工序间不合格品处理流程标准
不良品处理流程
不良品处理流程产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。
二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。
2.QC负责对线上半成品的检验和判定。
三、程序：1．原材料检验及不良品控制1.1IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。
合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。
1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。
品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。
2．制程检验及不良品控制2.1QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。
作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。
2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。
车间及时进行返工处理，做好记录。
3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。
4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。
5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。
6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。
不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。
12．仓库对生产退换的不良品必须接收，并做好标识，按MRB会议的解决方案进行处理。
13．因不良品产生的欠料，由生产作出统计，如库存不能满足生产时，向计划部出具《物料欠料单》，计划员负责制定《采购申请单》，交采购部安排物料采购。
不合格品处理管理规范
不合格品处理管理规范一、引言不合格品是指在生产过程中或者产品出厂后，不符合规定标准、规范要求或者存在安全隐患的产品。
不合格品的存在对企业生产经营和产品质量形成严重威胁，因此，制定不合格品处理管理规范对于保障产品质量、维护企业声誉至关重要。
二、适合范围本规范适合于所有生产创造企业，包括原材料采购、生产加工、产品检验、仓储物流等环节。
三、不合格品的分类和标识1. 不合格品应根据不合格程度和处理方式进行分类，常见分类包括：废品、返工品、让步接收品。
2. 不合格品应进行明确标识，包括标识不合格原因、处理方式、处理人员等信息。
四、不合格品的处理流程1. 发现不合格品：生产过程中或者产品出厂后，如发现不合格品，应及时记录并进行标识。
2. 不合格品评审：由专业人员对不合格品进行评审，确定不合格原因和处理方式。
3. 处理措施确定：根据不合格品的评审结果，制定相应的处理措施，包括废弃、返工、让步接收等。
4. 处理执行：按照确定的处理措施进行不合格品的处理，确保处理过程符合规范要求。
5. 处理记录：对不合格品的处理过程进行详细记录，包括处理时间、处理人员、处理结果等信息。
五、不合格品的责任追究1. 生产环节责任追究：对于生产环节导致的不合格品，应追究相关责任人的责任，并采取相应的纠正措施。
2. 检验环节责任追究：对于检验环节未发现或者漏检导致的不合格品，应追究相关责任人的责任，并加强检验流程和质量控制。
3. 管理环节责任追究：对于管理环节未能有效控制不合格品的发生和处理，应追究相关责任人的责任，并加强管理流程和监督机制。
六、不合格品的预防措施1. 加强供应商管理：建立供应商评价制度，对供应商进行定期评估和监督，确保供应的原材料符合质量要求。
2. 强化生产过程控制：建立完善的质量控制体系，加强生产过程的监控和控制，及时发现和纠正问题。
3. 加强人员培训：对生产人员进行培训，提高其质量意识和技术能力，减少不合格品的发生。
