管桁架制作工艺
管桁架加工过程
管桁架加工过程管桁架，这玩意儿在建筑领域可算是个“大明星”！那它是怎么被加工出来的呢？先来说说材料的选择。
这就好比做饭选食材，得精挑细选。
优质的管材那是基础，要是选了质量不行的，就像用了不新鲜的菜，做出来的能好吃吗？能坚固吗？所以材料的强度、韧性、耐腐蚀性，一个都不能马虎。
然后是切割。
这一步就像是给布料裁剪，得精确无误。
各种先进的切割设备齐上阵，激光切割、等离子切割，把管材切成需要的长度和形状。
这要是切歪了，后面的活儿可就没法干啦！你想想，一件衣服要是裁歪了，还能穿得好看吗？接下来是焊接。
焊接师傅那可都是技术高手，就像武林高手过招，一招一式都得精准到位。
焊条的选择、电流的大小、焊接的速度，稍有不慎，就可能出现裂缝或者虚焊，这可就成了“豆腐渣工程”的隐患啦！再说说打磨和抛光。
这就好比给家具上漆前的打磨，得让表面光滑细腻。
不然粗糙的表面能好看吗？能保证质量吗？还有钻孔，这可是个细致活儿。
孔的位置、大小，都得严格按照设计要求来。
要是钻错了，那整个构件可能就废了。
这就像在墙上挂画，钉错了位置，画可就挂不正啦！在整个加工过程中，质量检测那是一刻也不能放松。
就像我们体检一样，得及时发现问题，解决问题。
要是有个小毛病没查出来，等到用的时候出了大问题，那可就麻烦大了！每一道工序都得认真对待，不能有丝毫马虎。
这管桁架的加工可不比绣花简单，需要的是技术，是耐心，是责任心。
只有这样，才能加工出高质量的管桁架，为建筑的安全和美观打下坚实的基础。
总之，管桁架加工是个复杂而精细的过程，每一个环节都关系到最终的品质和效果。
只有严格把控，才能让管桁架在建筑中发挥出它应有的作用！。
管道桁架制作专项方案
一、方案概述本方案针对管道桁架的制作过程，旨在确保制作质量、提高效率、降低成本，满足项目施工要求。
管道桁架作为现代工程中的重要构件，其制作质量直接影响到整个工程的安全性和稳定性。
本方案将详细阐述管道桁架制作的工艺流程、质量控制、安全管理等方面的内容。
二、制作工艺流程1. 材料准备：根据设计图纸要求，采购符合标准的钢管、钢板、焊接材料等原材料。
2. 下料：根据设计图纸，使用数控切割机对钢管、钢板进行下料，确保尺寸精度。
3. 焊接：采用焊接技术将钢管、钢板连接成桁架，焊接过程中严格控制焊接质量，确保焊缝饱满、均匀。
4. 组装：将焊接好的桁架构件按照设计图纸要求进行组装，确保组装精度。
5. 验收：对组装完成的管道桁架进行验收，包括尺寸、焊接质量、外观等。
6. 防腐处理：对管道桁架进行防腐处理，提高其使用寿命。
7. 包装运输：将制作完成的管道桁架进行包装，确保运输过程中的安全。
三、质量控制1. 材料检验：对采购的原材料进行严格检验，确保符合国家标准。
2. 焊接质量：严格控制焊接过程，确保焊缝饱满、均匀，无裂纹、气孔等缺陷。
3. 尺寸控制：对桁架构件进行尺寸检验，确保符合设计要求。
4. 组装精度：对组装完成的桁架进行精度检验，确保组装尺寸符合设计要求。
5. 防腐质量：对防腐处理后的桁架进行质量检验，确保防腐层均匀、完整。
四、安全管理1. 人员培训：对参与制作的员工进行专业培训，提高其安全意识和操作技能。
2. 设备安全：确保焊接设备、切割设备等设备运行正常，定期进行维护保养。
3. 环境保护：在制作过程中，做好环境保护工作，减少对环境的影响。
4. 防火措施：在制作区域设置消防设施，确保消防安全。
五、总结本管道桁架制作专项方案从材料准备、制作工艺、质量控制、安全管理等方面进行了详细阐述，旨在确保管道桁架的制作质量，提高施工效率，降低成本。
在实施过程中，应严格按照本方案执行，确保管道桁架的制作满足项目施工要求。
管桁架工艺
五、桁架结构作用
桁架支撑的作用主要是： 1.上弦横向水平支撑
位于相邻两榀桁架上弦杆之间的横向水（斜）平面内。沿厂房的纵向，上弦横向水平 支撑应设置在房屋的两端，或当有温度缝时设置在温度缝区段的两端。一般设在第一个柱 间（图 7-4b）或设在第二个柱间。横向水平支撑的间距 L0 不宜超过 60m。 当温度区段长 度 Lt 超过 60m 时，还应在温度区段中部布置一道或几道横向水平支撑。
这是它最大的优点。
2.直流电焊机比交流电焊机空载电压高，更容易引弧。
3.直流电焊机比交流电焊机多出整流部分，成本要稍高一些,
4.直流电焊机能焊酸性和碱性焊条,交流焊机只能焊酸性焊条
5.交流电焊机优点在于不会产生磁偏吹。
使用直流电焊机时，若焊件接正极，焊条接负极时叫正接。反之为反接。正接时，工
件为阳极，焊条为阴极，阳极要比阴极温度高，所以正接时熔深大、飞溅也大；反接的特
结构用不锈钢无缝钢管
GB／T14975—1994
钢结构工程施工质量验收规范
GB 50205—2001
建筑工程施工质量验收统一标准
GB 50300—2001
建筑钢结构焊接技术规程
JGJ 81—2002
合金钢铸件
JB／ZQ4297—1986
