内或地面下，外部只露出插座和开关等设备。
家庭布线需要遵循安全、规范的原则，使用符合国家标准的电线和电缆，确保家庭用电安全。
家庭布线设计需要考虑到家庭成员的生活习惯和安全，合理规划线路走向和插座位置。
工业布线
工业布线是指在工厂、车间等工业场所进行的导线布设工作
绝缘电阻检测
通过测量导线的绝缘电阻，可以检测出导线的绝缘层是否存在缺陷或老化现象。
耐压试验
通过施加一定的高电压，检测导线的耐压性能是否符合要求，以避免电击事故的发生。
导体电阻检测
通过测量导体的电阻值，可以检测出导体的材料和截面积是否符合要求。
导线安全使用注意事项
避免超载使用
在使用过程中，应避免导线超载，以免引起火灾或设备损坏。
布线检测与维护
定期检测
定期对布线系统进行检测，检查导线的绝缘性能、连接状况等。
故障排除
发现故障时及时进行排查和处理，确保系统的正常运行。
维护保养
对布线系统进行日常保养和维护，延长使用寿命。
03
导线的应用场景
家庭布线
家庭布线是导线在日常生活中的应用，主要用于照明、插座、空调等用电设备的连接。
电力系统布线需要考虑到电力系统的安全和稳定性，合理规划线路走向和设备布局。
04
导线的安全与防护
导线安全标准
国际标准
国际电工委员会（IEC）制定了一系列关于导线安全的标准，如IEC 60364-553等，这些标准规定了导线的材料、尺寸、性能等方面的要求。
国内标准
中国也制定了一系列关于导线安全的标准，如GB 50217-2007《电力工程电缆设计规范》等，这些标准与国际标准基本一致，旨在确保导线的安全性和可靠性。

电缆加工工艺流程

电缆加工工艺流程电缆加工工艺流程是指将原料电线通过一系列工艺处理和加工，制成符合使用要求的电缆产品的过程。

电缆加工工艺流程主要包括原料准备、导线绝缘、编织层加工、护套加工、检测及包装等环节。

首先，进行原料准备。

在电缆加工过程中，需要准备各种类型的电线作为原料。

根据不同的需求，选取合适的规格、材质和颜色的电线。

同时，还需要准备各种加工设备和工具，如导线剥皮机、导线剥露台、导线绝缘线，以及编织机、护套机等。

接着，进行导线绝缘工艺。

在导线绝缘过程中，首先需要将导线放入导线剥皮机中，去除导线表面的绝缘层，露出金属导体。

然后，将导线通过导线绝缘线，将导线表面涂上绝缘材料，如聚氯乙烯(PVC)或交联聚乙烯(XLPE)等。

绝缘材料的选择需要根据电缆的使用环境和要求进行调整。

之后，进行编织层加工。

编织层是为了增加电缆的拉伸强度和抗剪强度，保护电缆中的绝缘层。

在编织层加工过程中，将导线通过编织机，将织物编织在导线的外部。

织物可以是聚酯纤维、尼龙丝或玻璃纤维等材料。

随后，进行护套加工。

护套是对电缆进行保护和绝缘的外部层。

在护套加工过程中，将编织层覆盖在绝缘导线的外部，形成护套层。

护套层可以是PVC、尼龙、低烟无卤材料等，具体选择需要根据电缆使用环境和要求进行调整。

接下来，进行检测环节。

在检测环节中，将制成的电缆进行一系列的检测和测试，如电气性能测试、物理性能测试和可靠性测试等。

通过这些测试，可以确保电缆的质量和使用性能符合要求。

最后，进行包装。

将检测合格的电缆进行打包和标识，以便运输和使用时的方便。

总之，电缆加工工艺流程是一个复杂而严谨的过程。

在整个加工过程中，需要精细的操作和高质量的材料，以保证制成的电缆品质和使用性能符合要求。

电缆的加工工艺流程不仅关乎产品质量，还关系到电缆的安全可靠性和使用寿命。

因此，电缆生产企业需要严格按照工艺流程操作，确保生产出的产品质量达到标准。

绝缘导线及其加工工艺规范(最完善)

