TH-2型硅酸锌车间底漆技术参数
无机硅酸锌车间底漆
Limitations
限制
Recommended coat: Pray one coat with high-pressure airless spray and the dry film thickness should be 15-20 microns, Subsequent coat: Epoxy resin paint, coat-tar epoxy paint, chlorinated rubber paint, polyurethane paint, chlorosulphonated polyethylene paint, heavy duty paint based on highly chorinated polyethylene etc.
Product
Information
产品数据
Volume Solids固体份
≥28
Dry Film Thickness干膜厚度
15-20 microns, according to the protected period
15-20微米，视保护期限要求
Theoretical Coverage理论涂布率
B:9 Kg in 10 liter container乙:9公斤装于10公升容器中
Flash Point闪点Above 13℃(mixture) 13℃以上（混合物）
Specific Gravity比重Approx1.35 Kg/L大约1.35公斤/公升
Specification and
Surface preparation
该涂料为溶剂型涂料，为避免事故或危险发生，应采取最低限度的安全措施如下：
涂装原则工艺
涂装原则工艺ZJC304-390-01GY1. 涂装工作的基本要求1.1 GPA254L船工作的基本依据为：《涂装技术协议书》《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）;《油漆明细表》是以《涂装技术协议书》为依据，再根据油漆制造商的推荐和船舶实际情况作了一些小的修改而定，并以取得船东认可。
1.2 除以上文件外，本船的除锈涂装工作的基本要求还应符合厂标《除锈涂装质量验收要求》以及国家船舶行业标准《船舶涂装膜厚检测要求》(CB/T3718-1995)和《船舶除锈涂装质量验收技术要求》(CB/T3513-93)1.3 当以上文件有矛盾时以《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）为准。
1.4 本船的车间底漆采用江苏溧阳冶建防腐涂料厂生产的TH-2无机硅酸锌车间底漆.其他均采用中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司的船舶油漆产品,涂料工作将受中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司的技术服务人员的技术指导. 中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司对经过技术代表检查认可的项目签字负责.1.5 涂装作业采用按阶段、按区域逐步完善的作业方式。
1.6 本船涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段跟踪涂装、分段涂装、船台涂装、码头涂装、进坞涂装以及交船涂装几个阶段。
1.7 分段加工制造过程中实施跟踪涂装。
1.8 在船台、码头实施跟踪涂装，重点为机舱、机械工作舱的跟踪涂装。
1.9 本船涂装的施工条件和施工要求均应符合油漆厂商“产品说明书”的规定，如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与油漆厂商取得一致意见，在保证质量的条件下施工。
1.10 涂装作业程序应根据本船的生产计划和进度要求与其他工序相、互协调、相互渗透，避免工序之间的冲突。
在船舶建造过程中，各工种应充分注意底漆和面漆的保护，特别需要强调分段制作提交涂装前的火工校正工作务必完成，对于本船的上层建筑，视生产进度情况安排分段或多层甲板组装合拢后一起进行二次表面处理和油漆。