铸件质量分等通则
JB／JQ82001—90
1.3 材料要求
管桁架使用的管材、板材、焊材、铸钢，除材料牌号、型号规格和质量等级应符合相
8 焊缝的常、低温冲击韧度一般
焊缝的常、低温冲击韧度高
9 焊缝抗裂性较差
焊缝抗裂性较好
1 0
焊缝含氢量较高，影响塑性
管桁架结构制作与安装施工工艺
钢管桁架结构制作与安装施工工艺1 一般规定1.1 适用范围本施工工艺规程适用于大型体育场馆、公共建筑和各种用圆管、矩管作为骨架构成各类形状的空间结构的建筑物以及构筑物。
1.2 编制依据的标准与规范优质碳素结构钢GB／T699—1999普通碳素结构钢GB／T700—1998低合金高强度结构钢GB／T1591—1994一般工程用铸造碳素钢GB 5576—1997铸件尺寸差GB 6414—86结构用冷弯空心型钢GB／T6728—1986铸钢件超声探伤方法及质量评级方法GB 7233—87焊接结构用碳素钢铸件GB／T7659—1987结构用无缝管GB／T8162—1999铸件重量公差GB／T11351—89直缝焊管GB／T13793—1992结构用不锈钢无缝钢管GB／T14975—1994钢结构工程施工质量验收规范GB 50205—2001建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300—2001建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81—2002合金钢铸件JB／ZQ4297—1986铸件质量分等通则JB／JQ82001—901.3 材料要求管桁架使用的管材、板材、焊材、铸钢，除材料牌号、型号规格和质量等级应符合相应设计文件的要求，还必须符合下述规定：1管材1) 材质：必须符合《优质碳素结构钢》GB／T699—1999、《普通碳素结构钢》GB／T700—1998、《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994和《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994的规定；2) 型材规格尺寸及其允许偏差：矩管必须符合《结构用冷弯空心型钢》GB／T6728—1986标准规定，无缝钢管必须符合《结构用无缝管》GB／T8162—1999标准规定，焊管必须符合《直缝焊管》GB／T13793—1992标准规定，不锈钢无缝钢管必须符合《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994标准规定。
2 板材1) 材质：必须符合《普通碳素结构钢》GB／T700—1998和《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994标准的规定；2) 规格尺寸和允许偏差：必须符合《碳素结构钢和低合金钢热轧厚板和钢带》GB／T3274—1988和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T709—1988标准规定。
管桁架结构制作与安装施工工艺标准送审稿改
钢管桁架结构制作与安装施工工艺1 一般规定1.1 适用范围本施工工艺规程适用于大型体育场馆、公共建筑和各种用圆管、矩管作为骨架构成各类形状的空间结构的建筑物以及构筑物。
1.2 编制依据的标准与规范优质碳素结构钢GB／T699—1999普通碳素结构钢GB／T700—1998低合金高强度结构钢GB／T1591—1994一般工程用铸造碳素钢GB 5576—1997铸件尺寸差GB 6414—86结构用冷弯空心型钢GB／T6728—1986铸钢件超声探伤方法及质量评级方法GB 7233—87焊接结构用碳素钢铸件GB／T7659—1987结构用无缝管GB／T8162—1999铸件重量公差GB／T11351—89直缝焊管GB／T13793—1992结构用不锈钢无缝钢管GB／T14975—1994钢结构工程施工质量验收规范GB 50205—2001建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300—2001建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81—2002合金钢铸件JB／ZQ4297—1986铸件质量分等通则JB／JQ82001—901.3 材料要求管桁架使用的管材、板材、焊材、铸钢，除材料牌号、型号规格和质量等级应符合相应设计文件的要求，还必须符合下述规定：1管材1) 材质：必须符合《优质碳素结构钢》GB／T699—1999、《普通碳素结构钢》GB／T700—1998、《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994和《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994的规定；2) 型材规格尺寸及其允许偏差：矩管必须符合《结构用冷弯空心型钢》GB／T6728—1986标准规定，无缝钢管必须符合《结构用无缝管》GB／T8162—1999标准规定，焊管必须符合《直缝焊管》GB／T13793—1992标准规定，不锈钢无缝钢管必须符合《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994标准规定。