绝缘导线及其加工工艺规范（连接线作业指导书）绝缘导线及其加工（包括开线、剥头、焊接、压接、扎线）在电子产品的加工装配中占有重要位置。

实践中发现，出现故障的电子产品中，导线焊接、压接的失效率，往往高于PCB 板，因此，必须把绝缘导线及其加工纳入产品实现的特殊过程进行规范，并加以监控。

1、常用连接导线电子装配常用绝缘导线有三类，如图1所示。

a 、单股绝缘导线，绝缘层内只有一根导线，俗称“硬线”容易成型固定，常用于固定位置连接。

漆包线也属于此范围，只不过它的绝缘层不是塑胶，而是绝缘漆。

b 、多股绝缘导线，绝缘层内有4根以上的导线，俗称“软线”，使用最为广泛。

c 、屏蔽线，在弱信号的传输中应用很广，同样结构的还有高频传输线。

2、绝缘导线焊接前处理 2.1导线裁剪（俗称“开线”）绝缘导线应按先长后短的顺序，用斜口钳进行剪切，剪裁绝缘表1绝缘导线长度（mm ）50 50～100 100～200 200～500 500～1000 1000以上公差（mm ） +3+5+5～+10 +10～+15+15～+20+30表2绝缘导线规格 Φ0.22～Φ0.61mmΦ0.63～Φ2.24mmΦ2.5mm 以上检验空隙长度mm1～32～43～6导线时要拉直再剪。

剪线长度按产品设计文件导线表中规定执行，长度应符合要求（一般情况可按表1选择公差）。

绝缘导线的绝缘层不允许损伤，芯线应无锈蚀，绝缘层已损坏或芯线有锈蚀的绝缘导线不能使用。

2.2剥绝缘层导线焊接前要除去末端绝缘层。

剥除绝缘层采用专用工具——机械剥线钳。

a 、使用合格的剥线钳，剥线钳尺寸必须符合线径要求。

有缺陷的剥线钳不得使用；b 、剥线时，要注意：对单股线（硬线）不应伤及导线，对多股线（软线）及屏蔽线芯线不能出现断（股）线；c 、剥线长度，一般为5～8mm 。

其值包涵导线的检验空隙。

检验空隙的长度按导线规格不同而不同，如表2。

d 、多股线（软线）剥除绝缘层后，应将芯线拧成螺丝状。

导线生产工艺及常见质量问题管控浅析

导线生产工艺及常见质量问题管控浅析【摘要】：本文针对导线的生产成型加工工艺，从生产工序，常见质量问题管控等几个方面做阐述。

【主题词】：束丝，押出，编织引言导线在各类制造行业有着广泛的应用，它是一种可以传输电流，传导信号的载体。

导线成型工艺包括金属丝的研磨，金属丝的束丝，内绝缘套的押出，绞线，屏蔽丝的编织，外绝缘的押出等工序（不同结构的导线有不同的工艺顺序）组成。

1导线成型工艺的概述及工艺流程图1.1概述导线的成型工艺实质上就是导体的成型和绝缘体的成型，两者之间又是相互关联不是彼此分开的。

导体的成型包括芯线的加工，屏蔽层的加工。

绝缘体的成型包括内绝缘的押出，不同芯线的绞线，外绝缘的押出（其中外绝缘的押出用的材料除了塑胶粒子还有硅橡胶）。

因导线的设计结构以及工艺顺序种类多样,本文仅以最基本的三种工艺(束丝,押出,编织)进行介绍。

1.2导线成型流程图束丝押出(内绝缘)编织押出(外护套)2导线成型分工序简介2.1束丝导线中用于导通电流或者传输信号的导体是由金属丝(目前多数是铜材质,也有铝材质)组成的,束丝的过程就是将单根金属丝按照设计的结构通过束丝机和模治具将多根金属丝加工成束状导体。

束丝工序的模治具包括节距轮,束丝模,配重块等(见下图),使用的检测工具包括千分尺,直尺等.束丝工序的产品检测重点：(1)绞距，检测工具为直尺(2)外观：圆整、无毛头、跳股、擦伤、刮伤、断丝、少丝、绞距均匀、无跳股或跳丝现象。