生产检验过程中不良品处置流程及三区管理规定
生产检验过程中不良品处置流程及三区管理规定1. 目的生产操作和检验人员对不良品操作流程的规范，防止不良品混入ok 品中。
2. 定义三区：待检区、合格区、不合格区3. 范围适用于车间生产检验过程中出现不良，不良品处置方式。
4. 权责4.1 质检科负责对不良品品质状况的确认、标识、隔离及产品的反追溯。
4.2生产部车间负责对发现不良品的隔离、汇报及不良品的返工返修处理。
5. 内容 5.1生产操作工发现生产现场异常，需先将产品隔离后通知班组管理人员现场确认产品品质状况，若班组管理人员不能确认则由班组管理人员通知质检科负责人到现场确认产品品质状况，确认ok 则正常生产，确认不良则对不良品标识隔离处置，同时对生产现场进行追溯处理。
5.2工序专检员、巡检员生产现场发现不良品，需将不良品标识隔离处置，同时对生产现场进行追溯处理。
5.3 工序专检员、巡检员或班组管理人员发现并确认不良的产品由工序专检员将产品做好标识隔离到不合格品区再安排返工。
工序专检员、巡检员或班组管理人员发现但不能确认不良的产品通知质检科负责人确认，确认ok 则正常生产，确认不良无法接收则由工序专检员将产品做好标识隔离到不合格品区再安排返工。
返工后的产品必须由专检员重新检验，重检ok 则正常转入下道工序，重检不合格则重复 5.3 步骤5.4 成品检验员在检验过程中确认不良的产品通知质检科负责人到现场确认产品品质状况，确认ok 则转入下道工序，确认不良无法接收则由成品检验员将产品做好标识隔离到不合格品区，并对检验的产品进行追溯处理。
成品检验员将全检后隔离至不合格品区的不良品进行统计并负责联络缝制责任班组管理人员进行返工处理。
返工完成的产品由缝制责任班组管理人员与成品检验员当面交接。
成品检验员对返品进行全数重新检验，重新检验合格的产品再交由成品检验班组管理人员复检，复检确认ok 方可转入下道工序。
成品检验员重新检验和成品检验班组管理人员复检不合格的产品则重复 5.4 步骤。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一. 质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
工程不合格品处理方案
工程不合格品处理方案一、前言工程不合格品是指在施工过程中，所形成的不符合国家或行业相关规范标准的产品或工程质量问题。
工程不合格品的存在可能会影响工程的安全性、可靠性、持久性等，因此需要及时进行处理，以确保工程质量和安全。
本文旨在系统总结工程不合格品的处理方案，包括发现不合格品的程序、责任人的职责、不合格品的标记和隔离，以及整改措施和持续改进的系统措施。
二、不合格品的发现和处理程序1.不合格品的发现不合格品的发现可以通过定期抽查、检测、试验等方式进行。
一旦发现不合格品，应立即予以记录并通知相关责任人。
2.不合格品的处理流程不合格品的处理流程包括：标记、隔离、整改和验证等。
详细流程如下：（1）标记：不合格品应该立即标记，注明不合格的原因、数量、位置等信息，以便后续处理。
（2）隔离：不合格品应该及时隔离，避免继续流入下游工序或产品中。
（3）整改：相关责任人应立即启动整改程序，找出不合格品的原因，采取相应措施，确保不合格品得以解决。
（4）验证：整改完成后，应进行验证，确认不合格品问题已经解决。
三、责任人的职责1.项目经理：负责制定不合格品处理流程和措施，并监督落实。
2.质量部门负责人：负责组织实施不合格品的处理和整改工作。
3.相关部门负责人：根据责任分工，负责落实不合格品处理和整改工作。
四、不合格品的标记和隔离1.标记不合格品应该立即进行标记，标记内容包括：不合格品的名称、规格、数量、原因、发现时间、责任部门等。
同时还应该进行标注，明确指出不合格品的禁止使用范围或使用条件。
2.隔离不合格品应该立即进行隔离，确保不合格品不会继续流入下游工序或产品中，避免造成更大的质量损失。
五、整改措施1.整改责任人应及时启动整改程序，找出不合格品的原因，制定相应的整改措施。
2.在整改过程中，应该逐项排除不合格品的原因，采取相应措施，确保不合格品得以解决。
3.整改完成后，应对整改结果进行验证，确认不合格品问题已经解决。