2板材1) 材质：必须符合《普通碳素结构钢》GB／T700—1998和《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994标准的规定；2) 规格尺寸和允许偏差：必须符合《碳素结构钢和低合金钢热轧厚板和钢带》GB／T3274—1988和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T709—1988标准规定。
管桁架加工工艺
b.圆管柱内隔板焊接
圆管柱内隔板焊接。 当管内径小于 600mm时，一般断 开圆管，距断点不大 于700mm范围内进 行手工焊接。
当管内径大于 600mm时，可以考 虑人钻入圆管中焊接， 焊接时，需要专人守 护，保持良好的通风。
C.圆管柱环形牛腿下料及开坡口
环形牛腿在避开牛腿 腹板位置进行对接。 采用数控仿形切割。 环板内圆形口径一般 要比管理论直径大于 2~3mm。 钢板下料完成后，采 用半自动火焰切割坡 口。对于环板内口径 坡口一般采用切规切 割，超过600mm直径 的圆口，可采用半自 动环形切割坡口。 坡口的精准与否，直 接影响后续装配及焊 接质量。
管桁架加工工艺
前言
本工艺作为通用 管桁架加工工艺，旨在阐述常见管桁架生产加工工法。 本工艺适用于平面、空间三维管桁架结构加工生产，从下料到构件成品 的生产加工工过程。 本工艺采用了CAD空间放样、五维相贯线切管和大口径管埋弧焊对接工 法，有利于管桁架加工的流水作业。
目录
一、钢管原材料及钢柱加工 二、管桁架构件简述 三、管桁架构件加工工艺流程图
四、管桁架构件加工 4.1、相贯线切割 4.3、钢管冷弯管 4.5 管桁架分段说明 4.7 管相贯说明 4.9 管桁架工厂拼装
4.2、钢管热弯管 4.4 管桁架说明 4.6 管桁架主、腹杆定义 4.8 管桁架与基础相连节点 4.10 现场对接
一、圆管材料加工工艺分析
圆管
无缝钢管 有缝钢管
热轧（挤）钢管
冷拔钢管 直缝钢管 螺旋缝钢管
连续成型 油压机成型 卷管成型
1.1 直缝焊管加工
1.1 直缝焊管加工
1.1 直缝焊管加工
1.2螺旋管加工流程
1.3 圆管柱加工流程
a.圆管柱本体对接
管桁架制作工艺
管桁架制作工艺规程一、下料、切割、弯形1、利用CAD 绘图软件建立整个工程的三维建模图，此建模图要求按1：1画，管子只要画出管子中心线。
在检查整个建模图正确无误后，再利用荷兰进口的SPC600 数控相贯线切割机附助编程软件，按安装、制作顺序分批分区建立三维实体；编上各管子编号；明确管子相交关系；生成各管子相贯线切割程序。
2、切割前要根据到厂的材料进行排料。
排料在追求最大利用率的同时要遵循以下原则：a、管桁架的弦杆应以最大利用长度对接，但对接位置到腹杆与弦杆节点处的距离至少要有500mm。
b、每根腹杆只能对接一次，对接位置原则上不大于杆件长度的三分之一并且不小于500mm。
c、每榀桁架腹杆的对接数量不能超过三分之一，并且相邻腹件的对接数量不能超过 3 根。
3、相贯线接头的钢管切割必须要在SPC600 数控相贯线切割机上进行。
使得相贯线、坡口一次成型，以保证切割质量。
严禁用纸包裹来手工切割相贯线。
4、管子的对接，先用带锯机下料，再用管子坡口机开出坡口后，按下图的节点形式进行对接焊。
焊缝等级为一级。
5、曲率半径大于3 米的管子弯圆在钢管弯圆机上进行，弯圆时一定要选用匹配的专用弯曲钢模。
曲率半径小于 3 米的管子采用中频弯管机弯圆。
管子曲率成形后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。
、桁架组装、焊接1、按工艺细化图1：1 放地样、搭胎模。
胎模搭好后必须经质检全面检查合格后才能进行桁架组装。
对于直线桁架在搭胎模时要考虑预起拱，若无特殊要求则按1/1000，最大不超过50 ㎜，来设定预起拱值。
2、桁架的组装应按：先装弦杆，再装直腹杆，然后装斜腹杆，最后装其它零件的顺序进行。
同时应遵循先装大管子再装小管子的原则。
3、桁架结构一般采用腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，弦杆截面贯通，腹杆焊接于弦杆之上。
若设计等没有对此焊缝提出具体要求时，则按下面的要求进行焊接。