2.2押出（内绝缘&外护套）押出工艺就是将塑胶粒子（材质包括PVC，TPE,交联聚乙烯等）通过注塑的方式包裹成型在金属导体的外面。

2.2.1押出工序开机前的准备工作包括：1.开启设备电源，检查设备有无异常等状态，对测径仪、火花机等关键测量仪器进行点检；对机身机头等区域开始预加热。

2.按照工艺规定领取相应的原材料、模具；对于需要喷印标识的线材，提前在喷码机上编辑好喷印内容。

3.按照工艺规定材料种类及温度要求，调整机器各温区温度。

导线的加工工艺

用镀银铜线制作地线
直接用屏蔽层制作：在屏蔽层的适当位置上拔开一个小孔，抽出绝缘线，然后将屏蔽层线捻紧，并将线头浸锡。浸锡时要用尖嘴钳夹住，防止锡向上渗进，形成硬结。制作方法下图所示。
用屏蔽层制作地线
在屏蔽层端焊接绝缘导线制作：剥离一段屏蔽层后，将绝缘导线焊在屏蔽层端头的金属线上，绝缘导线外可套上绝缘套管，如下图所示。
1.1~2.5
剥头长度(mm)
8~10
10~14
3、捻头及清洁
(1)捻头
多股芯线剥去绝缘物后，芯线可能松散，应进行捻紧，以便浸锡和焊接。芯线捻过后，其螺旋角一般在30~45度之间，如下图所示。
多股芯线的捻线角度
(2)清洁
绝缘导线的端头浸锡前应进行清洁处理，去除导线表面的氧化层，提高端头的可焊性。
7、屏蔽导线与电缆的加工
(1)屏蔽导线端屏蔽层的剥离屏蔽层端到绝缘层端的距离，应视导线工作电压而定，工作电压在600伏以下，剥头长度取10~20mm，工作电压越高，剥头长度越长，导线屏蔽层的剥离如下图所示。
屏蔽线端去屏蔽层
(2)屏蔽导线的地线制作
为使屏蔽导线有更好的屏蔽效果，剥离后的屏蔽层应可靠接地。屏蔽层的接地线制作有如下几种不同的方法。在屏蔽层端绕制镀银铜线制作：在剥离出的屏蔽层下面缠2~3层黄绸布，然后在屏蔽层端头上密绕镀银铜线，宽度约为2~6mm，绕制后将铜线与屏蔽层焊接牢固（应焊一圈），将镀银铜线空绕一圈并留出一定长度用作接地。制作的屏蔽地线如图所示。
2、剥头
(1)定义：将绝缘导线的两端去掉一段绝缘层
而露出芯线的过程称为剥头；
(2)导线剥头可采用刃剪法和热剪法。刃
剪法操作简单，但有可能损伤芯线；热剪法操作虽不伤芯线，但绝缘材料会产生有害气体。剥头长度应符合导线加工要求，无特殊要求时可按下表选择剥头长度

