汽车覆盖件常见质量缺陷及对策
改善汽车覆盖件冲模实型铸件质量的措施
改善冲模实型铸件质量的措施摘要:本文总结了一汽集团模具中心采用实型铸造技术生产汽车覆盖件冷冲模铸件的实践经验，论述了进一步改善冲模实型铸件质量的主要措施，提出了努力方向。
关键词:汽车覆盖件冲模实型铸件质量改善措施1 前言众所周知，汽车覆盖件冷冲模的制造周期和精度，对于汽车换型周期和生产优质汽车有着极其重要的意义。
而冲模铸件的生产周期和质量好坏，对于冲模制造周期和质量,降低成本有重要影响。
八十年代初,一汽打算采用实型铸造技术生产冲模铸件，并着手进行工艺试关攻关队，吸收各方面的技术人员参加实验，但未能成功。
为了尽快上这一先进技术，向国外遣进修生，带回了整套技术。
总厂组成了由各专业技术人员参加的攻关队，根据国外的先进工艺进行实验，于1986年底获得成功。
1988年至1989年进行试生产同时对铸铁车间进行大规模的技术改造，建立了2个聚苯乙烯泡沫塑料模型制造阵地，并扶持一个协作厂家上实型铸造。
从1990年开始进入批量生产，在CA150P汽车、CA141右置方向盘、CA6440厢式车、奥迪轿车国产化、捷达轿车改型、轻型车、微型车及金杯汽车、松辽汽车的冲模生产上全面采用实型铸件，使冲模生产面目一新，取得了显著的技术经济效益。
从铸件生产角度上看，简化了工序，减轻工人劳动强度，节省制模工时1/3至3/4,造型工时1/3至2/3；节省大量木材(每吨可节省。
0.5-1M木材)；铸件尺寸精度明显提高,表面质量和内在质量显著改善；生产成本大大降低,缩短生产周期。
从模具生产角度上看,生产准备时间至少提前一个月；在制模过程中容易更改设计和制作上的差错；刻在铸件上的冲模中心线和水平找正线清楚地复制到铸件上，方便了划线和机械加工；加工余量从木模铸造的20至30MM甚至50减少到5至12MM，节省大量的机加工时，型面加工工时节省1/2以上；减轻冲模重量20至30%。
要生产具有国际先进水平的冲模，就得有国际水平的冲模铸件。
但是，目前我们国内的铸件比较先进国家的实型铸造铸件，质量上还有不少差距，有待我们采取切实可行的措施。
汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析
汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析汽车覆盖件是指汽车外部的可移动或可拆卸的部件，如车门、引擎盖、后备箱盖等。
在汽车覆盖件的成型过程中，可能会出现一些缺陷，影响产
品的质量和性能。
下面将对汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析
进行详细阐述。
1.原材料问题：汽车覆盖件常用的材料有钢板、铝板、塑料等。
如果
原材料质量不好或存在焊接接头等问题，会导致成型过程中产生缺陷，如
裂纹、气泡等。
2.设计问题：不合理的设计会导致成型过程中产生缺陷。
比如，在覆
盖件的拐角处加强筋不够，容易发生变形或破裂；覆盖件连接处的设计不
合理，容易发生接缝开裂等。
3.成型工艺问题：成型工艺是影响覆盖件成型质量的重要因素。
如果
压力、温度、注射速度等参数不合理或控制不良，容易导致缺陷的产生。
例如，注塑成型时，塑料料筒温度不均匀、反应时间过短等，会导致覆盖
件的尺寸不一致或强度不足。
4.模具问题：模具是汽车覆盖件成型的关键工具，模具质量的好坏直
接影响成型质量。
如果模具的设计、制造不良或磨损严重，则会导致成型
中产生缺陷，如模具接缝处的破损、模具表面的划痕等。
针对以上问题，可以采取以下措施来减少缺陷的产生：
1.严格选择优质原材料，保证其质量稳定，避免原材料的问题对成型
过程造成影响。
2.合理设计覆盖件的结构，充分考虑材料的性能和力学特性，避免设计缺陷引起的问题。
3.优化成型工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的准确控制，以提高成型质量。
4.保养和维护模具，定期检查和修复，避免模具质量问题对成型产生影响。
汽车覆盖件成形缺陷分析及控制措施
汽车覆盖件成形缺陷分析及控制措施冲压成形技术在冲压技术中是一门关键的技术，从产品设计、模具设计到模具开发制造完毕，最后在拉伸模调试时（产品成形过程），出现的拉伸件质量是多种多样的。
通过对汽车覆盖件在拉延过程中的起皱和开裂现象进行分析，从产品、冲压工艺、拉伸模结构设计、冲压材料、模具调整技术及冲压条件等几个方面较详细地说明解决零件拉延起皱、开裂的方法和控制措拖。
汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节，也是体现整个车身美观和体现质量性能的零件，覆盖件表面不可有波纹、皱纹、暗坑、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。