六、持续改进的系统措施1.制定工艺流程和操作规程，并不断改进，以确保工程质量。
不合格品的处理流程
不合格品的处理流程
在生产过程中，不合格品的处理是一个非常重要的环节。
不合
格品的处理不仅关系到产品质量，更关系到企业的声誉和利益。
因此，建立科学、合理的不合格品处理流程，对于企业来说至关重要。
首先，对于发现的不合格品，必须立即停止生产，并进行分类。
不合格品可以分为可修复和不可修复两种情况。
对于可修复的不合
格品，需要进行修复处理；对于不可修复的不合格品，则需要进行
报废处理。
其次，对于可修复的不合格品，需要进行详细的分析和原因查找。
找出不合格的原因后，需要采取相应的措施进行修复。
修复后，需要进行严格的检验，确保修复后的产品达到标准要求，才能重新
投入生产。
对于不可修复的不合格品，需要进行严格的记录和报废处理。
首先，需要对不合格品进行标识和隔离，防止不合格品误装误用。
然后，需要进行详细的原因分析，找出不合格的原因，以避免类似
问题再次发生。
最后，需要进行严格的报废处理，确保不合格品无
法流入市场。
在整个不合格品的处理流程中，需要严格执行相关的操作规程
和标准，确保每一个环节都符合质量管理体系的要求。
同时，需要
加强对不合格品处理流程的监督和检查，及时发现问题并进行纠正，以确保不合格品处理流程的有效性和及时性。
总之，不合格品的处理流程对于企业来说至关重要。
建立科学、合理的不合格品处理流程，不仅可以提高产品质量，还可以保护企
业的声誉和利益。
希望每个员工都能严格执行不合格品处理流程，
共同维护企业的产品质量和声誉。
不合格品处理(退货退查)流程
仓库
加强库存物品的控制与管理。
8
落实不良品处理
生产
根据返工计划，落实不良品处理。
9
沟通与处理
销售
与顾客进行相关沟通。
理； 2、开据《不合格品评审表》；
3、分析原因，区分责任。
不合格品分类
5
返工
挑选
报废
6
下达返工计划
7
强化废品处置
品质
计划 调度
1、由品质负责主导进行不合格品 评审； 2、将评审产品依性质分成三类： 返工、挑选、报废； 3、针对不同的分类，进行分别的 及时有效处理； 4、形成纠正预防措施； 5、追究相关人员责任。
1、对各类不同状态的产品分别存 放； 2、建立数据表； 3、对各类产品进行督促处理，加 快周转。
使用表单
3
开据《不合格 品评审表》
成品 检验员
1、对成品包装前的异常进行处理； 2、开据《不合格品评审表》； 3、分析原因，区分责任。
产品判定
开据《不合格
1、对出货前产品发现异常进行处
4
品评审表》
出货 检验员
XXX精密机械制造有限公司
不合格品处理（退货退查）流程
序 号
作业流程
①零星报废品； 需二序返工处理；
可手工处理。
1
②批量报废品； 需二序返工处理；
可手工处理。
强化暂存管理
2 产品判定
权责 部门
过程检 验员
半成品 库
作业内容
1、过程检验员负责对工序间的不良进 行控制； 2、对工序间不良进行分类： ①零星报废品；需二序返工处理； 可手工处理。 ②批量报废品；需二序返工处理； 可手工处理。 3、根据不同类别，进行不同的处理： ①零星报废和零星需要二序返工的产品， 由作业员分别放入车间报废品区和转入 周转区；可手工处理的在机台直接处理 成合格品转入下工序； ②批量报废转入报废品区按废品处理； 需二序返工转入周转区等待计划调度下 达返工计划；可手工处理的转入半成品 库，由生产部自行集中处理。
生产过程中发现不合格产品的处置流程
生产过程中发现不合格产品的处置流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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不合格品操作规程
不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合质量标准的产品，如果不合格品得不到妥善处理，将会给企业带来严重的质量问题和经济损失。
因此，建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要。
一、不合格品的定义和分类1.1 不合格品的定义：不符合质量标准的产品或原材料。
1.2 不合格品的分类：主要分为工艺不合格品和产品不合格品。