电缆的生产工艺流程

电缆的生产工艺流程
《电缆的生产工艺流程》
电缆的生产工艺是一个复杂的过程，需要经过多道工序才能完成。

下面是电缆的生产工艺流程：
1. 原料准备：首先，需要准备各种原料，包括金属导线、绝缘材料、护套材料等。

这些原料需要经过严格的品质检验，确保符合生产要求。

2. 金属导线生产：金属导线是电缆的主要导电材料，通常采用铜或铝等金属制造。

通过拉丝、绞线等工艺将金属原料加工成符合规格的导线。

3. 绝缘材料处理：绝缘材料是用来包裹金属导线，防止电流泄露的材料。

通常采用塑料或橡胶等绝缘材料，需要通过挤出、涂覆等工艺加工成成型。

4. 绞合：将金属导线和绝缘材料按照设计要求进行编绞，形成电缆的基本结构。

5. 护套加工：电缆的护套是用来保护电缆免受外界环境影响的材料，通常采用聚乙烯、聚氯乙烯等材料，需要经过挤出、注塑等工艺进行成型。

6. 整体成型：将编绞好的电缆芯线和护套进行整体成型，形成成品电缆。

7. 检验和包装：对成品电缆进行质量检验，确保其符合标准要求。

然后进行包装，准备出厂。

以上就是电缆的生产工艺流程，每一个环节都需要严格把关，确保生产出的电缆具有良好的品质和性能。

导线加工通用工艺设计规范

导线加工通用工艺设计规范导线是通电的电缆组件，用于在电气设备和电路中传输电能或信号。

为了确保导线加工的质量和可靠性，制定导线加工通用工艺设计规范是非常必要的。

以下是一份关于导线加工通用工艺设计规范的建议，供参考：一、导线选择1.根据工作环境和电流负载的要求选择合适的导线材质和横截面积。

2.导线材质应具有良好的导电性和耐腐蚀性。

3.确保导线的导电截面面积符合设计要求。

二、导线剥皮1.根据需要在导线两端剥去一定长度的绝缘层。

2.导线剥皮宽度应符合设计要求，确保与接头或连接件的匹配。

3.导线剥皮过程中要避免损伤导线的导电核心。

三、导线标识1.在导线外表面进行标识，以便于安装和维护。

2.导线标识应包括导线编号、电压等级和导线型号等信息。

3.标识应持久耐用，不易褪色或擦拭掉。

四、导线绝缘处理1.导线暴露在潮湿或腐蚀性环境中时，应进行绝缘处理以保护导线。

2.使用绝缘带、绝缘套或绝缘漆等材料对导线进行绝缘处理。

3.绝缘材料应与导线材质相容，并具有良好的绝缘性能。

五、导线连接1.导线连接应牢固可靠，接触电阻低，不产生过多的电流损耗。

2.导线连接点应采用焊接、螺栓或压接等方式进行固定，确保接触紧密。

3.导线连接处应进行防腐处理，以延长导线使用寿命。

六、导线保护1.导线暴露在易损坏的环境中时，应采取适当的保护措施，如管道、护套等。

2.导线保护材料应具有耐用性和耐腐蚀性，并能防止外界物质对导线的侵蚀。

3.导线保护措施应符合国家相关标准和安全要求。

七、导线质量检测1.对导线加工后进行质量检测，包括导线参数、绝缘性能和连接可靠性等。

2.使用合适的测试仪器和设备进行检测，确保导线符合设计要求和相关标准。

3.对不合格的导线及时进行处理，包括修复、更换或重新加工。

八、导线文件管理1.对导线加工的相关文件进行管理，包括加工图纸、工艺文件和质量记录等。

2.确保文件的准确性和可追溯性，便于后续工作的查阅和追踪。

3.导线加工过程中的文件管理应符合质量管理体系的要求和规定。

绝缘导线及其加工工艺规范(最完善)

绝缘导线及其加工工艺规范（连接线作业指导书）绝缘导线及其加工（包括开线、剥头、焊接、压接、扎线）在电子产品的加工装配中占有重要位置。

实践中发现，出现故障的电子产品中，导线焊接、压接的失效率，往往高于PCB 板，因此，必须把绝缘导线及其加工纳入产品实现的特殊过程进行规范，并加以监控。

1、常用连接导线电子装配常用绝缘导线有三类，如图1所示。

a 、单股绝缘导线，绝缘层内只有一根导线，俗称“硬线”容易成型固定，常用于固定位置连接。

漆包线也属于此范围，只不过它的绝缘层不是塑胶，而是绝缘漆。

b 、多股绝缘导线，绝缘层内有4根以上的导线，俗称“软线”，使用最为广泛。

c 、屏蔽线，在弱信号的传输中应用很广，同样结构的还有高频传输线。

2、绝缘导线焊接前处理 2.1导线裁剪（俗称“开线”）绝缘导线应按先长后短的顺序，用斜口钳进行剪切，剪裁绝缘表1绝缘导线长度（mm ）50 50～100 100～200 200～500 500～1000 1000以上公差（mm ） +3+5+5～+10 +10～+15+15～+20+30表2绝缘导线规格 Φ0.22～Φ0.61mmΦ0.63～Φ2.24mmΦ2.5mm 以上检验空隙长度mm1～32～43～6导线时要拉直再剪。