a、如下图所示节点，当支管与主管的夹角小于90 度时，支管端部的相贯焊缝分为A，B，C，D四个区域，其中A，B区的焊缝允L 许2mm未熔透，再用角焊缝来补强（角焊缝高为管壁厚的0.7~1.1 倍）。
钢管桁架制作工艺流程
1、钢管桁架制作工艺流程(1)工艺流程(2)桁架分段要求在工厂制作时，将桁架分为10-12m长一段，每段对接位置上下弦杆不应在同一平面，而应错开300-500mm。
考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。
拟采用在工厂下料、预拼装、焊接、矫正、抛丸、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。
(3)钢管桁架制作A、杆件对接由于采购的钢管长度不一定满足工程要求，杆件需对接。
对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊接，上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。
经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。
钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工电弧焊。
对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。
组对：组对前将坡口内壁 10-15mm仔细去除锈蚀。
坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。
注意必须从组装质量始按I级标准控制。
校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。
因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m 距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。
应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。
对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每层次均按此顺序实施。
钢管桁架结构制作、安装施工工艺
钢管桁架结构制作、安装1 一般工艺原则大型桁架结构一般尽可能在地面胎架（见图5-9）上进行单榀桁架的组拼, 然后吊至柱顶就位后再焊接各榀桁间的横向杆件。
如桁架跨度和总重超出吊装机械能力时, 一般在地面按起重量分段组焊, 各段之间设置临时螺栓固定连接接头, 分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格, 再拆开分段处的临时固定螺栓, 逐段吊运至安装位置的台架上, 进行合拢焊缝的焊接。
无论在地面胎架或高空安装台架上, 均按照先焊中间节点, 再向桁架两端节点扩展的焊接顺序, 以避免由于焊缝收缩向一端累积而引起的桁架各节点间尺寸误差。
并且不在同一支管的两端同时施焊。
2 结构特点钢管桁架结构的线条流畅, 体形优美, 易于实现建筑设计的艺术追求；钢管截面惯性半径较大, 可减轻体重, 因而经济性优良；外露表面积为工字形截面表面积的2/3, 相应减少了防腐和防火涂料的费用。
因而钢管桁架结构在建筑中得到广泛的应用, 如体育场、航站楼、展览馆等大跨度公共设施屋盖结构, 公路桥梁桥拱, 塔架、各种建筑物的装饰性结构等。
3 钢管的连接主要采取焊接, 即使大型结构的高空安装合拢节点部分采用栓接, 也必须把栓接部件焊到钢管杆件上, 因而焊接技术在钢管结构的施工安装中占有重要的地位。
无论从焊接节点构造, 焊接工艺和无损检测技术都有些特殊的要求。
4 一般节点形式及对焊接坡口的要求对焊接坡口的要求主要服从于管结构节点设计形式及承载要求。
图5-10为部分焊接规范AWSD1.1—1998规定的标准连接节点。
该图中a为圆管主管与支管的连接节点形状, 从图5-10b～图5-9d则依此为T形、Y形、K形、T-Y、T-K组合形及喇叭形节点形式。
图5-11为管材拼接节点形式, 图5-11a、图5-11b为加内衬衬套作为垫板的全焊透对接接头, 图5-11a适用于管壁厚不大于6mm时, 图5-11b适用于管壁厚大于、等于6mm时, 采用V形带垫板坡口单面焊。
钢管桁架制作工艺流程
1、钢管桁架制作工艺流程(1)工艺流程(2)桁架分段要求在工厂制作时，将桁架分为组对：组对前将坡口内壁10-15mm仔细去除锈蚀。
坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。
注意必须从组装质量始按I级标准控制。