国际无机硅酸富锌底漆的施工指导标准版
Interzinｃ22 无机硅酸富锌底漆的施工指导1. 介绍Interｚinc 22是双组份、溶剂型、无机硅酸乙酯富锌底漆,符合SSPＣPａiｎt 20以及BS5493(1977)EP2A的成分和性能要求。
这种富含锌粉的底漆,可以与多种高性能涂料系统和面漆配套使用,适用范围包括桥梁、储罐、管道、海洋平台等钢结构。
除了作为性能突出的防锈底漆外，在经过正确处理的钢结构表面，不使用面漆可以耐高达400℃（752℉）的高温，与Intertherm 50或Ｉntertｈeｒm60１配合使用，在干燥环境中,可以耐高温达５０４℃(1０04℉）。
Interzinｃ22不能用于储罐内作为耐油品和化学品的内壁涂层使用，相应产品及施工要求请咨询技术部门.对于Inｔerzinc 22高性能富锌底漆，其施工与一般的涂料不同,包括表面处理、喷涂设备的选用，漆膜的固化、漆膜厚度的控制，后道漆的覆涂等等，都有很多需要注意的地方.2. 表面处理2.1. 钢结构缺陷处理在喷砂前进行钢结构处理是很有必要的，包括焊缝的打磨光顺、咬边气孔的补焊打磨、飞溅的铲除打磨、锐边的倒角等。
2.2. 除油喷砂前，除去油脂或探伤拍片留下的润湿剂，按照ＳSＰC—1“溶剂清洁”标准执行。
2.3. 抛丸／喷砂处理为了保证锌粉与钢材表面充分接触,保持良好的导电性,起到其应有的阴极保护作用,必须对钢材表面进行抛丸或喷砂处理到Ｓa 2 ½ (ISO8501-１：1988）或者SＳPＣＳP1０。
表面粗糙度的要求通常为Ｒz:4０-75m。
表面粗糙度的评定可以用不同的标准样板进行比较,Ｒugoteｓt Ｎo。
３, ｍin. ＢＮＮ９a－N10a(Ra=6-１2。
５m)，Keａne—Tatｏｒ标准板２-3ｍil 或者ISＯ/DIＳ85０３—1 粗中级(Ｇ/S）.如果粗糙度低而不足，会影响了附着力,增加漆膜龟裂的可能性.粗糙度也不能太大，否则无机硅酸富锌底漆就不能有效地覆盖住喷砂后的表面，波峰处很容易引起点蚀。
船舶涂装通用工艺
船舶涂装通用工艺1目的为满足公司新造船适应最新规范要求，规范涂装建造流程，满足涂装前的完整性，使涂层损伤最小化，降低涂装成本，减少涂装风险，制定本工艺。
2 范围本工艺适用于在建和承接的所有类型的满足新规范要求的钢质船舶以及所有建造阶段影响涂装作业的各科室、部门。
3 通用工艺（本工艺涉及的涂装环境必须满足：相对湿度低于85%；钢板温度高于露点温度3度或以上；无风、雨、雪、雾、沙尘等不良环境，以下同）3.1 钢材预处理阶段通用工艺3.1.1 抛丸处理a. 对厚度≥6mm的所有钢板及型材的表面预处理，需经钢板预处理流水线抛丸除锈；b. 除锈标准为（SIS）Sa2.5级或SSPC-SP10，粗糙度必须控制在30-75μm范围（比较板中级）；（参考：ASTM D4417-喷砂清理后钢材表面粗糙度的现场测试方法、SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP10近于出白金属喷砂处理）c.所有经表面除锈处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT 为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；d. 抛丸前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）e.抛丸后检查抛丸后表面是否有漏抛丸，是否达到抛丸标准,检验粗糙度是否符合标准（比较板）,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）（参考：表面清洁度评估试验）f. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程；g.喷枪喷幅、走速是否符合规定。