1.3 工艺不合格品：指在生产过程中出现的不符合工艺要求的产品，如尺寸偏差、外观缺陷等。
二、不合格品的处理流程2.1 不合格品的发现：通过质量检验、工艺过程控制等方式及时发现不合格品。
2.2 不合格品的记录：记录不合格品的具体信息，包括数量、原因、责任人等。
2.3 不合格品的处理：根据不同情况采取相应措施，如返工、报废、退货等。
三、不合格品的责任追究3.1 生产部门责任：生产部门应对不合格品的发生承担主要责任，包括原材料采购、工艺控制等。
3.2 质量部门责任：质量部门应加强对不合格品的监控和分析，提出改进建议，防止不合格品再次发生。
3.3 管理层责任：管理层应对不合格品的处理流程进行监督和评估，确保不合格品操作规程的有效执行。
四、不合格品的预防措施4.1 加强质量管理：建立完善的质量管理体系，提高产品质量稳定性。
4.2 强化员工培训：加强员工的质量意识和技术培训，降低不合格品发生率。
4.3 定期检查评估：定期对不合格品的处理流程进行检查评估，及时发现问题并进行改进。
五、不合格品操作规程的执行与监督5.1 建立标准化操作流程：制定详细的不合格品操作规程，明确责任分工和操作流程。
5.2 加强监督检查：定期对不合格品操作规程的执行情况进行检查，发现问题及时纠正。
5.3 持续改进：根据实际情况对不合格品操作规程进行不断改进，提高质量管理水平。
结语：建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要，只有通过严格执行规程和持续改进，才能有效降低不合格品的发生率，提高产品质量水平，确保企业的可持续发展。
品检不合格品处置流程
品检不合格品处置流程在各个行业中，品检部门扮演着至关重要的角色，负责确保产品质量和符合标准要求。
然而，在品检过程中，偶尔也会发现不合格品。
不合格品的处理是一个非常重要的环节，它不仅直接影响企业的声誉和产品质量，还关乎消费者的权益和企业的经济利益。
不合格品处置流程是指企业在发现不合格品后，按照一定的程序进行处理，以确保问题及时解决，防止不合格品流入市场。
以下是一个常见的不合格品处置流程，具体步骤如下：1.发现不合格品：不合格品通常通过品检程序被发现，可以是来自供应商的材料，或者是生产过程中的不合格产品。
发现不合格品的过程可以是通过抽样、检测、检验和比对等方式进行。
2.记录不合格品信息：一旦发现不合格品，品检部门应当及时记录相关信息，包括不合格品的数量、规格、型号、生产日期及发现地点等。
这些信息对于进一步处理和研究问题起到重要的作用。
3.分类和评估：不合格品应当按照一定的分类方式进行评估。
常见的分类包括致命缺陷、主要缺陷和次要缺陷。
评估的目的是为了确定不合格品对产品质量和安全的影响程度，以便后续进行决策。
4.不合格品处理决策：品检部门应当根据评估的结果，制定相应的处理决策。
这可能包括重新加工、修复、拆解、销毁或退货等。
决策的依据应当是根据产品的特点和客户的需求做出的。
5.修复和改进：如果品检部门决定修复不合格品，需要确保修复后的产品符合质量标准和客户的需求。
修复的过程应当严格按照质量管理体系进行，并记录修复的过程和结果。
6.销毁或退货：如果不合格品无法修复或修复后仍然无法满足质量要求，品检部门应当根据所属行业的规定，按照环境保护和安全要求，选择合适的方式进行销毁。
退货的流程应当符合合同和法律的规定。
7.精益求精：品检部门应当不断反思和改进不合格品处理流程，以提高品检的效率和准确性。
通过改进流程，可以减少不合格品的发生和处理过程中的成本，提高产品质量和客户满意度。
品检不合格品处置流程是企业质量管理体系中至关重要的一环。
不合格品处理标准程序
不合格品处理标准程序1.目的：建立不合格品处理标准程序，规范不合格品的管理。
2.范围：适用于公司内不合格物料及不合格半成品、成品的处理。
3.职责：质量保证部、生产部对本规程的实施负责。
4.程序：4.1不合格物料的处理：4.1.1不合格物料是指超过有效期的物料及经质量保证部抽样检验后，判定的不合格的原辅料、包装材料。
包括：①进厂后检验不合格的物料；②在库贮存过程中因养护不当形成的不合格物料；③生产剩余物料在生产过程中被污染，产生的不合格物料；4.1.2库存的超过有效期的物料：由仓库保管员通知质量保证部，质量保证部人员负责取下其外包装上原《物料合格证》，改贴红色的《不合格证》。
