起重机轨道安装技术要求
塔式起重机轨道基础施工安全技术交底
1塔式起重机轨道基础施工安全技术交底1．起重机的轨道基础应符合下列要求：1）路基承载能力：轻型（起重量30kN以下）应为60～100kPa；中型（起重量31～150kN）应为101～200kPa；重型（起重量150kN以下）应为200kPa以上；2）每间隔6m应设轨距拉杆一个，轨距允许偏差为公称值的1/1000，且不超过±3mm；3）在纵横方向上，钢轨顶面的倾斜度不得大于1/1000；4）钢轨接头间隙不得大于4mm，并应与另一侧轨道接头错开，错开距离不得小于1.5m，接头处应架在轨枕上，两轨顶高度差不得大于2mm；5）距轨道终端1m处必须设置缓冲止挡器，其高度不得小于行走轮的半径。
在距轨道终端2m处必须设置限位开关碰块；6）鱼尾板连接螺栓应坚固，垫板应固定牢靠。
2．起重机的混凝土基础应符合下列要求：1）混凝土强度等级不低于C35；2）基础表面平整度允许偏差1/1000；3）埋设件的位置、标高和垂直度以及施工工艺符合出厂说明书要求。
3．起重机的轨道基础或混凝土基础应验收合格后，方可使用。
4．起重机的轨道基础两旁、混凝土基础周围应修筑边坡和排水设施，并应与基坑保护一定安全距离。
5．起重机的金属结构、轨道及所有电气设备的金属外壳，应有可靠的接地装置，接地电阻不应大于4Ω。
2塔式起重机安全操作规程技术交底1．起重机的拆装必须由取得建设行政主管部门颁发的拆装资质证书的专业队进行，并应有技术和安全人员在场监护。
2．起重机拆装前，应按照出厂有关规定，编制拆装作业方法、质量要求和安全技术措施，经企业技术负责人审批后，作为拆装作业技术方案，并向全体作业人员交底。
3．拆装作业前检查项目应符合下列要求：1）路基和轨道铺设或混凝土基础应符合技术要求；2）对所拆装起重机的各机构、各部位、结构焊缝、重要部位螺栓、销轴、卷扬机构和钢丝绳、吊钩、吊具以及电气设备、线路等进行检查，使隐患排除于折装作业之前。
3）对自升塔式起重机顶升液压的液压缸和油管、顶升套架结构、导向轮、顶升撑脚（爬爪）等进行检查，及时处理存在的问题；4）对采用放置塔身法所用的主副地锚架、起落塔身卷扬钢丝绳以及起升机构制动系统等进行检查，确认无误后方可使用；5）对拆装人员所使用的工具、安全带、安全帽等进行检查，不合格者立即更换；6）检查拆装作业中配备的起重机、运输汽车等辅助机械应状况良好，技术性能应保持拆装作业的需要；7）拆装现场电源电压、运输道路、作业场地等应具备拆装作业条件；8）安全监督岗的设置及安全技术措施的贯彻落实已达到要求。
起重机安装调整-轨道安装资料(4)
起重机安装1、轨道安装（1）轨道安装在坚实的基础上，按照轨道的有关规定（GB/T10183-2005）进行安装，接头可制成直接头，也可制成斜接头，接头间隙一般为1-2毫米，在寒冷地区冬季施工或安装时，气温低于常年使用时的气温，且相差在20℃，应考虑温度缝隙，一般为4-6毫米，两轨道端头（共有4处），安设强固的掉轨限制装置（如加焊接档架），防止起重机从两端出轨，发生严重事故。
（2）接头处两轨道的横向位移或高低不平的误差均不得大于1毫米。
（3）两条平行的轨道，在跨度方向的各个同一截面上，轨道的高低误差不得超过10毫米。
（4）轨道跨度中心与轨道中心偏差a、轨道中心与承轨梁中心偏差b、轨道不直度偏差c、不得超过表 1 的规定。
表1 轨道安装允许误差（单位：mm）a b c跨度S≤30m 8 5 2S＞30m 10 10 22、地梁、支腿安装箱形结构的支腿如果是分段拆开运输的，只要按制造厂已加工好的孔眼用规定的螺栓紧固的连接起来即可。
桁架结构的支腿，是拆开发运的，由具有相应施工资质的安装单位须按随车资料重新组装，先用螺栓把各构件连接好，然后参照图5、图6 ，按表 2 所列项目检查和调整几何尺寸，使其符合图样要求。