车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉延的结果，而拉延模是拉出合格覆盖件的关键。
下面针对拉伸过程中容易出现制件起皱、开裂问题进行分析和研究，并得出相应的解决措施。
产品形状设计是否合理由于制件拉伸深度的不同以及制件形状起伏较大，很容易在冲压拉伸过程中产生开裂和起皱现象。
例如：公司生产的某车型侧围外板产品由于制件成形复杂，导致该产品在生产中侧围三角区经常出现起皱和门槛开裂（图1）。
所以设计时要考虑一些相应措施，同时对模具结构进行优化设计，例如调整冲压方向、修正合理的压料面、在适当的位置布置拉延筋（图2）、以及增加工艺补充或切口，使之生产出合格的产品。
图1 门洞处开裂图2 更改双拉延筋解决拉延模设计工艺性是否合理覆盖件工艺性主要表现在冲压性能、焊接装配性能、操作安全性、材料消耗及性能的要求。
覆盖件的冲压性能，在多数情况下是以拉伸件为先决条件的。
拉伸过程中在设计拉延件时不但要考虑冲压方向、压料面形状、拉延筋形状及布置、工艺补充部分等设计，对于这些方面设计是相辅相成，也是成形技术的关键，所以覆盖件的拉伸模具工艺设计是非常重要的，这不但能决定产品拉伸好坏，而且给下道修边、翻边工序创造有利条件，对于覆盖件工艺设计一般应注意：⑴冲压方向的确定；⑵合理增加工艺补充部分；⑶压料面形状的确定；⑷工艺切口和工艺孔的设置。
汽车零部件行业产品质量缺陷处理工作总结
汽车零部件行业产品质量缺陷处理工作总结在汽车零部件行业中，产品质量是企业生存和发展的基石。
对于任何出现的质量缺陷，及时、有效地进行处理至关重要。
本文旨在对过去一段时间内汽车零部件行业产品质量缺陷处理工作进行全面总结，以期为未来的工作提供有益的参考和借鉴。
一、质量缺陷处理工作的背景随着汽车行业的迅速发展，市场对汽车零部件的质量要求日益严格。
在激烈的市场竞争中，企业不仅要保证产品的性能和可靠性，还要不断提高生产效率和降低成本。
然而，由于生产过程中的各种因素，如原材料质量波动、生产工艺不稳定、设备故障等，质量缺陷时有发生。
这些缺陷不仅会影响产品的交付和客户满意度，还可能给企业带来巨大的经济损失和声誉损害。
二、质量缺陷的分类与特点在处理质量缺陷的过程中，我们首先对其进行了分类。
常见的质量缺陷包括尺寸超差、表面缺陷、材料性能不达标、装配问题等。
尺寸超差是指零部件的尺寸超出了设计图纸规定的公差范围。
这种缺陷可能导致零部件无法正常装配或影响产品的整体性能。
其特点是具有明显的可测量性，通过量具检测即可发现。
表面缺陷主要包括划伤、磕碰、锈斑等。
这类缺陷虽然不一定会影响零部件的功能，但会影响产品的外观质量，降低客户的满意度。
表面缺陷通常在产品的外观检查中被发现。
材料性能不达标是指零部件所使用的材料在强度、硬度、韧性等方面未能达到设计要求。
这种缺陷具有一定的隐蔽性，需要通过专业的材料检测手段才能确定。
装配问题主要表现为零部件之间的配合不良、松动等。
这类缺陷往往在产品的装配过程中暴露出来，可能导致整个产品的装配效率降低和质量不稳定。
三、质量缺陷处理的流程与方法当发现质量缺陷时，我们立即启动了相应的处理流程。
首先是缺陷的识别和报告。
生产线上的操作人员、质量检验人员以及相关的技术人员在发现质量缺陷后，及时填写《质量缺陷报告》，详细描述缺陷的类型、特征、发现位置以及发现时间等信息。
然后是缺陷的评估和分析。
质量部门组织相关的技术专家和生产管理人员对缺陷进行评估，分析其产生的原因。
汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施
汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施摘要：随着汽车需求量的增长，各个汽车厂商为满足市场上的这种需求，都在积极扩大其生产。
但由于汽车整车结构的复杂性，在生产的过程中，任何一个零部件都需要做好质量管理和控制。
冲压覆盖件是汽车中的关键构成，在生产的过程中，常常会引起工艺技术等方面的因素而引起质量问题，导致汽车的性能不佳。
基于此，本文重点分析了汽车冲压覆盖件的几种质量缺陷，提出了关于这些质量缺陷的处理对策，有利于提高汽车生产制造水平。
关键词：汽车冲压覆盖件；质量缺陷；处理措施在经济社会快速发展的过程中，汽车制造行业迎来了新的发展契机，各个汽车生产厂家的生产制造工艺都表现出了现代化的特征，新型工艺和技术的应用，使得汽车制造方面的技术难题逐步被解决，整体的生产效率和质量都大大提高。
冲压覆盖件在汽车生产中的难度系数较高，因为有着极高的生产制造精度要求，工艺应用不当、操作失误等都可能会引发质量缺陷。
为避免冲压覆盖件生产加工方面的质量问题，各个汽车生产厂家都需要在实际的生产过程中，严格遵守相应的生产规范。