校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。
因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。
应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。
BPLC控不大于Ca.接的间隙是两侧管端各占一半。
b.试验用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。
安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。
主管之间临时固定示意图根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。
对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。
D、杆件下料：等软件、WIN3D、WINCAD: ab入c艺元素，并由专人负责对切割数据进行认真细致的复查，保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。
d、PIPE-COAST接受切割数据后，先生成单根切割数据后，先生成单根杆件的加工指令，然后再根据材料规格进行合理的套料，即可将放样程序下发车间，分批实施切割。
e、按数控数据进行相贯线的切割和坡口的加工，为保险起见，如果每批切割杆件数量较多时，可先切割一根，进行外形尺寸的检查，确认无误后再进行大批量的切割。
f、相贯线的检验方法为：可用塑料薄膜按1：1比例展开做成检验样板，把样板贴在钢管的相贯线接口上，检查接口的外形线形是否相互吻合，否则应进行查明原因并调正。
圆管桁架制作通用工艺011
钢结构作业文件文件编号：WYZG-011版本号/修改次数：圆管桁架制作通用工艺受控状态：受控本发放序号：发布日期: 实施日期：目录⏹1、主体内容与适用范围 (3)⏹2、编制依据 (3)⏹3、材料的要求和选用 (3)⏹4、制作工艺要领 (4)4.1 管桁架制作流程 (4)4.2.管桁架钢结构制作重点和技术难点 (5)4.3 各工序加工要领 (6)4.3.1放样 (6)4.3.2 下料 (7)4.3.3装配焊接 (8)4.3.4 桁架的焊接要求 (11)⏹5 桁架预拼装 (15)⏹6 构件标识 (16)⏹7构件贮存、运输 (16)1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：管桁架的一般制作流程。
1.2 适用范围：管桁架的制作。
2、编制依据1）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-982）《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-20023）《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-20014）《结构用无缝钢管》 GB8162-19995）《直缝电焊钢管》 GB11345-896）《低合金钢焊条》 GB5118-957）《碳钢焊条》 GB5117-958）《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-949）《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-9410）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345-9111）《钢结构设计规范》 GB50017-200312）《碳素结构钢》 GB700-8813）《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-9414）《厚度方向性能钢板》 GB5313-853、材料的要求和选用管桁架材料主要采用Q235B和Q345B钢材，其质量标准符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700-88）及《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
3.1 原材料的选用及其适用标准3.1.1钢管其力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须分别符合标准《结构用无缝钢管》（GB8162-1999）。
最新钢管桁架制作工艺流程
1、钢管桁架制作工艺流程(1)工艺流程(2)桁架分段要求在工厂制作时，将桁架分为10-12m 长一段，每段对接位置上下弦杆不应在同一平面，而应错开300-500mm 。
考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。