剪线长度按产品设计文件导线表中规定执行，长度应符合要求（一般情况可按表1选择公差）。

绝缘导线的绝缘层不允许损伤，芯线应无锈蚀，绝缘层已损坏或芯线有锈蚀的绝缘导线不能使用。

2.2剥绝缘层导线焊接前要除去末端绝缘层。

剥除绝缘层采用专用工具——机械剥线钳。

a 、使用合格的剥线钳，剥线钳尺寸必须符合线径要求。

有缺陷的剥线钳不得使用；b 、剥线时，要注意：对单股线（硬线）不应伤及导线，对多股线（软线）及屏蔽线芯线不能出现断（股）线；c 、剥线长度，一般为5～8mm 。

其值包涵导线的检验空隙。

检验空隙的长度按导线规格不同而不同，如表2。

d 、多股线（软线）剥除绝缘层后，应将芯线拧成螺丝状。

线束加工工艺流程

线束加工工艺流程一、引言线束是一种电气连接器件，常用于电子设备和电气系统中，用于传输信号和电力。

线束加工是指将多根电线或光纤捆绑在一起，并通过一系列工艺步骤对其进行加工和整理的过程。

本文将介绍线束加工的工艺流程。

二、工艺流程1. 材料准备线束加工的第一步是准备材料。

根据需要连接的设备和系统，选择合适的电线和连接器。

确保电线的规格、材质和长度符合要求，连接器的型号和尺寸匹配。

2. 剥皮和标记将电线的两端进行剥皮处理。

使用剥线钳或剥线工具，将电线外皮剥开一段适当的长度，露出内部的导线。

根据需要，可以在导线上进行标记，如颜色标记或编号，以便后续的连接和识别。

3. 接插件安装根据设计要求，选择合适的接插件，并将其安装到电线的末端。

根据接插件的型号和安装方式，使用合适的工具，如压接钳或螺丝刀，将接插件固定在导线末端。

4. 线束整理将加工好的电线按照设计要求进行整理。

使用绑线带、热缩管或绝缘套管等材料，将电线束固定在一起，保持整齐和紧凑。

根据需要，可以使用绑线带将电线束固定在设备或系统的支架上。

5. 绝缘处理线束加工完成后，需要对线束进行绝缘处理。

使用绝缘胶带、热缩管或绝缘漆等材料，对电线和接插件的暴露部分进行绝缘处理，以保护电线免受外界环境的损害和干扰。

6. 质量检验完成线束加工后，进行质量检验。

检查线束的整体外观是否整齐、紧凑，电线是否剥皮正确，接插件是否安装牢固，绝缘处理是否完善。

使用万用表或测试仪器对线束进行电气性能测试，确保线束的连接质量和信号传输的可靠性。

7. 包装和存储线束加工完成后，进行包装和存储。

将加工好的线束放入合适的包装盒或袋子中，避免受到外界的损坏和污染。

按照规定的存储条件，将线束存放在干燥、通风和防潮的环境中，以确保线束的质量和使用寿命。

三、总结线束加工工艺流程包括材料准备、剥皮和标记、接插件安装、线束整理、绝缘处理、质量检验以及包装和存储等步骤。

通过这些工艺步骤，可以将多根电线或光纤整理成整齐、紧凑的线束，以满足电子设备和电气系统的连接需求。

线束加工的工艺流程

线束加工的工艺流程线束加工一般涉及以下工艺：裁（下）线→开线口（剥线头，大多数情况下与裁线是同步进行）→扭（捻）线→压接线端子→产品装配→导通测试→包装。

线束工艺还包括编制材料消耗定额明细表、工时测算、工人培训等。

1．来料验收（1）导线的验收。

利用环保认证仪器进行环保测试，测试所有线束所需来料是否符合国家及行业标准。

所需设备：环保认证测试设备。

工艺要求：来料不准含有铅、汞、镉、溴联苯、多溴二苯醚等有害物质。

（2）接线端子的验收。

接线端子的材质、形状及几何尺寸符合相关技术标准。

2．通过预装编制出下线尺寸明细表3．送线将线材放至送线器固定。

4．裁线（开线）将所需加工线材放到中转送线架上固定，利用裁线机将线材裁剪成要求长度。

在进行开线工艺之前，必须仔细研究线束图纸，根据图纸的要求，合理确定导线的开线尺寸、剥头尺寸，接着制作开线操作说明书，制作流程跟踪卡。

5．电线剥皮按标准要求剥除接头处电线对应长度的绝缘外皮。

6．扭线对接头处导体进行整理、扭线。

7．套线端标号管制作线端标号管，然后将标号管套入导线端头。

8．铆接端子铆接端子又称压接工艺或打端子。

根据图纸要求的端子类型确定压接参数，编写压接操作说明书，对于有特殊要求的需要在工艺文件上注明并培训操作工。

比如，有的导线需要先穿过护套后才可压接，它需要先预装导线然后从预装工位返回再压接；还有刺破式压接用到专用的压接工具，这种压接方式具有良好的电接触性能。

用端子压接机将接头处导体和插头端子进行铆接。

9．线束制作利用线卡子，根据《电气接线图》将相关联的导线制作成线束成品。

10．检验检验的目的是为了进行有效的质量控制，由工序检验和成品检验两个部分构成。

检验内容主要包括外观检查和利用导通测试仪进行线束的导通测试。

绝缘导线加工工序

绝缘导线加工工序及线束加工的工艺要求绝缘导线加工工序为：剪裁→剥头→清洁→捻头（对多股线）→浸锡。

一、确定下线长度（1）熟悉图纸，确定连接导线的布线路径，如有接线图时，一般应按照接线图的规定，如无接线图时，则应按照最短路径及成束布线的原则确定。

（2）在按照图纸安装好电气元件及线槽的控制柜内，利用独芯硬铜线按照图纸要求进行导线连接。