4.1.3检验判定的不合格物料：由质量保证部将不合格品《检验报告书》发放至送检单位，同时在不合格物料的每个包装上贴红色《不合格证》。
4.1.4相关物料保管员应立即将上述不合格物料移入隔离的不合格区内，并填写相应的《不合格品管理台帐》。
4.1.5质量保证部根据下列情况，填写《不合格品处理意见单》，由总经理签字批准后生效。
各相关部门按《不合格品处理意见单》进行处理。
质量保证部将此单存于该批物料检验报告内备查。
4.1.5.2对于因某些特殊原因无法退货的物料，或因在库养护不当及生产过程中污染产生的不合格物料，由质量保证部会同生产部共同分析研究，决定是否可以根据实际情况降级使用或采取适当的补救措施，改善不合格物料使之符合质量标准，将此结果报总经理批准后可生效。
质量保证部需严格监控物料降级使用的过程，发现异常及时处理和报告。
4.1.5.3对于不能退货的包装材料，由质量保证部提出处理意见：可以挑拣使用的，由生产部组织人员按标准进行挑拣，挑拣出的合格品，经质量保证部质监员按标准检查合格的，发放《物料合格证》，准许使用；不合格的印刷性包装材料需点数封存，防止外流。
4.1.5.4对于无法再处理的物料（包括不合格的印刷性包装材料），需由质管部提出销毁意见，经总经理签字生效后，下发有关单位限期处理。
制程不合格处理流程
3 如果对不合格品进行返工使用，除生 产、品质部，还需要研发、工程两个 部门参与评审，并有工程或研发给出 返工方案，有生产部按要求进行返 工，并把返工后产品重新送检；
NO
按照检验标准 重新检验
YES
车间返工，工程部/研发部提供返工方案 YES 返工后重新送检
产品进入下一道 工序
4
如果产品需要特采使用或报废，需要 总经理评审，车间按最终评审结果执
半成品/成品不合 格
生产部
工程部
执行原材料不 合格流程
2 如果对不合格品进行挑选使用，只需 要生产、品质部评审即可，挑选后产 品需要再次送检；
不合格品放入车 间不合格区隔离
开品质异常通知 单
NO 按照检验标准 重新检验
YES
异常事件执行纠 正预防措施
车间挑选
YES
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
NO
挑选后产品重新 送检
产品进入下一道 工序
序号
步骤
1 生产过程中发现不合格，如果是原材 料不良，则执行原材料不合格处理流 程，如果是原材料引起产品不合格或 制程中出现半成品、成品不合格，则 由品质部开具品质异常通知单（如是 异常事件，执行纠正预防措施流程）
制程不合格处理流程
品质部(FQC/OQC)
开始
制程中发现不 合格品
使用过程中发 现原材料不良
行（必要时销售部门可参与此评审）
按最终评审结果 执行
结束
研发部
总经办
NO
半成品/成品特采 使用或者报废
制程中不合格处理流程
3 如果对不合格品进行返工使用，除生 产、品质部，还需要研发、工程两个 部门参与评审，并有工程或研发给出 返工方案，有生产部按要求进行返 工，并把返工后产品重新返工，工程部/研发部提供返工方案 YES 返工后重新送检
产品进入下一道 工序
4
如果产品需要特采使用或报废，需要 总经理评审，车间按最终评审结果执
半成品/成品不合 格
生产部
工程部
执行原材料不 合格流程
2 如果对不合格品进行挑选使用，只需 要生产、品质部评审即可，挑选后产 品需要再次送检；
不合格品放入车 间不合格区隔离
开品质异常通知 单
NO 按照检验标准 重新检验
YES
异常事件执行纠 正预防措施
车间挑选
YES
NO
挑选后产品重新 送检
产品进入下一道 工序
行（必要时销售部门可参与此评审）
按最终评审结果 执行
结束
研发部
总经办
NO
半成品/成品特采 使用或者报废
序号
步骤
1 生产过程中发现不合格，如果是原材 料不良，则执行原材料不合格处理流 程，如果是原材料引起产品不合格或 制程中出现半成品、成品不合格，则 由品质部开具品质异常通知单（如是 异常事件，执行纠正预防措施流程）
制程中不合格处理流程
品质部(FQC/OQC)
开始
制程中发现不 合格品
使用过程中发 现原材料不良
不合格品操作规程
不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合产品质量要求的产品或材料，正确处理不合格品对于保障产品质量和企业声誉至关重要。