(参考《QXY4500钢材预处理生产线技术文件》)3.1.2 动力工具清理a.对于无法用流水线预处理的所有钢材，必须采用动力工具除锈，除锈等级为(SIS)St3 级或SSPC-SP11；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP11动力工具清理至裸露金属）b. 动力工具处理前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）c.动力工具处理后检查待涂表面是否达到动力工具处理标准,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）d.动力工具处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；e. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程。
无机硅酸锌车间底漆工艺安全操作规程(2)
如东洋口兴盛化工有限公司无机硅酸锌车间底漆工艺安全操作规程1产品简介(1) 无机硅锌车间底漆以正硅酸乙酯、锌粉、防锈颜料、溶剂、助剂等为原料，使用时通过正硅酸乙酯的部分水解物与锌粉反应，在钢铁表面形成一种硅酸锌保护膜，阻止钢铁的生锈，从而大大减轻了分段或船台涂浆时的防锈工作量。
2分析分法见GB/T6747-200g3产品质量指标2 工艺生产原理：(1) 流程简述：本产品由甲乙两个组份组成，甲组是把锌粉，防锈颜料、助剂等分散于溶剂中，形成锌粉浆，乙组份是把正硅酸乙酯在酸性条件下进行部分水解，使用时是把甲乙组份按2：1（质量比）的比例混合搅拌均匀进行施工。
(2) 正硅酸乙酯的解反应式：使用时甲乙两组份混合，乙组中部分水解的正硅酸乙酯又和甲组中的金属锌反应，生成聚合大地酸锌，涂覆在钢铁表面，其结构式如下图所示：(3) 流程图：甲组：乙组：(4) 主要工艺控制点及指标一、甲组：锌粉和防锈颜料经搅拌机分散后的细度小于70控制方法：用量程为0－100 的板细度测试。
二、乙组：把水解物的化时间控制在80—100秒控制方法：在5ml 的试管中加入4.5ml正硅乙酯水解物，在25℃的环境温度中恒温10分钟，再加入0.5ml的啡啉试剂，塞上橡皮塞，按动码表，上下颠倒，测试水解物的化时间，根据化时间判断反应的深度，适量补加酸化水。
(5) 主要原料、配方甲组：乙组：3 安全操作规程甲组：(1) 岗位基本知识a 岗位工艺简述聚乙烯醇缩丁醛在高速分散机剪切力的作用下先溶于装有乙醇、正丁醇的混合溶剂的调漆锅中，慢慢投入锌粉、防锈颜料、助剂等，继续分散到细度70 过滤后包装到甲组份b 主要物件的危险性及安全要求：乙醇的危险特性、易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物。
遇明火、高热能引起燃烧爆炸。
与氧化剂接触发生化学反应或引起燃烧。
在火场中受热的容器有爆炸危险。
蒸气比空气重，能在较低处扩散到较远的地方，遇明火引起回燃。
乙醇的安全要求：不能接触明火，生产过程密闭、通风正丁醇的危险特性：易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物。
水性无机硅酸锌车间底漆的制备和施工
锌粉和磷铁粉与底材充分接触，产生导电作用，并起 防锈作用，要求底材表面必须清洁，不能存在水、油 脂或任何污染，尤其是油污类污物。否则，涂层的附 着力降低，漆膜出现剥落，达不到预期的防锈效果。
底材表面处理方法：底材表面先除去油污，再以 喷丸、喷砂等方法除去铁鳞、铁锈等，达到 GB/T 8923–1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中 Sa2.5 的要求，并且表面粗糙度要控制在 25 ~ 60 μm 范 围内。喷漆前，用压缩空气彻底除去砂砾、尘土等杂 质。 3. 3 甲、乙组分混合
底材表面通过喷丸、喷砂处理后会形成一定的粗 糙度(25 ~ 60 μm)。如果涂装漆膜达不到一定的厚度， 会造成某些部位太薄，不能起到应有的防锈效果；漆 膜太厚，则会减慢焊接速度，影响焊接质量。试验表 明，车间底漆干膜厚度为 20 ~ 30 μm 时，综合效果较好。 3. 7 喷涂设备清洗
为了有效、顺畅地喷涂，在施工前后，整套喷涂 设备都要用自来水清洗数分钟，以防涂料残留在软管、 喷枪或喷涂设备内。在 1 天的工作过程中，定时冲洗 喷涂设备是一种良好的工作习惯。清洗次数取决于喷 涂量、温度和使用时间(包括停工时间)等因素。