1.汽车冲压覆盖件的质量缺陷1.1变形针对汽车重压覆盖件的生产作业而言，在板料冲压成型以后有着严苛的制作状态要求，一旦在生产的过程中该制作状态与标准情况不一致，就意味着在冲压覆盖件的生产中出现了变形问题，即使出现的是些微的变形，在制件外观也很容易被看到，导致美观性不足，如果存在严重的变形现象，相应的装配工作将受到影响。
就当下汽车生产制造的现状来看，对于绝大多数的冲压覆盖件变形现象，返工修复都是不可行的。
1.2毛刺制件在生产的过程中，存在有修边、切断、冲孔等各个工序，如果在这些工序的实施过程中存在断面平整度不够的现象，就是冲压覆盖件的毛刺问题，这种缺陷出现的频次是相对较高的。
当在冲压覆盖件的生产过程中发生了毛刺现象时，不仅无法保障产品的美观性，也难以满足产品的性能规定，在利用专有设备开展生产作业时，设备运行过程中的噪音偏大，长时间无法处理这种毛刺问题，将会增大生产设备的故障几率[1]。
汽车覆盖件翻边交刀常见缺陷的改善对策
度，实施难点：①加工难度大、加工成本高，凸模加工
角圆难度远远大于加工成尖角；②对于不同的零件翻
4
结束语
通过对覆盖件常见翻边交刀缺陷原因的分析，针
驱动凸模回退
角度（小）
图6
后序凸模尖角顶对干涉，导致翻边后面变形、R 不顺缺
前工序翻边过渡位置截面
驱动凸模回退角度示意图
方案 2：工法排布优化，通过 AutoForm 软件分析
OP30 工序件翻边回弹，提前识别翻边面“-”回弹区
域，如图 7 所示，预先判断出工序件可能与后序凸模干
图 9 工序件与后工序凸模尖角干涉图示
the problem points left over to the site through the early process. The rework time can be reduced
by guiding the toolmen on site. This article analyzes the reason of the problem points of flange
of dies for hot aluminum extrusion with conformal cooling
channels[J].International Journal of Advanced Manufacturing
Technology, 2015, 83（5）:1~12
[31] Zafer C O, Mert C, Yasar A, et al. Benefits of laser
生的翻边交刀缺陷很难避免，如 R 角不顺、A 面凹陷、
高棱等。部分缺陷可通过工艺手段去避免或消除，部
论汽车冲压外覆盖件质量管理
论汽车冲压外覆盖件质量管理摘要：汽车外观是消费者在选车时留下的第一印象，因此，整车外观质量的好坏直接影响了消费者的购买心理。
这就对汽车外覆盖件的表面质量提出了更高的要求，同时也给生产带来了一定的难度。
本文就汽车冲压外覆盖件质量的相关问题进行探讨，提出了质量管理的具体措施。
关键词：汽车冲压；外覆盖件；质量管理一、汽车冲压外覆盖件概述影响外覆盖件表面质量的因素很多，控制起来难度较大，如果出现质量问题，轻者造成制件批量返修，严重时会导致整批零件报废，不但消耗了过多的工时，还影响了生产效率，造成大量的人力、物力的浪费。
在生产过程中，外覆盖件质量缺陷主要反映为：坑包、压痕、拉伤、缩颈、褶皱、开裂等等。
在这些缺陷中，除了坑包之外，其余的缺陷都可以通过调节设备或者模具的状态和参数得到解决。
制件表面的坑包直接影响了外覆盖件的表面质量，是外覆盖件生产的一个难题，因为造成制件表面坑包的原因是多方面的，涉及到从下料到生产的各个环节，某一个环节出现问题就会对后续的生产造成影响。
冲压件的生产过程是从钢卷开卷到成品冲压件的装箱入库，其流程为：开卷→落料→冲压→装箱→入库。
在这些环节中，开卷、落料以及冲压是外覆盖件的表面质量控制的重点环节。
造成制件表面坑包的主要原因是脏物（如灰尘、油泥等）粘在料片或模具的上下表面，在拉延的过程中由于受压力而在制件表面形成小的凹坑或者小的凸包。
由于外覆盖件的这种缺陷在涂装喷漆之后会特别明显，从而影响汽车的整体美观。
因此控制表面质量就是在生产过程中将脏物的发生率控制到最低，避免制件表面坑包的产生。
一般来说，汽车覆盖件应该满足以下要求。
1）尺寸精度。
只有保持很高的尺寸精度，在焊接和组装时，外覆盖件才能保证足够的准确性、互换性、这样一定程度上能保证车身的美观和安全性，也能逐步实现车身焊装的自动化。
2）形状精度。
特别是对外覆盖件，要求有很高的形状精度，必须与主模型相吻合。
否则将偏离车身的总体设计，不能体现车身的造型风格，对车身焊接也有不利影响。
汽车覆盖件冲压高速生产常见问题解决方案
汽车覆盖件冲压高速生产模式经验分享
高速生产制件典型质量问题及解决方案
6：模具气缸极限节拍 模具内部的功能元件，有的有节拍限制要求，提速前必须严格计算，否则超出节拍将发生损坏
，以可控氮气缸为例.