因此，建立不合格品操作规程是企业质量管理的重要组成部分。
一、不合格品识别1.1 现场检查：生产人员在生产过程中发现不合格品时应立即停止生产并进行现场检查，确定不合格品的具体情况。
1.2 记录信息：记录不合格品的数量、规格、生产时间、生产批次等信息，为后续处理提供依据。
1.3 标记不合格品：在不合格品上标记“不合格”字样，并进行分类存放，以免混淆。
二、不合格品处理2.1 制定处理方案：根据不合格品的具体情况和原因，制定相应的处理方案，包括修复、报废、退货等。
2.2 处理记录：记录不合格品的处理过程，包括处理人员、处理时间、处理方式等信息，确保处理过程可追溯。
2.3 审核确认：处理完不合格品后，进行审核确认，确保不合格品得到有效处理。
三、不合格品原因分析3.1 根本原因分析：对不合格品进行根本原因分析，找出问题发生的原因，以避免类似问题再次发生。
3.2 改进措施：根据原因分析结果，制定相应的改进措施，包括调整生产工艺、加强员工培训等。
3.3 持续改进：不断监测和评估不合格品情况，持续改进生产过程和质量管理体系。
四、不合格品处置4.1 退货处理：对于已经出厂的不合格品，及时通知客户并进行退货处理，确保客户权益。
4.2 报废处理：对于无法修复的不合格品，进行报废处理，并确保不合格品无法再次进入生产流程。
4.3 处罚措施：对于频繁出现不合格品的生产环节或责任人员，采取相应的处罚措施，以警示和约束。
五、不合格品预防5.1 预防措施：通过加强质量管理、完善生产工艺、提高员工素质等方式，预防不合格品的发生。
5.2 定期检查：定期对生产过程进行检查，发现问题及时处理，防止不合格品扩大。
5.3 持续改进：不断总结经验教训，加强质量管理体系建设，实现不合格品的持续降低。
不合格品(HSF)处理流程图
• 6.6.6 客户退货品：产品出货至客户端检验或组 装后，发现产品外观或功能特性或有害物质含量 不符客户质量需求，而导致客户退货之产品。
• 6.7 重工作业流程： • 6.7.1 采购/生管作业：不合格之原物料件、半成
品、成品、客户退回品或已入库品因ECR变更，经 MRB判定须重工时，生管相关人员依判定结果开出 「生产重工单」交制造单位执行重工作业。
• d 其它的改变影响到已支付的产品质量或安全
• 2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会 议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门 的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息 来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回 产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回； 一旦启动召回，还必须制定《产品召回通知单》明确召回 的方法、途径和召回产品的处理等。
从客户反馈环境管理物质不合格信息工厂内部出现环境管理物质不合格供应商提供环境管理物质不合格材料报告品保部经理总经理与客户进行联络并报告处理时需注意模向展开其它料号与追踪上一批物料质量状况原因调查原材料或部件中含原材料或部件中含有禁止使用物质工厂内部混入工厂内部混入发生异常品保仓库制造负责单位品保库存品的处理异常工序纠正预防措施单的发行异常连络书的发行供应商材料向供应商退货替代合格品成品直接报废不合格对策处理确认会议库存品处理的确认防止再次发生的确认向其它部门或工序的水平推广模向展开标准化对策实施批量产品的进货出货品保资?制造供应商业务品保仓库制造品保制造5
• 6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合 格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进 行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。 按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