检测项目
技术指标
检测结果
漆膜颜色及外观
灰色或深灰色，平整光滑
符合
黏度(涂-4 杯，(25±1) °C)/ s t(表干)/ min t(实干)/ h
干膜中锌含量 / % t(胶化)/ h
遮盖力 / (g/m2) 铅笔硬度 / H 附着力 / 级 耐冲击性 / (kg·cm) 耐水性(30 d) 耐盐水性(3% NaCl 溶液，(25 ± 1) °C，30 d) 耐湿热性(饱和 NaCl 溶液，(60 ± 1) °C，30 d) 耐汽油性(90#汽油，30 d) 耐盐雾性(1 000 h) 耐溶剂性(甲苯，30 d) 耐热性(400 °C，24 h)
水性无机富锌底漆
W701 无机硅酸锌车间底漆 ( 无机富锌底漆 )一、组成 : 由烷基硅酸酯、锌粉颜料和添加剂等组成的双组份无机锌车间底漆。
二、主要特性 :²锌粉具有阴极保护作用 , 防锈性能优异。
²干性快 , 只需很短的时间即能搬运 , 堆放和涂装后道油漆。
² 具有优异的焊接性能和切割性能。
²具有优异的耐热性 , 漆膜可经受400 ℃的高温。
焊接切割时烧损面积小。
²优良的低温固化性能。
²具有优异的耐冲击性能 , 优良的耐磨性和中等的柔韧性。
.能与大部分油漆体系配套。
三、用途 : 作为造船厂、重型机械厂等处钢材预处理流水线作为车间底漆 , 亦可用作海上平台、码头钢桩、矿井、钢铁支架、桥梁、大型钢铁结构作高性能防锈漆之用。
四、性能及技术参数 :1 、颜色外观 : 灰色无光2 、基本参数 : 密度约 1.98kg/m3( 混合后 )3 、配比 : 甲 ( 漆料 ): 乙 ( 固化剂 )=3:1( 重量比 ) 。
干膜厚度 : 用作车间底漆 20 um,用作防锈底漆 50μm 。
理论用量 : 用作车间底漆 130g/m2, 用作防锈底漆 250g/m2 。
闪点 : 甲组份 ( 基料)13℃ , 乙组份 ( 固化剂)13℃。
干燥时间(25℃ ): 表干≤5min, 实干≤4h, 流水线干燥时间 <5min( 钢材预热50℃ , 烘道温度120℃ ) 。
3 、涂装间隔 : 最短涂装间隔 8h 以上 , 涂漆前以布蘸稀释剂擦 E704 漆膜表面 , 以确定是否定完全固化。
如不溶解 , 布上无色表示已固化完全 , 可以进行下道漆涂装。
最长涂装间隔无, 但在复涂前必须清除锌盐。
4 、适用期 :( 甲乙混合后 )气温 : 5℃ 20℃ 30℃可使用时间 :12h 8h 6h五、涂装方法 : 高压无气喷涂、空气喷涂、滚涂、刷涂1 、嘴口径 :（1）高压无气喷涂 :0.4-0.5mm;(2) 喷嘴口径 :2.0-2.5mm 。
预处理车间底漆的施工工艺和要求
施工工艺和要求一、钢板的一次表面处理通常钢板或型材在进行切割前必须进行抛丸预处理，以去除表面的氧化皮和铁锈，在涂上一道15~25微米的预处理（车间）底漆，使钢板在三到六个月内保持不生绣，以保证整个涂装体系的质量，这就是所谓的一次表面处理。
用于船舶上的钢材其表面原始状态必须是A、B、C级，不应选用D级钢材。
如下图：A级 B级C级 D级注：用于特种船的钢材只能选用A、B级一次表面处理的要求如下：1、用稀释剂将浸湿的抹布或刷子去除钢板表面的油脂，使钢板表面的清洁度质量达到美国SSPC标准的SP-1级的“溶剂清洗”要求。
2、将表面无油、无水的钢材进行自动抛丸除绣机的除绣处理，去除所有的氧化皮、锈蚀、等附着物，表面除锈质量达到ISO8501-1的Sa2.5级（或SSPC SP-10级），表面粗糙度30~60微米，表面清洁度达到Class 1级。
3、依靠设备的除尘器清除表面所有的灰尘和残留的砂丸。
4、按照涂料厂商的要求进行车间底漆的配制，并进行喷涂至达到规定膜厚。
5、预处理抛丸设备应配有良好的除尘、抽风、照明、烘干等设备，以确保钢材预处理的质量。
二、二次表面处理所谓二次表面处理是钢材在进行加工过程中，由于切割、焊接和火工校正等原因造成车间底漆的损伤、生锈的部位采用喷砂或动力工具等进行除锈的处理。