拟采用在工厂下料、预拼装、焊接、矫正、抛丸、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。
(3)钢管桁架制作A 、杆件对接由于采购的钢管长度不一定满足工程要求，杆件需对接。
对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊弦杆工艺分段弦杆下料主杆对接UT 检查拼装腹杆下料桁架焊接入库发运附件制作尺寸检查MT 检查桁架抛丸、涂装涂装检查成品检查接，上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。
经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。
钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工电弧焊。
对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。
组对：组对前将坡口内壁 10-15mm仔细去除锈蚀。
坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。
注意必须从组装质量始按I级标准控制。
校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。
因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m 距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙 1.5-2mm。
应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。
管桁架钢结构制作通常工艺标准
湖北鸿路钢结构有限公司管桁架制作通用工艺编制审核批准湖北鸿路钢结构有限公司工艺技术部目录第一章编制依据 (2)第二章工程材料 (2)一管材的要求 (2)二板材及型材的要求 (3)三螺栓的要求 (3)四焊材的要求 (3)五涂料的要求 (4)第三章管桁架制作工艺 (5)一管桁架制作流程 (5)二管桁架钢结构制作重点及制作难点 (5)三放样 (6)四预抛丸 (7)五下料 (7)六装配焊接 (9)七桁架制作分段 (14)八除锈喷漆 (15)九构件的包装及发运 (16)说明本工艺文件仅适用于本公司管桁架钢构件的加工制造焊接施工。
适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材。
本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。
本工艺流程符合管桁架钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。
本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。
第一章编制依据一编制依据1）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-982）《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-20023）《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-20014）《结构用无缝钢管》 GB8162-19995）《直缝电焊钢管》 GB11345-896）《低合金钢焊条》 GB5118-957）《碳钢焊条》 GB5117-958）《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-949）《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-9410）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345-9111）《钢结构设计规范》 GB50017-200312）《碳素结构钢》 GB700-8813）《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-9414）《厚度方向性能钢板》 GB5313-85第二章工程材料一管材的要求管桁架材料主要采用Q235B和Q345B钢材，其质量标准符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700-88）及《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
桁架工艺流程