表2 桁架结构支腿组装技术要求序号项目允许偏差（mm）1 支腿对角线 D1-D2 ≤52 驱动台车中心线间距离L1 ⊿L1=±23 两支承面中心间距L2 ≤2续表4 地梁的宽度中心、支腿的中心和支承面的对称中心重合度≤25 支腿高度H ⊿H≤36 支承面的垂直度C C≤1.57 地梁座板的垂直度E刚性支腿E≤2挠性支腿E≤1.5如果各主要尺寸在上表公差范围内时，可进行扩孔和铆接工作。
支腿与下端梁如用铰制螺栓连接时，先不要进行铰孔，待桥架装好，验证支腿垂直度之后再配铰。
为了使支腿支承面上的孔不致发生变位，把2根支腿用槽钢（安装工艺用）连接起来，待支腿与桥加安装后再拆去。
组装支腿时，为了方便安装，应把电气室安装在刚性支腿上，而不必等支腿立起后再安装。
起重机轨道安装的技术要求及规范
起重机轨道安装的技术要求及规范
起重机轨道分轻型轨(P型)及重型轨（QU型），小型吨位、中型吨位起重机的小车采用Ｐ型铁路钢轨，大型吨位门式起重机小车或大车采用ＱＵ型起重机专用钢轨或方轨。
轨道安装前对钢轨、螺栓、夹板等进行检查，如有裂纹腐蚀或不合规格的应立即更换。
对允许修补的钢轨面和侧面，磨损缺陷都不应超过３ｍｍ的钢轨，修补完毕后再使用。
轨道垫铁与轨道和起重机主梁应紧密接触，每级垫铁不超过２０块，长度大于１００ｍｍ，宽度比轨道底宽１０～２０ｍｍ，两组垫块间距不大于２００ｍｍ；垫铁与钢制起重机主梁牢固焊接，垫铁与轨道截面实际接触面积不小于名义接触面积的６０％，局部间隙不大于１ｍｍ。
钢轨接头可做成直接头，也可以制成４５°角的斜接头。
斜接头可以使车轮在接头处平稳过渡，一般接头的缝隙为１～２ｍｍ。
在寒冷地区冬季施工或安装时气温低于常年使用的气温，且相差在２０℃以上时，应考虑温度缝隙，一般为４～６ｍｍ。
接头处两条钢轨的接头应错开５００ｍｍ以上。
轨道末端装设终止挡板，以防起重机从两端出轨。
轨道的实际中心线与轨道的几何中心线的偏差不应大于３ｍｍ，龙门吊桥式起重机轨距允许偏差为±５ｍｍ；轨道纵向倾斜度为
１／１５００；两根轨道相对标高允许偏差为１０ｍｍ。
吊车轨道安装方案
吊车轨道安装方案摘要：本文介绍了吊车轨道安装方案的基本要求、施工流程及注意事项。
吊车轨道安装是工业生产中常见的一项工程，对于提升物料或设备的运输效率有重要意义。
本文给出了一套详细的施工方案，旨在帮助施工人员顺利完成吊车轨道的安装工作。
一、方案概述吊车轨道安装是指将吊车轨道固定在设备上，用于吊装重物或物料的装卸。
吊车轨道安装方案需要考虑以下几个方面：轨道选型、设备准备、施工流程和安全措施。
轨道选型需要根据实际需求选择适合的材质和规格；设备准备包括准备所需的工具和建立必要的安全设施；施工流程需要按照一定的顺序进行，确保安装质量和工期的控制；安全措施包括合理安排施工人员、保障施工现场的安全。
二、方案实施1. 轨道选型选择适合的轨道材质和规格是吊车轨道安装的第一步。
常见的轨道材质包括钢质、铝合金和尼龙等材质，根据实际使用环境和吊车的工作负荷来选择。
规格方面需要根据吊车的尺寸和承载能力来确定。
2. 设备准备进行吊车轨道安装需要准备相应的工具和设备。
常用的工具有电动钻、扳手、螺丝刀等，设备包括吊车和吊车轨道等。
在设备准备的同时，还需要建立相应的安全设施，如安全防护网、告示牌等，确保施工安全。
3. 施工流程（1）测量定位：根据吊车轨道的安装位置进行测量和定位，确保轨道的安装位置准确无误。
（2）打孔安装：根据测量结果，在设备上进行打孔，为轨道的安装提供固定点。
（3）固定轨道：将轨道与设备连接起来，使用螺栓进行固定，确保轨道牢固可靠。
（4）检查调试：安装完成后，对轨道进行检查和调试，确保轨道的安装质量和工作正常。
（5）清理整理：施工完成后，及时清理施工现场，确保轨道周围环境整洁。
4. 安全措施施工现场需要设置相关的安全标识，并安排专人负责现场安全管理。
施工人员需要佩戴安全帽、安全鞋等个人防护装备，确保施工过程安全无事故。
三、注意事项1. 施工前需仔细阅读施工方案和相关材料，熟悉施工流程和操作要领。