通常在进行二次处理时，对待是否保留车间底漆都有不同的要求，但原则上依据以下规则：1、在船舶的水下部位、压载水舱部位、滑油舱等的车间底漆的清除率要大于90%以上，除滑油舱外允许留有车间底漆的痕迹；2、其他部位的车间底漆只要在三个月之内、表面状态完好的应允许保留；3、对于表面已产生锌盐和超过三个月的车间底漆，应进行喷砂或动力工具打磨，尽量清除存在的车间底漆，但对于牢固的车间底漆痕迹应当允许保留。
三、涂装施工工艺规范一、所有钢材需经钢板流水线抛丸预处理1.磨料：抛丸磨料必须是按比例棱角砂和钢丸各50%的混合物。
2.车间保养底漆：必须是无机硅酸锌底漆并确保不含缓蚀剂，（中远关西涂料公司的SD Zinc1000HA无机锌车间底漆）。
无机硅酸锌车间底漆工艺安全操作规程(标准版)
( 操作规程 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改无机硅酸锌车间底漆工艺安全操作规程(标准版)Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.无机硅酸锌车间底漆工艺安全操作规程(标准版)1产品简介(1)无机硅锌车间底漆以正硅酸乙酯、锌粉、防锈颜料、溶剂、助剂等为原料，使用时通过正硅酸乙酯的部分水解物与锌粉反应，在钢铁表面形成一种硅酸锌保护膜，阻止钢铁的生锈，从而大大减轻了分段或船台涂浆时的防锈工作量。
2分析分法见GB/T6747-200g3产品质量指标项目名称技术指标干燥时间≦mm5漆膜厚度um15-20耐候性，6个月生锈1级焊接与切割按A.2要求通过2工艺生产原理：(1)流程简述：本产品由甲乙两个组份组成，甲组是把锌粉，防锈颜料、助剂等分散于溶剂中，形成锌粉浆，乙组份是把正硅酸乙酯在酸性条件下进行部分水解，使用时是把甲乙组份按2：1（质量比）的比例混合搅拌均匀进行施工。
(2)正硅酸乙酯的解反应式：使用时甲乙两组份混合，乙组中部分水解的正硅酸乙酯又和甲组中的金属锌反应，生成聚合大地酸锌，涂覆在钢铁表面，其结构式如下图所示：(3)流程图：甲组：乙组：(4)主要工艺控制点及指标一、甲组：锌粉和防锈颜料经搅拌机分散后的细度小于70控制方法：用量程为0－100的板细度测试。
二、乙组：把水解物的化时间控制在80—100秒控制方法：在5ml的试管中加入4.5ml正硅乙酯水解物，在25℃的环境温度中恒温10分钟，再加入0.5ml的啡啉试剂，塞上橡皮塞，按动码表，上下颠倒，测试水解物的化时间，根据化时间判断反应的深度，适量补加酸化水。
佐敦无机硅酸锌底漆说明书
佐敦无机硅酸锌底漆说明书佐敦无机硅酸锌底漆是一种高性能的涂料，具有优良的耐候性、抗腐蚀性和附着力。
本文将介绍这款底漆的特点、适用范围、施工步骤以及注意事项，帮助用户正确使用和保养。
一、特点：佐敦无机硅酸锌底漆采用优质无机合成树脂为基料，具有极强的耐候性，能够长期保持美观。
同时，它还具有优异的抗腐蚀性能，可有效防止金属表面发生腐蚀。
底漆具有良好的附着力，能够牢固粘附在各种基材上，确保涂层的稳定性和持久性。
二、适用范围：该底漆适用于各种金属表面的涂装，如钢铁结构、铝合金、不锈钢等。
尤其在湿热环境和强腐蚀性气候条件下，它表现出卓越的性能，能有效延长金属结构的使用寿命。
三、施工步骤：1. 表面处理：应确保金属表面洁净无油污、锈蚀和尘埃等杂质。
可采用打磨、除锈等方式进行处理。
2. 搅拌均匀：在使用前请将底漆充分搅拌均匀，确保固体颜料充分分散。
3. 稀释掺和：根据实际施工要求，可适当加入适量稀释剂，进行稀释掺和，以达到涂刷和喷涂的要求。
4. 施工方法：可采用刷涂、辊涂或喷涂等方式进行施工，涂刷时应均匀、连续，确保涂层的质量和均匀性。
5. 干燥时间：初次涂刷后，底漆一般需要24小时以上的干燥时间，干燥后才能进行下一次涂装工序。
四、注意事项：1. 施工环境：施工时应确保环境的温度在5-35摄氏度之间，湿度不高于85%。
2. 保养维护：在涂装后，请定期检查底漆涂层的状况，如有损坏或腐蚀现象应及时修复或补涂。
3. 注意安全：使用涂料时，请戴好防护用品，避免接触皮肤和眼睛，如不慎接触请及时清洗。
4. 保存方式：底漆应存放在干燥、阴凉、通风的地方，远离火源和明火。
综上所述，佐敦无机硅酸锌底漆是一款性能卓越的涂料，具有优良的耐候性、抗腐蚀性和附着力。