可控氮气缸
极限节拍系数
经验总结：提速前核算工作节拍最大能力（经验数据：不超过极限能力的80%）
汽车覆盖件冲压高速生产模式经验分享
高速生产制件典型质量问题及解决方案
2：冲击痕迹、压痕 节拍增加后，由于惯性，模具冲击速度增大，上下模冲击痕、模具压料板压痕加重
上下模冲击痕迹
压料板压痕
压料板压痕
经验总结1：利用压机曲线降低模具成形速度，减少上下模具冲击； 经验总结2：压料板非功能区空开量加大； 经验总结3：选用大尺寸平衡块，增加受力面积，较少磨损；
高速生产制件典型质量问题及解决方案
5：机械手续件不稳类 节拍增加后，针对模具中零件有工艺转角的，定位与孔平面不垂直，机械手放件后制件惯性漂
移，造成放入模具后偶发不正，放不到底，制件翘边
续件位置不正
加顶料销，导正制件
加吸件吸盘
经验总结：1、对翻边镶块增加顶料销，在压料板压料之前将件未续正处导正； 2、下模增加吸盘，放件时将零件吸附在模具表面，避免漂移。
3：修冲类料屑加剧 经验总结1：倒锥刃口结构推广
经验总结2：DLC涂层应用
经验总结3：遮蔽样件推广使用
经验总结4：切纸法—确定合理冲裁间隙
铝板料厚度 合理间隙 0.7-1.0 0.07-0.12 1.0-1.3 0.12-0.156 1.3-1.7 0.156-0.204 1.6-2.0 0.204-0.24
汽车覆盖件 冲压高速生产模式研究
汽车覆盖件冲压高速生产模式经验分享
汽车外覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施
万方数据
Ｄｉｅ ａｎｄ Ｍｏｕｌｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｎｏ．５ ２０１２
度不一致，造成压边圈的压料力不均匀，局部位 置的压料力大，拉深时零件局部出现变薄、拉裂。 ’：ｊ■‘二４
＋：４
造成模具的压料力不均匀，零件成形时压料紧 的部位材料流人模具型腔困难造成变薄、拉裂， 压料松的部位因压不住材料造成起皱。（５）落
预防冲压生产中汽车外覆盖件表面产生凹 坑的措施如下。（１）拉深时保证压机滑块的成 形力大小稳定。（２）拉深时保证压机的气垫压 力大小稳定。（３）拉深时托杆的顶起高度要相 同，且顶起高度的大小要保持定值。（４）模具使 用一段时间后要根据氮气弹簧的压力指示表中 指示值的大小变化或零件外观的质量判断向氮 气弹簧中充氮气。（５）要保证落料毛坯的尺寸 大小。
图１ 一款ＳＩ ＴＸ’车型的右侧围外板
表面擦干净。（４）在模具表面及材料表面干净 的情况下，如果拉深时零件表面仍出现严重星 目，则这种材料不能用于外覆盖件的生产，需要
２．１星目产生的原因及预防措施 表面星目是指汽车外覆盖件在冲压生产中 表面出现的微小凸包，用油石检查冲压件的外 观质量时可以看到表面的微小亮点。这些微小 的缺陷会在涂装后引起光的杂乱不规则反射而 影响外观质量。 产生表面星目的主要原因如下。（１）材料 表面清洗不干净或清洗油不干净导致的原材料 表面脏。（２）开卷落料后的材料清洗后保存不 善或长期存放导致的原材料表面脏。（３）模具 清洗不干净或模具没有及时清洗导致的模具表 面脏。（４）原材料在热镀锌前母材表面脏。（５） 模具长期生产后表面镀铬层破坏，拉深时模具 与材料表面摩擦导致的材料表面脱锌。（６）生 产车间的防尘条件不好，生产现场有灰尘进入 材料表面和模具表面。（７）在人工线进行搬运 生产时，工人戴普通的防护手套作业时，普通防 护手套与板料摩擦产生的毛屑掉人材料表面和 模具表面。（８）修边冲孔工序中产生的切粉进 入模具中。 零件在冲压生产过程中出现表面星目的位 置点一般不固定，表面星目问题是冲压生产中 的难点问题。我公司委托外加工加工的几种外 覆盖件在人工线进行生产，车间的防尘条件不 好，加上曾因原材料脏，在冲压生产过程中出现 表面星目最严重的情况是１个零件表面出现２０
浅谈汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题分析
浅谈汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题分析摘要：汽车覆盖件的冲压质量对车身质量起着重要的影响，通过车身覆盖件模具工装的理论工艺分析同时结合冲压实际生产经验判定，提出生产过程中汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题发生机理、步骤分析及解决方法。
关键词：冲压件、拉深成形、开裂、解决汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经冲压加工成形。
汽车覆盖件在冲压过程中最常见的几种失效形式包括起皱、开裂和回弹过大，在产品设计、模具制造和材料选择时，应当以不产生这些缺陷为前提。
开裂是拉伸失稳的最后阶段，主要产生在以拉应力为主的塑性变形过程中，是衡量冲压板材是否达到极限变形能力的标志，是冲压过程应该避免的首要缺陷。