2. 严格按照轨道选型和安装规范进行操作，确保吊车轨道的安全和稳定。
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装标准起重机轨道安装是起重机安装中非常重要的一个环节，它直接关系到起重机的安全和稳定性。
因此，起重机轨道的安装必须按照相关标准进行，下面将详细介绍起重机轨道安装的标准。
首先，起重机轨道的安装需要选择合适的安装地点。
安装地点必须平整、坚固，并且符合相关的承载要求。
在选择安装地点时，需要考虑到起重机的使用范围和工作环境，确保安装地点能够满足起重机的工作需求。
其次，起重机轨道的安装需要进行严格的测量和布局。
在进行安装之前，需要对安装地点进行测量，确定轨道的安装位置和方向。
在布局时，需要确保轨道的安装位置与相关设备和建筑物之间有足够的安全距离，避免发生碰撞和安全事故。
接下来，起重机轨道的安装需要选择合适的安装工艺和方法。
根据起重机的类型和规格，选择合适的安装工艺和方法进行安装。
在安装过程中，需要确保轨道的安装平整、水平，并且符合相关的安装要求，避免出现安装不稳定和安全隐患。
此外，起重机轨道的安装需要进行严格的验收和测试。
在安装完成后，需要对轨道进行严格的验收和测试，确保轨道的安装符合相关的标准和要求。
在验收和测试过程中，需要对轨道的安装质量、安全性和稳定性进行全面的检查和评估，确保轨道能够正常使用。
最后，起重机轨道的安装需要进行相关记录和档案管理。
在安装完成后，需要对轨道的安装进行相关记录和档案管理，包括安装过程中的施工记录、验收报告和相关证明文件。
这些记录和档案将作为起重机轨道安装质量的重要依据，也是日后维护和管理的重要参考。
总之，起重机轨道的安装是起重机安装中非常重要的一个环节，它直接关系到起重机的安全和稳定性。
因此，在进行轨道安装时，必须严格按照相关标准和要求进行，确保轨道的安装质量和安全性。
希望本文的介绍能够对起重机轨道安装有所帮助，也希望大家在进行轨道安装时能够严格按照相关标准进行，确保起重机的安全和稳定运行。
起重机轨道安装规范
起重机轨道安装规范篇一：起重机轨道安装评定标准起重机轨道安装适用于轻轨、重轨、工字钢、方钢轨和起重机轨道安装通用桥式起重机安装本表适用于普通用途的桥式起重机，其他类型的桥式起重机与通用桥式起重机相同部分。
篇二：起重机轨道安装起重机轨道安装1.轨道安装流程：根据上道工序（结构安装）的工序交接资料，对轨道梁进行复测验收。
轨道梁安装的各项技术指标应控制在《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录E.0.2 的允许偏差之内。
合格后方可进行轨道的安装。
3．天车轨道放线：根据工序交接给定轨道梁中心点，用经纬仪在轨道梁上打点。
然后放出一条安装基准线，用钢盘尺测出轨道的跨度，在另一个轨道梁上放出轨道安装的另一条基准线。
4. 压板选用及焊接根据图纸要求，选用焊接型轨道固定件，底座、压板及调整板为Q235或Q345钢铸件，螺栓为8.8级；固定件底座与吊车梁焊接，焊条型号选用与连接件材质相适应。
如选用Q235或Q345钢时分别采用E4315、E7015型焊条。
安装轨道前，根据安装基准线在轨道的两侧布置压板，压板间距按照《吊车轨道联结及车挡》 05GJ25要求间距600mm进行底板定位，然后焊接；要求为中级工作制吊车采用两侧焊缝，重级工作制吊车采用三面围焊缝，焊缝质量应符合三级焊缝外观质量标准。
5．轨道吊装：轨道吊装可根据吊装环境、地点、重量选用汽吊进行到场吊装，卸车时垫以枕木，使轨道立放，避免存放变形。
a、起吊重量=每根轨道重+钩重+钢丝绳重量b、起吊高度=轨道标高+1.5米所有的轨道都必须从厂房内侧吊装。
6、轨道调整用千斤顶或撬棍先两端后中间调整到要求数值后固定，再用盘尺按照轨距数值调整另一侧轨道，方法相同。
轨道找正后应把紧所有连接螺栓并无松动现象。