通过正确使用和保养，能够延长金属结构的使用寿命。
在施工过程中请注意施工环境和个人安全，确保施工质量和用户体验。
希望本文能给广大用户带来实用指导和帮助。
水性无机硅酸富锌涂料
表面处理：所有需涂装的钢材表面要求喷砂或抛丸至GB8923-88Sa21/2级，表面粗糙度40-70μm，局部修补层表面要求打磨至GB8923-88St3级。
涂装环境：环境温度为5-40℃，空气相对湿度不超过85%，工件表面温度高于露点温度3℃以上。
涂膜厚度：本涂料作为底漆使用，推荐干膜厚度70-100μm。
本涂料作为热喷锌的封闭涂料时，推荐干膜厚度为40-50μm。
涂层配套：本涂料可与环氧、乙烯、氯化橡胶、聚氨酯及防火涂料配套使用。
建议使用：
（一）1.无机硅酸锌车间底漆20μm；2.水性无机富锌底漆80μm；3.各色聚合硅氧烷面漆80μm。
（二）1.无机硅酸锌车间底漆20μm；2.环氧富锌底漆80μm；3.环氧云铁厚浆漆100μm；4.各色氟碳金属面漆60μm。
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TH-2型硅酸锌车间底漆
产品描述TH-2型硅酸锌车间底漆一种双组分、以优质硅酸乙酯、锌粉、耐高温防锈颜料等为主要原料的无机硅酸锌车间底漆。
为钢板预处理生产流水线而设计，适应高效焊接先进工艺。
可为钢
板在常规储运和加工装配期间提供优异的防腐防护。
该产品选用符合ASTM D520标准的的 II
类锌粉。
本产品也可用于永久性防锈底漆。
基本特性具有优异的耐油、耐海水、耐候、导静电、耐高温性能。
附着力强、耐磨损、能经受长期风蚀。
配套性能好，能与环氧类、过氯乙烯类、氯化橡胶类等配套使用。
切割、焊接性能优异、气体产生量较低。
不含苯类溶剂、符合环保要求、气味小、干燥快。
证书本产品经过下列船级社认证：中国CCS、英国LR、德国GL、挪威DNV、法国BV、美国ABS。
推荐用途用于钢板预处理生产流水线上，自动化喷涂在抛丸清理后的钢板表面，作为保养底漆，可以在转运、存放和装配阶段保护钢板。
注意干膜厚度测量：将光滑平整的试板放置于抛丸后的钢板上一起涂装车间底漆，最后测定试板上的漆膜厚度。
技术参数
表面处理所有待涂装表面应当清洁、干燥且无油污等污物，表面应当按照国际标准ISO8504进行评估和处理。
清洁度等级：喷砂清理至Sa 2 1/2（ISO 8501-1：2007）。
粗糙度：使用合适的磨料（钢丸/棱角砂）处理到符合国际标准ISO8503-2中规定的粗糙度等
级的细至中等40-85微米。
施工条件环境温度：-10℃～35℃，底材温度应当至少高于空气露点温度3℃，相对湿度小于85%，温度和相对湿度的测量必须在靠近作业点附近的底材处进行。
建议钢材温度为：30-40°C。
施工方式
施工参数
典型油漆配套TH-2型硅酸锌车间底漆 1 x 15 - 20 微米（干膜厚度-在平滑样板是测定）。
完好无破损的车间底漆表面可以覆涂环氧或乙烯或氯化橡胶等涂料。
根据具体情况可以制定其它配套。
贮存必须按照国家规定贮存，建议的贮存温度为15 ~ 25°C 。
贮存环境应干燥并通风良好。
包装容器必须保持密闭。
注意：闪点低。
储藏寿命：在室温条件下储存6个月。
包装规格基料（锌粉浆料）：20kg/桶固化剂(硅酸乙酯溶液)：10kg/桶稀释剂：17kg/桶
健康和安全请注意包装容器上的警告标识。
在通风良好的条件下使用。
避免吞咽或吸入漆雾。
避免皮肤接触，如果油漆溅在皮肤上应当立即用合适的清洁剂、肥皂和水清洗。
溅入眼睛时应用清
水充分冲洗并立即就医诊治。
有关健康和安全的详细资料及使用本产品的注意事项，请查阅本公司的“材料安全手册”。
声明本产品说明书中提供的信息可能不尽详细，且完全基于我们在实验室和实践中所获得的认识。
但由于产品的使用通常都是在我们控制范围之外，所以我们只给予产品本身质量的保证。
虽然我们努力确保本产品所提供的所有建议正确无误，但是底材的质量和条件以及影响本产
品使用和涂装的众多因素，均在我们的控制之外，因此，除非我们出具明确的同意，否则对
我们的产品性能概不承担任何责任，同时，我们保留不预先通知而修改该说明书的权利。