不合格品围堵归零流程
不合格品围堵归零流程一、流程目的二、流程步骤1.发现不合格品生产或检验部门应每日对产线进行检查，确保产品质量符合要求。
一旦发现不合格品，应立即进行标记，并汇报给质量部门。
2.隔离不合格品不合格品应立即进行隔离存放，以防止不合格品与合格品混淆。
隔离区域应设有明确的标识和相应的控制措施，确保不合格品不会进入下一个工序或得到误用。
3.制定围堵计划质量部门应根据不合格品的性质和数量制定相应的围堵计划，包括修复、报废或返工等措施，并设定时间目标。
4.进行根本原因分析不合格品应提交给质量部门进行根本原因分析。
通过对不合格品的检测、流程和操作进行调查和分析，找出导致不合格品问题的根本原因，并采取相应的措施以防止类似问题再次出现。
5.执行围堵措施根据围堵计划，执行相应的措施。
对于可以修复的不合格品，进行修复并重新检验；对于无法修复的不合格品，根据规定进行报废处理；对于可以返工的不合格品，进行返工修复。
6.修正流程和操作根据根本原因分析的结果，对生产流程和操作进行修正。
对于发生问题的工序，应加强培训和监督，确保操作人员能够正确操作并遵守相关质量控制规定。
7.记录和沟通对于每一个不合格品，都应记录相关信息，包括不合格品的类型、数量、原因、处理措施和执行情况等。
相关记录应提交给质量部门，并与相关部门进行沟通，以便于全面了解问题情况并进行改进。
8.审核和确认完成围堵措施后，应由质量部门进行审核和确认。
确认围堵措施是否有效，以及对于不合格品问题的整体处理是否符合要求。
9.完善预防措施根据不合格品分析的结果，制定相应的预防措施。
对于可能导致不合格品的因素，应采取预防措施，以防止类似问题再次发生。
三、注意事项1.不合格品应进行标记，以防止不合格品误用或混淆。
2.隔离区域应设有明确的标识和相应的控制措施。
3.不合格品的围堵计划应根据不合格品的性质和数量而定，应合理确定修复、报废或返工等措施。
4.进行根本原因分析时，应综合考虑检测、流程和操作等方面的因素。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关规定为了加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂，XXX制定了不良品处理流程及相关管理规定。
该规定适用于公司各车间和物管部。
在该规定中，不良品被定义为生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
为了有效管理不良品，提高产品品质，管理规定如下：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家必须到外检处待检。
检验合格后，质量部开具检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库。
如果检验合格单不清晰或没有检验合格单，物管部将拒收此类产品入库。
如果在外检处检验不合格，质量部将直接退回生产厂家。
2.领料人员在领料时必须凭来料检验合格单领取物料。
如果对物料质量情况不明确，必须先咨询质量部门。
如果对产品质量有异议，必须及时报告质量部，并经质量部书面同意后方可领料。
3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任，并对已加工产品实施100%检测。
管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见。
如果问题重大，填写质量信息反馈单，按照流程处理，并及时跟进质量问题。
4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品。
由操作者对隔离产品实施100%检测。
同时，管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开。
5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品。
由操作者对隔离产品实施100%检测。
管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”。