桁架工艺流程如下：
钢管桁架制作：在工厂下料、预拼装、焊接、矫正、抛丸、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。
压型钢板加工：对进场镀锌钢板进行压型处理，提高底板整体刚度（也可增加产品标识）。
边缘采用S型卷边。
钢筋桁架组立：根据工程实际要求裁剪每段桁架长度。
构件组装：采用闪光对焊方式进行钢筋桁架与底板的整体焊接组装。
检验合格，材料出厂。
楼层板标高部位植筋：按照设计要求板筋间距，施工单位需在核心筒进行植筋。
进场桁架板边缘调整：对于运输过程中产生的边缘变形需进行调整，避免后期施工扣缝不严密。
桁架板吊装：塔吊进行桁架板吊装，根据图纸要求，桁架板两端定位钢筋与钢梁进行焊接临时固定。
整体排板：由核心筒内侧墙面开始，向外进行桁架板安装，相邻桁架板边缘采用S型卷边扣缝。
栓钉焊接：桁架板施工完成后，由钢结构单位进行端部梁面栓钉焊接，固定桁架板，并使梁板连接成为整体。
钢筋绑扎。
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管桁架制作工艺规程
一、下料、切割、弯形
1、利用CAD绘图软件建立整个工程的三维建模图，此建模图要求按1：1画，管子只要画出管子中心线。
在检查整个建模图正确无误后，再利用荷兰进口的SPC600数控相贯线切割机附助编程软件，按安装、制作顺序分批分区建立三维实体；编上各管子编号；明确管子相交关系；生成各管子相贯线切割程序。
2、切割前要根据到厂的材料进行排料。
排料在追求最大利用率的同时要遵循以下原则：
a、管桁架的弦杆应以最大利用长度对接，但对接位置到腹杆与弦杆节点处的距离至少要有500mm。
b、每根腹杆只能对接一次，对接位置原则上不大于杆件长度的三分之一并且不小于500mm。
c、每榀桁架腹杆的对接数量不能超过三分之一，并且相邻腹件的对接数量不能超过3根。
3、相贯线接头的钢管切割必须要在SPC600数控相贯线切割机上进行。
使得相贯线、坡口一次成型，以保证切割质量。
严禁用纸包裹来手工切割相贯线。
4、管子的对接，先用带锯机下料，再用管子坡口机开出坡口后，按下图的节点形式进行对接焊。
焊缝等级为一级。
5、曲率半径大于3米的管子弯圆在钢管弯圆机上进行，弯圆时一定要选用匹配的专用弯曲钢模。
曲率半径小于3米的管子采用中频弯管机弯圆。
管子曲率成形后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。
二、桁架组装、焊接
1、按工艺细化图1：1放地样、搭胎模。
胎模搭好后必须经质检全面检查合格后才能进行桁架组装。
对于直线桁架在搭胎模时要考虑预起拱，若无特殊要求则按1/1000，最大不超过50㎜，来设定预起拱值。
2、桁架的组装应按：先装弦杆，再装直腹杆，然后装斜腹杆，最后装其它零件的顺序进行。
同时应遵循先装大管子再装小管子的原则。
3、桁架结构一般采用腹杆与弦杆直接焊接的相贯节点，弦杆截面贯通，腹杆焊接于弦杆之上。
若设计等没有对此焊缝提出具体要求时，则按下面的要求进行焊接。
a、如下图所示节点，当支管与主管的夹角小于90度时，支管端部的相贯焊缝分为A，B，C，D四个区域，其中A，B区的焊缝允L 许2mm未熔透，再用角焊缝来补强（角焊缝高为管壁厚的0.7~1.1倍）。
D区采用角焊缝，焊缝高度为1.5倍管壁厚，焊缝在C区应平滑过渡；当支管与主管相垂直时，支管端部的相贯焊缝分为A，B两个区域，
b、当支管壁厚不大于5mm时可不开坡口。
c、考虑到焊接变形，必须先焊趾部，再焊根部，最后焊侧边。
d、当支管与支管相交时，被包容部分的焊缝必须焊掉。
4、由于运输等原因，若桁架要进行分段，则按下列原则进行：
a、上下弦杆分段处必须在离节点1/3节距范围内。
上下弦杆必须错位500㎜以上。
分段处2m范围内不允许有厂内管子拼接焊缝。
b、分段处的腹杆尽量点焊在桁架上，若不能点焊，则要做好标识同桁架一起发至现场。
以防桁架现场拼接时缺少杆件而误工。
c、上下弦杆分段处必须在厂内做好现场拼接接点如下图
5、焊接完后，若桁架存在变形情况，可以用火焰矫正，温度必须控制在750～900℃之间，同一位置加热不得超过2次。
加热后应空冷，不得用水骤冷。
三、附件的组装、焊接
1、附件的组装必须要在地样（胎模）上进行，根据地样线用划针划出各附件的安装位置。
有条件的，焊接也要在地样（胎模）上进行，以便能直观的发现焊接过程中的变形情况，而采取相应的措施。
2、清除焊接面50㎜范围内的氧化皮等杂物。
组装隐蔽部位应在焊接和涂装合格后方可封闭。
完全密封的构件内表面可不涂装。
3、注意焊接顺序以防止焊接对桁架外形的影响。
4、所有外露非接触性的管子端头若无特殊要求，则要求用3㎜钢板封闭。
四、焊接工艺
1、焊前准备
a、参与焊接的焊工必须持证上岗，焊工在焊接前必须进行技术交底。