汽车覆盖件冲压成型中，在不同部位、不同的应力状态下所产生的开裂，性质不同，解决开裂的措施必须根据问题产生的原因采取对应的措施。
一、车身覆盖件冲压开裂分类：根据冲压生产过程中产生的开裂性质，可分为强度开裂及塑性开裂。
（1）强度开裂又称为α开裂，是指冲压成形过程中，毛坯的传力区的强度不能满足变形区所需要的变形力要求时在传力区产生的开裂。
如拉深成形在凸模圆角处产生的开裂。
（2）塑性开裂又称为β开裂，是指在冲压成形过程中，毛坯的变形区的变形能力小于成形所需要的变形程度时变形区所产生的开裂。
如零件拉延底部产生的开裂就属于塑性开裂。
如下图所示。
二、开裂问题的理论控制技术分析解决开裂问题，要根据板材冲压变形对冲压件的形状尺寸特点进行详细的变形分析，判断开裂的性质和产生原因，采取针对性措施。
1.强度开裂控制分析强度开裂是传力区传力能力小于变形区毛坯产生的塑性变形和流动所需的力度而产生的，其根本原则就是要使传力区成为强区，变形区成为弱区，通过提高传力区的强度，同时或降低变形区的变形力等措施来解决。
2.塑性开裂理论控制技术分析解决塑性开裂的关键在于通过解决提高材料塑性变形能力，同时或降低变形区所需的变形量来解决塑性开裂问题。
上述是通过理论控制技术分析提出的改善车身覆盖件冲压成形解决方法，冲模设计加工装配后必须经过压力机批量生产对制件质量及模具性能进行综合检测。
汽车覆盖件拉深成型缺陷产生的原因和解决措施
39中国设备工程Engineer ing hina C P l ant中国设备工程 2018.12 （上）1 汽车覆盖件的特点汽车覆盖件成型材料薄、结构尺寸大、形状复杂（多为立体曲面），不但要求具有特定的使用功能，而且要求有一定的观赏功能，被拉深的材料应经过充分的塑性变形，使制件有一定的刚性，有光顺挺拔的表面和均匀而清晰的棱线，不允许有缺陷，尺寸精度高，以保证装配准确。
2 汽车覆盖件的成型工艺汽车覆盖件通常采用高强度、高质量、抗腐蚀的钢板，成型设备采用具有稳定压边力的双动压床或三动冲床。
汽车覆盖件冲压工艺编制、冲模设计、冲模制造工艺都有一些特殊的要求，汽车覆盖件模具常把落料、拉深、修边、翻边、冲孔工序进行组合设计，力求减少冲压工序，降低生产成本。
拉深、修边和翻边是最基本的工序，其中拉深工序是覆盖件冲压成型的关键工序，它直接影响产品质量、材料利用率、生产效率和制造成本。
模具在设计过程中采取有限元来分析冲压过程中板料的受力和流动方向，并通过结构设计控制板料受力的大小和流动方向，大大提高模具成型质量。
3 汽车覆盖件拉深成型缺陷产生的主要原因模具设计质量、模具零件的制造精度、模具的装配精度直接影响模具本身质量，是影响汽车覆盖件拉深成型缺陷产生的主要原因。
模具材料的机械性能（拉深系数、屈强比等）、模具的间隙大小、模具加工工艺和热处理工艺的选择、模具零件使用过程中的正常磨损、使用状况和保养、模具在机床上安装或使用不当都会造成汽车覆盖件拉深成型过程中缺陷产生。
冲压设备的精度也会影响汽车覆盖件拉深成型质量。
4 汽车覆盖件拉深成型缺陷分析及解决措施4.1 拉伤 图1 拉伤缺陷 图2 模具成型表面整体镀铬上图1为汽车顶盖，成型过程中在侧面经常产生拉伤，应检查模具以下技术状态。
（1）检查上道工序模具（制品）是否有划伤。
（2）检查本工序模具表面是否有划痕拉伤制品表面。
（3）检查模具成型表面是否因粗糙度未达到要求拉伤制品表面。
汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施
汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施汽车覆盖件是指车体外部的保护罩、护板、保险杠、车窗边框、车门外套等部件，这些零件的功能是保护车身结构、增加车体整体美感和减少空气阻力。
然而，在汽车生产和使用过程中，这些覆盖件可能会出现拉伸起皱和开裂的现象。
本文将分析汽车覆盖件拉伸起皱和开裂的原因，并提出相应的控制措施。
首先，汽车覆盖件拉伸起皱和开裂的原因主要有以下几点。
1.材料质量差：汽车覆盖件的材料包括金属、塑料、橡胶等。
如果材料质量有缺陷，如材料硬度不足、脆性大、不耐老化等，就容易出现拉伸起皱和开裂现象。
2.制造工艺不当：汽车覆盖件的制造过程中，如果操作不当、工艺参数不合理，例如成型温度过高或过低、成型速度过快或过慢、冷却方式不当等，都会导致覆盖件的形变和开裂。
3.加工应力过大：在覆盖件的制造过程中，可能涉及到很多的压力和挤压过程，如果加工应力过大，就会导致覆盖件的强度降低，易发生起皱和开裂。
4.环境因素：汽车覆盖件在使用过程中，会受到各种环境因素的影响，包括温度变化、大气湿度、紫外线照射等。
这些因素会导致覆盖件材料的膨胀和收缩，引起拉伸起皱和开裂。
针对上述问题，可以采取以下控制措施来避免汽车覆盖件拉伸起皱和开裂。
1.优化材料选择：选择质量好、性能稳定的材料，确保材料硬度、韧性等物理性能符合要求。
此外，还可以使用耐老化、耐候性好的材料，提高覆盖件的耐用性。