7、轨道焊接接头施工工艺按照业主要求，轨道接头焊接接头，要求轨道布置时同一车间内对应轨道接缝位置应错开，其错开的距离不应等于天车前后车轮的基距。
7.1钢轨焊接变形的控制在施焊过程中钢轨接头将向下弯曲变形，预先采用赤铜板和钢垫板将钢轨端头垫起40–60㎜，利用已制作好的螺栓和压板等连接件拧紧螺母使钢轨固定在吊车梁上，每一条钢轨接头附近应至少设置4处固定点。
起重机轨道安装技术要求
起重机轨道安装技术要求1、起重机轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2 种：一种是钢结构梁，一种是混凝土预制梁。
混凝土预制梁必须留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。
起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。
为了进行水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨下加垫。
轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。
只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板采用焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。
2、轨道铺设前对轨道梁的安装要求2.1对混凝土轨道梁的要求(1)轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差< 5 mm,螺栓孔直径比螺栓直径大2~7 mm ，梁顶面要求平整，但不得抹压光滑。
(2)轨道梁的安装偏差必须满足下列要求,否则要调整好轨道梁后才允许用混凝土找平。
①梁中心位置对设计定位轴线的偏差 < 5 mm。
②梁顶面标高对设计标高的偏差+ 10 mm-5 mm 。
③梁上预留螺栓孔及预留螺栓对梁中心的位移偏差<5 mm。
(3)混凝土找平层的施工要求①混凝土找平层强度等级为C30,厚度为30~50 mm。
②混凝土找平层施工前应按要求检查轨道梁的安装偏差，如不符合要求，则应调整轨道梁。
③根据轨道梁面的实测标高, 确定一个合适的混凝土找平层顶面控制标高, 在轨道梁上每隔2.4~3.0 m 设置一个控制标高的基准点。
④用仪器测量, 调整好基准点的标高,定出找平层顶面标高的基准线, 然后安装模板, 清除轨道梁顶面和螺栓孔内的杂物,并将螺栓孔上口堵住,洒水湿润后即可浇筑混凝土。
⑤找平层顶面必须找平压光, 不得有石子外露和凹不平现象, 不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找平。
⑥施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须满足下列要求：螺栓处400 mm宽度范围内顶面不水平度 <5 mm;任意6.0 m长度内螺栓处顶面标高差±3 mm ;沿全长各螺栓处顶面标高差±5m。
悬臂起重机轨道梁安装前的技术要求
悬臂起重机轨道梁安装前的技术要求一、引言悬臂起重机是一种常见的起重设备，被广泛应用于工业和建筑领域。
而悬臂起重机的运行依赖于轨道梁的安装质量，因此，在进行悬臂起重机轨道梁安装前，需要按照一定的技术要求进行准备工作，以确保安全和可靠的使用。
二、轨道梁的选材1. 强度要求：轨道梁是悬臂起重机的支撑结构，承受着巨大的载荷。
因此，在选用轨道梁材料时，应考虑其强度，以确保能够承受预期的负荷。
2. 耐腐蚀性要求：轨道梁一般需要在室外环境下使用，可能会受到风吹雨淋，因此，选用抗腐蚀性能良好的材料，如热镀锌钢材，能够延长轨道梁的使用寿命。
三、轨道梁的设计1. 结构设计：轨道梁的结构设计应符合相关标准和规范，包括承载能力、刚度、稳定性等方面的要求，以确保其能够满足实际工况下的使用需求。