整理连接导线，需要捆扎的进行捆扎，直至达到技术要求。

然后将连接导线拆下、拉直，测量每根导线的长度，并记录在案。

（3）每根导线的长度加上40～50mm的余量作为下线长度，编制出对应每个线号的下线尺寸明细表。

给每根导线长度增加的余量，可以有效避免布线时可能出现长度不够的问题。

（4）控制电路的连接导线的长度除必须长度外，还应加上一定的备用长度，必须长度为导线沿布线路径由一个元件到另一个元件的接线端子的距离加上制作接头所需的长度。

备用长度为芯线再制作2～3个同样接头所需的长度，由元件至外接线端子的连接导线备用长度还应考虑在同号接线端子间互换的可能性。

（5）电力电路的绝缘连接导线的长度，当截面积在4mm2及以下时按上述原则处理，当截面积在4mm2以上时可以不加备用长度。

二、导线下线及端部的绝缘剥除1．剪裁（1）所需设备：送线器、计算机裁线机。

（2）工艺要求：注意切勿刮花擦伤电线表面。

（3）根据开线工艺一定要按图纸的要求合理确定导线的开线尺寸，剥头尺寸。

制作开线操作说明书，制作流程跟踪卡。

（4）剪裁绝缘导线时要拉直再剪。

（5）导线应按先长后短的顺序（可以提高材料利用率），用斜口钳、自动剪线机、半自动剪线机进行剪切。

（6）剪线要按工艺文件中的导线加工表的规定进行，长度应符合公差要求（如无特殊公差要求可按表1选择公差）。

导线的绝缘层不允许损伤，否则会降低其绝缘性能。

导线的芯线应无锈蚀，否则会影响导线传输信号的能力，故绝缘层已损坏或芯线有锈蚀的导线不能使用。

表1导线长度与公差要求（7）裁线的质量检查要点：检查电线的规格型号是否正确；尺寸是否符合要求；切口必须平齐，不可划伤电线，电线无脏污等情况。

电线电缆生产加工工艺流程

电线电缆生产加工工艺流程1.单芯安装线1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2.护套安装线1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂3.特种单芯安装线1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂4.特种护套安装线1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂5.补偿导线或补偿电缆;1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂6.电力电缆1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂7.特种电力电缆1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂8.高压电力电缆1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂9.特种硅橡胶高压电缆导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂10.控制电缆导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂11.特种控制电缆导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂12.计算机电缆1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂13.特种计算机电缆1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂14.变频器电缆特种1、导体→绝缘注塑→耐压试验→屏蔽→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→屏蔽→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂15.扁平电缆特种1、PVC扁平电缆导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂2、丁晴扁平电缆导体→导体绞线或束丝→丁晴绝缘注塑→耐压试验→合并丁晴护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂3、硅橡胶扁平电缆导体→导体绞线或束丝→硅橡胶绝缘→耐压试验→合并硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂16.氧化镁矿物绝缘电缆又名：特种耐火电缆导体加镁管→灌装→加镁粉→打头→压缩→拉拔→气体保护连续退火→拉拔反复→气体保护连续退火反复→水压试验→电耐压试验→或加外护套→封口→再检验→包装→出厂。

绝缘导线的加工工艺流程

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1. 原材料准备，采购合格的导体材料和绝缘材料。