2.优化制造工艺：合理控制制造过程中的温度、速度、压力等参数，确保覆盖件的成型质量。
可以使用模具加热、冷却等手段来控制成型温度和冷却速度，防止拉伸起皱和开裂。
3.优化加工工艺：合理控制加工过程中的压力和挤压过程，避免加工应力过大。
可以采用分次加工、轻加工等方法来减小加工应力，提高覆盖件的强度和稳定性。
4.增加外部保护措施：可以在覆盖件表面涂覆保护涂层，增加抗紫外线和防水性能，预防覆盖件的老化和开裂。
此外，可以增加覆盖件的厚度和加强结构设计，提高其抗拉伸能力。
覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施
覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施1 引言大型覆盖件是指汽车的左/右侧围外板、左/右前翼子板、顶盖、左/右前门外板、左/右后门外板、后背门外板、发动机盖外板等冲压零件，组装后构成车身的外部形状。
大型覆盖件具有材料薄、形状复杂（多为立体曲面），结构尺寸大，尺寸精度高，表面质量要求高等特点。
大型覆盖件的冲压生产是汽车车身制造的关键环节，在冲压生产中常见的表面缺陷有：①表面星目；②表面凹坑；③表面局部变薄、拉裂；④表面局部起皱；⑤零件刚性差；⑥表面划伤。
2 表面缺陷的产生原因及预防措施图1所示为一款SUV车型的右侧围外板，材料为SP782AUJQ，料厚0.75 mm。
现以该零件为例对汽车大型覆盖件在冲压生产中常见表面缺陷的产生原因及预防措施进行探讨。
2.1 冲压生产中表面星目的原因及预防措施表面星目是指大型覆盖件在冲压生产中表面出现的微小凸包，用油石检查冲压件的外观质量时可以看到表面的微小亮点。
这些微小的缺陷会在涂装后引起光的杂乱、不规则反射而影响外观质量。
产生表面星目的主要原因有：①材料表面清洗不干净或清洗油不干净导致的原材料表面脏；②开卷落料后材料清洗后保存不善或长期存放导致的原材料表面脏；③模具清洗不干净或模具没有及时清洗导致模具表面脏；④原材料在热镀锌前母材表面脏；⑤模具长期生产后表面镀铬层破坏，拉延时模具与材料表面摩擦导致的材料表面脱锌；⑥生产车间的防尘条件不好，生产现场有灰尘落入材料表面和模具表面；⑦在进行搬运生产时，工人戴普通的防护手套作业时，普通防护手套与板料摩擦产生的毛屑掉入材料表面和模具表面；⑧修边冲孔工序中产生的切粉进入模具中。
大型覆盖件在冲压生产过程中出现表面星目的位置点一般不固定，表面星目问题是冲压生产中的难点，生产过程中出现表面星目最严重的情况是1个零件表面出现20多个星目，返修工时为10 min/件。
减少和消除冲压生产中的表面星目问题，从而降低返修率及返修工时是冲压生产中的重点管控项目。
汽车覆盖件暗伤开裂问题的解决
汽车覆盖件暗伤开裂问题的解决汽车覆盖件中的门内板属于深拉深零件，材料变形量很大，经常发生零件成形后料片已经变薄到极限，生产中某些外部条件发生变化就会导致零件突然出现暗伤或开裂，然而要从每分钟15个零件的生产冲次中发现偶发的暗伤开裂零件，单纯靠人工检查是很难做到的，但这些暗伤开裂的零件流转到后道工序的问题又很严重，因为暗伤很有可能导致零件在点焊或油漆烘烤的过程中直接开裂，产生影响车身强度的安全问题，所以，暗伤开裂零件是冲压车间着重控制的问题。
作为维护批量生产的模具维修人员，需要用最少的改动解决生产中的暗伤开裂问题，然而不同位置的暗伤开裂有着不同的维修方法，本文选择了一个门内板，其暗伤开裂位置具有典型性，特将此作为案例，具体说明此类问题的解决方案。
1) 上位机只采集温度、压力、密度、累计量等常规参数的运行，监控模式很难发现运行中的零漂、气化等深层次问题。
难点及问题我们车间某车型的左右前门内板采用一模两件工艺，左右件每周产量各3000余件，每次生产完，总有1.22%左右的零件存在暗伤开裂现象，需要去仓库排查6000多个零件，有时未能排查出缺陷零件而直接流到后道工序，导致A类质量事故。
针对店外经营、占道经营这个城市通病，卜志强表示，将依照《日照市城市管理条例》要求，进一步加大执法监管力度，在重点路段、街道、区域、部位，实行定员定岗，实行“定时、错时、延时”巡查制度，确保全方位、无缝隙管控；充分发挥城市管理综合考核的作用，调动社区、街道、基层群众的积极性，形成工作合力，确保市容市貌整洁有序；继续开展示范街创建达标活动，推广示范街创建工作经验，带动市容管理水平提升，真正实现让城市更美好。
这款前门内板产品在AB柱位置采用的是一次成形到位的冲压工艺，属于深拉深零件，再从这个零件造型特征上看，暗伤开裂的位置接近拉深的最深点，拉深深度为136.8mm，如图1所示。
频繁出现暗伤开裂是在B柱位置，其缺陷表现为针眼状的缩颈，条状暗伤，甚至直接开裂，如图2从左至右所示。
轿车车身覆盖件冲压拉毛问题分析及对策
轿车车身覆盖件冲压拉毛问题分析及对策目前，我国汽车制造行业发展迅速，从生产制造的实际情况来看，轿车车身覆盖件冲压拉毛问题较为严重。
下面文章就对这一问题进行分析，并提出相应的处理对策。