2. 尺寸设计：轨道梁的尺寸设计应根据悬臂起重机的要求进行，并考虑到安装和维护的便捷性。
同时，还需考虑到轨道梁与悬臂起重机之间的配合精度，确保其能够正常运行。
四、轨道梁的制造和加工1. 制造工艺：轨道梁的制造应按照相关的工艺要求进行，确保其质量合格。
包括材料的切割、焊接、热处理等过程，都需要按照标准进行操作，以确保轨道梁的强度和稳定性。
2. 表面处理：轨道梁的表面需要进行除锈处理，并进行防腐涂装，以提高其耐腐蚀性能。
同时，在涂装过程中，还需注意涂层的均匀性和附着力，以确保其质量。
五、轨道梁的安装1. 基础施工：轨道梁的安装需要先进行基础的施工工作，包括地面的平整、固定基础的浇筑等。
基础的质量和稳定性将直接影响轨道梁的安装效果和使用寿命。
2. 安装精度：轨道梁的安装需要保证其水平度、垂直度和位置精度等要求，以确保悬臂起重机的稳定运行。
在安装过程中，需要使用水平仪、测量仪器等对轨道梁进行精确测量和调整。
3. 固定连接：轨道梁的固定连接需要使用合适的螺栓、螺母等紧固件，并按照规范要求进行预紧力的控制，以确保连接的可靠性和稳定性。
六、轨道梁的验收1. 规范要求：轨道梁的验收应按照相关的标准和规范进行，包括结构的外观、尺寸、焊缝质量、表面处理质量等方面的要求。
起重机轨道的安装质量要求
图!"!#安全尺!$起重机安全尺在起重机的端梁上装有两个限位开关，当起重机运行到离终点一定距离时，如因某种原因没断电制动，则起重机安全尺碰上限位开关，触点断开，起重机即自行断电制动。
安全尺通常用%号（%&’’(%&’’）以上角钢制成。
)$安全挡板上、下起重机用的平台，最好不要设在起重机供电滑线的同侧。
如条件所限，须在同侧时，则应在平台上设有安全挡板（木制或其他绝缘材料），以防上、下人员时发生触电事故。
#$司机室安全技术要求!司机室必须安全可靠。
司机室与悬挂或支承部分的连接必须牢固。
"桥式起重机司机室，一般应设在无导电裸滑线的一侧。
#开式司机室应设有高度不小于*&%&’’的栏杆，并应可靠地围护起来，司机室内净空高度不应小于!’。
$应设紧急断电开关，能在紧急情况下切断电源，安全停车。
%应有锁门装置、电铃、报警装置及必要的劳动保护措施。
&司机室外面有走台时，门应向外开；司机室外面没有走台时，门应向里开。
’窗玻璃应采用钢化玻璃或夹层玻璃并应只能从司机室里面安装。
第五节起重机轨道的安装质量要求起重机轨道的安装对起重机运行状况有直接影响，必须认真对待。
起重机运行中常见故障是大车啃轨，即大车轮缘与轨侧面产生严重摩擦，致使轮缘很快磨损和变形，同时使轨道头的侧面也产生严重的磨损。
大车啃轨的原因有很多，而轨道铺设质量不好，是直接影响大车啃轨的重要原因之一。
一、起重机车梁检查及放线吊车梁质量的好坏，是保证轨道安装质量的基础。
一般轨道的安装基准线就是吊车梁的基准线。
在轨道安装前，必须对吊车梁进行仔细检查，同时边检查即可边放出吊车梁的基准线。
这个工作可用经纬仪进行测量：每隔!+)’测一个点，并于每根柱子处各测一点，以此放出吊车梁的基准中心线和轨道找正基准线。
两线相隔间距视所使用的轨道规格而定，如图!+!%,所示。
另外，再用水准仪测量吊车梁的水平度，在每根柱子处各测一点，如图!"!%-所示。
桥式起重机轨道安装标准
桥式起重机轨道安装标准全文共四篇示例，供您参考第一篇示例：桥式起重机作为一种常见的起重设备，广泛应用于工业生产和建筑领域。
在桥式起重机的安装过程中，轨道的安装是至关重要的环节。
下面将介绍一份关于桥式起重机轨道安装的标准，以确保安全、高效地完成轨道的安装工作。
一、轨道安装前的准备工作1. 安全检查在进行轨道安装前，需要对起重机及其相关设备进行全面的安全检查，确保设备完好无损，能够正常运行。
2. 工作区域准备清理安装区域，确保安装区域的平整度和承载能力符合要求。
施工现场应清理干净，确保无障碍物妨碍施工。