b、焊接前应认真清理焊缝区域，不得有水、铁锈、氧化皮、油污等杂物。
c、若环境湿度高于80%，焊前应使用烘枪除湿。
2、焊接要求
a、焊工应根据焊缝的具体形式以及相关的焊接工艺评定、焊接工艺指导书来选择焊接电流、电压、速度等焊接参数。
b、多层多道焊接时，各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。
c、不允许在焊缝以外的母材上随意打火引弧。
d、CO2气体保护焊在风速≥2米/秒时应采取有效的防风措施。
e、焊工如发现焊接裂纹，不得擅自处理，应及时通知焊接工艺人员查明原因、采取适当措施。
3、焊缝检验
a、所有焊缝均要进行外观检验，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤和未填满弧坑等缺陷，焊缝外形应平滑过渡，焊缝表面不得凹凸不平，严禁周围有飞溅痕迹。
b、焊缝外观栓验必须按自检、互检、专检的程序进行。
c、焊缝经的内部质量检验必须经外观检验合格后才能进行。
内部质量检验应符合GB11345-89的规定。
4、焊缝返修
a、焊缝内部缺点应采用碳弧气刨或砂轮机清除，并开制有利于返修焊接的坡口。
b、焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50㎜，并需采取措施防止裂纹扩展。
c、焊缝内部缺陷返修焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。
d、焊波、余高超标、焊缝咬边≤1㎜时，采用砂轮机修磨匀顺。
e、焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1㎜时，可采用手工电弧焊进行补焊，后用砂轮机修磨匀顺。
f、焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
超过两次以上的返修必须查明原因，制定相应的返修工艺，返修工艺须经技术总负责人批准后才能实施。
五、桁架检验
桁架在组装、焊接过程中要随时对构件的外形等进行检测使得各外形尺寸始终控制在允许偏差范围内。
桁架制作完毕要进行全面的检验合格后才能进行抛丸、油漆。
检验要求如下：
六、防腐
1、除高强螺栓孔群附近的摩擦面、柱子底脚板至零标高、现场焊缝30~50mm 范围内以及预埋件不用油漆外，其余构件如不特别说明，均应进行油漆。
2、所有连接摩擦面严禁涂刷油漆和其他油脂；在涂刷油漆过程中应对摩擦面采取一定的保护措施，防止溅上油漆和油污。
3、所有连接摩擦面应清除浮锈、污溅物和毛刺等，包装过程应防止表面损伤。
4、构件表面应干燥，对油污、毛刺、机加工残存飞边、焊接飞溅物等一切影响油漆质量的杂物必须清理干净。
5、所有构件的表面均应进行喷砂（丸）处理。
除锈等级按《涂装前钢材表
执行。
面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88)中规定的Sa21/
2
6、构件喷砂（丸）处理后的4小时以内，必须涂刷防锈底漆。
7、涂漆工作必须在清洁干燥的场地进行。
环境温度不得低于5℃，相对湿度不得大于75%，避免在烈日、雨、雪或浓雾中进行。
构件表面温度在露点以内3℃时，不得进行油漆。
8、上一层油漆的涂刷必须在下一层油漆干燥后方可进行。
9、喷砂或除锈后质检，有否达到喷砂或除锈等级，灰尘及杂物是否清理干净。
10、油漆漆膜应均匀，色泽应一致，不应有气泡、龟裂、流挂、脱皮、皱皮、渗色和露底等缺陷。
如出现上述缺陷，应进行修补。
修补所用油漆应与原油漆相同（包括颜色和生产厂家等）。
涂层外观用目测检查法。
11、漆膜的厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未达到要求时，必须进行补涂。
12、漆膜厚度要求80％以上的测点测得的膜厚值，必须达到或超过规定的膜厚值，余下的不到20％的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的80％。
13、除最后一道面漆外，各涂层附着力必须检测，用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条长约40mm相互以60度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底，然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，尔后抓住胶带一端迅速拉起，观察切口两边涂层剥落情况。
14、漆膜的质检必须每层都要进行，并作记录。
如有不合格之处应及时通知操作者，令其返工。
15、质检记录将作为竣工资料，提供给用户，专职质检员必须签字盖章。
16、构件出厂前必须有编号，以便现场安装时对号入座。
编号必须用油漆在醒目位置标出。