标签：轿车车身;车身覆盖件;冲压拉毛;拉毛问题引言在目前轿车车身覆盖件冲压生产过程当中，比较常见的一个问题就是容易出现拉毛的情况，在进行具体的冲压表面件可视区的拉毛区域，会给整个外观带来不良的影响，甚至会威胁整个汽车外观的强度，存在于目前的工艺流程以及相应的技术会严重的影响具体的拉伸或者造成破裂，冲压产生的统计显示，因为该设备所造成的生产线停机是主要的原因之一，同时因为零件造成的返修比例是最高的，因此通过分析该问题产生的因素采取相应的解决措施，对提升整个汽车的质量，减少问题发生的可能性，具有极其重要的帮助作用。
1 轿车车身覆盖件冲压拉毛相关概述1.1拉毛问题产生的原因轿车车身覆盖件冲压过程当中出现该问题的主要原因是由于在具体拉伸以及整形的过程当中。
拉毛主要是由于工具上的一些其他部件出现了一定的问题，造成拉毛情况的出现，严重的话会出现撕裂的情况，撕裂主要是由于汽车局部不光滑造成的情况，主要原因是由于汽车的模具硬度和光洁度有着严重的欠缺，而出现翻毛的情况则是由于成型模具的局部受力造成的集瘤，在制作时，形成了不同的缺陷，拉伸的工序相同，主要的原因是由于其中的间隙太小，导致力量过低，对整体的硬度和光洁度要求较高，如果不加以控制会影响着整个车身强度。
1.2拉毛对轿车车身冲压件生产的影响模具的拉毛对轿车车身冲压件生产会造成很大的影响，具体表现为如下几个方面：首先，模具表面拉毛增加了压边面进料阻力，需要频繁调整设备压力以维持最佳压力条件稳定产品质量，否则产品棱线及危险段面产生吸颈和破裂的可能性将大幅提高。
其次，拉毛刻痕在冲压件表面易产生应力集中，导致裂纹易于从划伤处萌生，造成车身早期损坏。
同时，拉毛刻痕在涂装时，易出现细微排气不畅，导致漆膜与金属面间有气隙，当遇到震动或碰撞，气隙处漆膜会因破裂而进气、进水，锈蚀由此产生。
汽车覆盖件冲压成型的典型缺陷分析
汽车覆盖件冲压成型的典型缺陷分析摘要: 汽车覆盖件的一项关键加工是板料冲压成型技术, 汽车覆盖件大都采用薄板冲压而成，钣金冲压过程中出现拉裂、回弹、起皱等缺陷，本文详细分析了产生这些缺陷的原因及影响因素，最后提出了一些解决冲压成型缺陷的意见。
关键词:冲压成型;缺陷;分析前言：随着我国经济的发展，汽车工业已成为我国国民经济五大支柱产业之一。
随着科技的不断进步，社会市场需求的加大,汽车的更新换代速度越来越快，小轿车为3-4年。
覆盖件是汽车组成部件的重要组成部分,汽车覆盖件的设计与制造技术将直接影响汽车工业的发展。
板料冲压成型是是汽车覆盖件的一项关键加工工艺，直接关系到汽车的品质。
1.汽车覆盖件冲压成型过程中的典型缺陷分析板材冲压成形过程可以被看作是板材经过塑性变形变为想要获得的形状的过程。
板材成形过程包括成形材料选择、成形工序制定、模具设计制造、成形操作以及后续处理等，其中, 比较关键的是成形工序的制定,包括弯曲、胀形、拉延和翻边等几道工序。
由于板料尺寸、材料特性和环境条件使冲压成型过程的预测性和可重复性变得困难，一般要通过多次试验才能使成型工序与工艺参数确定出来。
板材冲压成型过程中的任何一道工序都会直接影响到产品质量和价格。
材质不当、模具形状不合适或加工失误,都容易产生成型件拉裂、回弹或起皱等形状不良问题。
冲压成型是一个包含多种复杂物理现象的工艺过程,其设计和控制非常困难,这就是冲压成型过程常常产生许多缺陷而又难以纠正的原因。
1.1 拉裂拉裂是常见的一种深冲工艺缺陷,也是汽车覆盖件冲压成型过程中产生的三种主要缺陷之一。
根据拉裂的不同程度,拉裂可以分为微观拉裂和宏观拉裂两种情况。
微观拉裂指工件中出现的裂纹深度很浅，仅凭肉眼很难看清的裂纹,需要借助仪器才能看清的裂纹，其中部分材料已失效；宏观拉裂是指工件出现仅凭肉眼可看清的裂纹和断裂。
宏观拉裂通常主要由薄板平面内的过度拉胀所造成,而微观拉裂则由单纯的拉胀引起,也可由单纯的弯曲引起,无论是微观拉裂还是宏观拉裂都是由于局部拉应变过大所致。
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汽车覆盖件常见质量缺陷及对策
【摘要】随着社会和经济的快速发展，汽车的使用量在不断增加，从而对汽车覆盖件的表面质量提出了更高的要求。
本文对暗坑、波浪、破裂、回弹、毛刺、棱线不清、拉毛等常见质量缺陷进行分析，阐述了相应处理措施，并简单介绍了缺陷检查方法。
【关键词】汽车；覆盖件；质量缺陷；处理措施
汽车车身主要是由很多轮廓尺寸比较大并具有空间曲面形状的覆盖件连接而成的，汽车覆盖件的表面质量直接决定着车身的质量，要求汽车覆盖件的表面平整、清晰，并且不允许存在裂缝、划伤等表面缺陷。
下面将对覆盖件常见质量缺陷产生原因以及处理措施进行详细地阐述。
1.覆盖件常见质量缺陷及其分析
1.1暗坑
暗坑是指覆盖件上连续凸出的曲面在局部出现的轻微凹陷或者凸起。
直接目视观察是很难发现这种缺陷的，只有将车身油漆之后并经过光线照射才能表现出来，所以将其称为暗坑。