凡出现将不良品当良品流入下工序时，必须彻查转序原因，并追究当事人责任。
因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任。
工序间不合格品处理流程标准
规定类别：□报告□申请□通报□通知□纪要■规定会签部门工序间不合格品处理流程为提高产品质量更好的执行好“三不”原则，做到不合格品不生产、不转序、不出厂，鼓励后工序人员提高互检意识，发现产品质量问题，现对工序间不合格品处理流程及奖励考核措施做如下规定：1、后工序操作者发现前工序的零散或批量的不合格品，应将其立即放入本车间的不合格区内，第一时间通知本车间检验员，判定不合格品的具体原因及位置、责任车间/部门并进行标识，本车间检验员针对零散不合格品要在一个工作日内使用“不合品处理单”对不合格品进行处理，严重质量问题及批量不合格品要立即使用“不合品处理单”对不合格品进行处理，注明名称、图号、数量、故障原因、发现不合格品的人员姓名，根据不合格品严重程度对发现质量问题的工人进行10-50元/项的奖励。
经相关领导签批后，下发到责任车间/部门，在接到不合格品处理单后，由车间主管/部门领导牵头，针对零散不合格品在一个工作日内查找责任人并安排责任人修复不合格品至合格状态，严重质量问题及批量不合格品要立即进行分析整改，不能及时整改的同时与下工序主管领导沟通采取补救措施以免影响正常生产，根据不合格品严重程度对责任人按照20-100元/项进行考核，车间主管、内、外检员按20-200元/批次考核，不能返修的则同时将材料及辅料费用由用由责任人、车间主管、内、外检验员共同承担损失。
2、产品存在明显质量问题的（如：少孔、孔位明显不对、螺栓、螺母无丝、漏焊、焊渣焊瘤焊偏、咬边、磕碰变形、成型不到位、喷漆表面差、漏喷、材料表面划伤、锈蚀、麻点、平面度差、毛刺、裂纹、尺寸偏差、少件、间隙过大、标识不对等问题）本工序未发现或发现后继续生产，发现时已经改变产品状态无法修复，后工序发现或主机厂发现，将对所有的经手工序进行考核。
此规定自2015年01月01日期执行，望相关人员严格执行，如发现无正当理由却不按照此规定执行影响产品质量的责任人，将按照情节严重程度考核50-100元/次。
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批示：
批准：审核：ຫໍສະໝຸດ 拟文：主送：总经理、副经理、生产经理、各车间车间。
存：技质科
批准日期： 发放日期：精心搜集整理，只为你的需要
2、产品存在明显质量问题的（如：少孔、孔位明显不对、螺栓、螺母无丝、漏焊、焊渣焊瘤焊偏、咬边、磕碰变形、成型不到位、喷漆表面差、漏喷、材料表面划伤、锈蚀、麻点、平面度差、毛刺、裂纹、尺寸偏差、少件、间隙过大、标识不对等问题）本工序未发现或发现后继续生产，发现时已经改变产品状态无法修复，后工序发现或主机厂发现，将对所有的经手工序进行考核。
规 定
类别： □报告 □申请 □通报 □通知 □纪要 ■规定
会签部门
工序间不合格品处理流程
为提高产品质量更好的执行好“三不”原则，做到不合格品不生产、不转序、不出厂，鼓励后工序人员提高互检意识，发现产品质量问题，现对工序间不合格品处理流程及奖励考核措施做如下规定：
1、后工序操作者发现前工序的零散或批量的不合格品，应将其立即放入本车间的不合格区内，第一时间通知本车间检验员，判定不合格品的具体原因及位置、责任车间/部门并进行标识，本车间检验员针对零散不合格品要在一个工作日内使用“不合品处理单”对不合格品进行处理，严重质量问题及批量不合格品要立即使用“不合品处理单”对不合格品进行处理，注明名称、图号、数量、故障原因、发现不合格品的人员姓名，根据不合格品严重程度对发现质量问题的工人进行10-50元/项的奖励。经相关领导签批后，下发到责任车间/部门，在接到不合格品处理单后，由车间主管/部门领导牵头，针对零散不合格品在一个工作日内查找责任人并安排责任人修复不合格品至合格状态，严重质量问题及批量不合格品要立即进行分析整改，不能及时整改的同时与下工序主管领导沟通采取补救措施以免影响正常生产，根据不合格品严重程度对责任人按照20-100元/项进行考核，车间主管、内、外检员按20-200元/批次考核，不能返修的则同时将材料及辅料费用由用由责任人、车间主管、内、外检验员共同承担损失。