暗坑产生的原因包括：在板料形成的过程中，板料的变形是由弹性变形以及塑性变形组成的，当外力消失之后，弹性变形成为了塑性变形的限制，无法完全恢复，从而在冲压件中形成了残余应力，通过冲压件的形状以及尺寸可以综合体现板料的弹性变形以及塑性变形。
弯曲的弹性变形导致该处的曲率半径发生变化，最终形成了暗坑。
1.2波浪
波浪是一些极轻微的皱纹，与一定区域中连续出现的暗坑比较相似，其主要出现在零件的边缘附近，比如，翼子板的轮罩上方，或者是车门的翻边线附近。
波浪产生的原因是在板料成形的过程中，法兰面部分受到切向压应力的影响，因为失稳从而产生起皱的板料，主要是通过凸模和凹模之间的间隙将其保留在冲压件的表面，从而形成了表面波浪。
另外，在进行翻边的过程中，由于材料出现弯曲变形，材料的完全部分的外侧受到拉应力作用，内侧受到压应力作用，由于这些应力具有力矩作用，卸载之后出现的轻微翘曲变形也是表面波浪的具体表现。
产品的形状、材料的性能以及模具的结构等因素都对波浪的产生具有重要的影响，尤其是在进行拉延时，压边圈设计与模具之间的间隙不合理则会导致波浪的产生。
1.3破裂
对于内部局部成形的汽车冲压件而言，由于变形属于双向伸长变形，一旦外
部的材料无法向内部补充时，如果塑性变形量非常大时则会产生破裂。
破裂产生的原因是拉伸变形力远大于侧壁处材料的实际的有效抗拉强度。
解决开裂的方法有减小压边力，即减少压边圈的压力，并使其压力均匀，或者用减小拉裂边的压料面积来减小压边力；加大凸凹模间隙，并使间隙均匀；加大凸凹模圆角半径，凸凹模圆角半径太小，容易使覆盖件拉裂，所以加大凸凹模圆角半径，可减少拉裂程度；毛坯尺寸太大、形状不当、板料成型性不好以及润滑不好，也会使制件拉裂，应改换坯料及调整冲压工艺。
1.4回弹
覆盖件产生回弹的主要原因是由于施工工艺防范不当或者模具结构不合理而造成零件变形区的材料塑性变形不足。
而解决回弹问题，需要采用合理的工艺方法，有效地改善板料形成过程中的应力状态，或者是选择合适的回弹角、回弹半径以及模具间隙等相关的模具工艺参数均可解决回弹问题。
1.5毛刺：（切边、冲孔）
在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺一般是很难避免的。
产生毛刺的原因主要有冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺；刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
尽管冲压件毛刺不可避免，但改善冲压条件则有可能减少毛刺，解决方法主要有：选择耐磨性好、硬度高的材料，在模具使用中经常检查凸、凹模刃口的锋利程度，发现磨损后及时修理；模具导向装置要有较高的精度，凸凹模装配要同心，保证冲裁时间隙合理。
1.6棱线不清
覆盖件从外表观察，要求棱线清晰。
若压力机的压力不够，在拉深过程中，在材料变形过程终止时，得不到足够墩死的压力，就会棱线不清。
再则冲模的导向不好，工作部分间隙不均匀，以及凸模和凹模安装倾斜，压机的平行度不好也会致使棱线不清。
1.7拉毛
覆盖件拉毛问题是由于模具拉深部位硬度不够，模具拉深部位的硬度应大于模具表面的硬度；模具拉深部位硬度不均也会使制件产生拉毛，拉深模具的材料一般是合金铸铁和高强度的铸铁，采用人工淬火，受操作工的技术水平和淬火的工艺制约，淬火后造成表面个点硬度不均匀而产生拉毛；以及模具在冲压过程中润滑不足使制件产生拉毛。
为了避免拉毛产生，改善淬火工艺，提高模具表面淬火硬度，以及提高模具光洁度。
1.8压痕、麻点、磕碰、划伤
压痕、麻点、磕碰、划伤问题是覆盖件中最易发生的表面质量缺陷。
压痕、麻点是因为模具表面有缺陷、模具表面不清洁，存在沙土颗粒或其他异物，在冲
压过程中在覆盖件表面形成痕迹，经油石打磨后出现亮点、亮痕等，故要保持模具清洁度；磕碰、划伤出现在从钢板下料到焊接装配的每一个环节，其中主要发生在这些环节的人工操作过程中。
2.覆盖件表面缺陷检查方法
2.1目测检查
2.2手感检查
检查员需戴上手套触摸零件表面，这种方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，这种方法是一种有效的快速检验方法。
2.3油石打磨
用规格（25×50×200）mm的油石打磨制件外表面。
用规格（10×10×100）mm的油石打磨圆角和不易磨到的部位。
按制件的表面状况选择油石的粒度，一般在400到800号之间。
2.4尺寸检查
利用检具、钢板尺、间隙尺、游标卡尺等测量工具，对覆盖件的孔位置、大小、型面、轮廓尺寸等部位进行测量。
3.小结
本文讲述了汽车覆盖件常见质量缺陷额原因分析及处理措施，但实际影响覆盖件质量的因素有很多，需要在生产实践中不断发现问题、解决问题、总结问题和积累经验，才能更好、更快的解决冲压品质缺陷，进而提高产品质量、提高经济效益来加强品牌竞争力。
[科]
【参考文献】
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[3]任雪岩.汽车车身覆盖件表面质量控制[J].汽车工艺与材料，2001（2）.。