3. 材料准备准备好安装所需的轨道材料、螺栓、螺母等配件，确保质量合格，数量充足。
二、轨道安装的具体步骤1. 定位标志根据设计要求和图纸要求，确定轨道的位置和定位标志，做好标记。
2. 安装基础进行基础设施的安装，确保基础的稳固和牢固，能够承受起重机的重量和运行负荷。
3. 调整轨道位置使用专用工具和测量仪器，确保轨道的水平度、垂直度和位置偏差符合标准要求。
4. 连接轨道根据设计要求，将轨道进行连接，并使用螺栓和螺母进行固定，确保连接牢固、安全可靠。
5. 轨道调试安装完成后，进行轨道的调试和检查，确保轨道的平稳性和垂直度符合要求。
6. 安全防护安装完毕后，对轨道周围区域进行安全防护，设置隔离栏杆等设施，避免人员误入危险区域。
三、轨道安装后的验收和测试1. 验收对轨道安装工作进行验收，核对安装质量和符合性。
2. 试运行进行轨道的试运行和性能测试，确保起重机在轨道上运行平稳、无异常。
四、安全注意事项1. 安全防护在轨道安装过程中，必须配备完善的安全防护措施，保障工人的生命安全。
2. 现场施工规范严格按照施工标准和工艺要求进行操作，确保施工质量。
3. 专业人员操作轨道安装工作需要由经过专业培训和持证上岗的操作人员进行操作，确保施工安全。
总结：桥式起重机轨道安装标准的制定和执行，对于保障起重机的安全运行具有重要意义。
起重机轨道安装标准
3.钢轨的跨度用钢卷尺检查，尺一端用卡板固紧，另一端拴一个弹簧秤，其拉力对于跨度10-19.5m的起重机拉力取98N，22-31.5m的起重机拉力取147N，间隔5m测量一次，测量前在钢轨中间打一冲眼，各测量点弹簧秤拉力一致。
8
扭度
≤
9
轨道弯曲偏差
≤3mm
10
轨道实际中心线和梁的实际中心线偏差
≤10mm，且小于梁腹板厚度50%
用钢卷尺测量
11
轨顶面和侧面磨损量（单侧）
≤3mm
12
轨道产生较小横向裂纹时，用鱼尾板连接，鱼尾板连接螺栓一般4-6个；纵向裂纹和斜裂纹报废。
—小车轨道，钢轨标准长度：9m，，10m，，11m，，12m，
13
小车轨道每组垫铁不超2块，长度不小于100mm，宽度比钢轨底宽10-20mm，2组垫铁间距不小于200mm，垫铁与轨道底面实际接触面积不应小于名义接触面积60%，局部间隙不大于1mm。
说明：
1.轨道的直线性，可以用拉钢丝的方法进行检查，即在轨道两端车挡上拉一根0.5mm的钢丝，然后用吊线锤的方法逐点测量，间隔2m左右。
平行两条轨道接头错开
≥500mm
用钢卷尺测量
6
轨道跨距偏差
S≤10m，△S=±3mm；S>10m，△S=±[3+(S-10)]mm，最大≤15mm
测量统一高度处一侧导轨外侧面与另一侧导轨外侧面的距离，测量3次取平均值
7
轨道接头间隙
通常1-2mm；温差20℃的地区或冬季安装时，4-6mm
用塞尺测量
直接头或45°斜接头
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装标准
序号
安装项目
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装是起重机安装的重要环节之一，它直接关系到起重机的安全运行和工作效率。
因此，对起重机轨道安装标准的要求必须严格执行，确保起重机轨道的安装质量和稳定性。
下面将从轨道材料、安装步骤、验收标准等几个方面详细介绍起重机轨道安装标准。
首先，轨道材料的选择对起重机轨道的安装至关重要。
在选择轨道材料时，需要考虑材料的强度、硬度、耐磨性等因素，以确保轨道的使用寿命和安全性。
常见的轨道材料有钢轨、铸铁轨等，不同类型的轨道材料适用于不同的工况和负荷要求，因此在选择轨道材料时需要根据实际情况进行合理的选择。
其次，起重机轨道的安装步骤也是至关重要的。
在进行轨道安装时，需要按照标准的安装程序进行，包括清理基础、校准轨道位置、固定轨道等步骤。
特别需要注意的是轨道的安装平整度和垂直度，这直接关系到起重机的运行稳定性和安全性。
因此，在安装过程中需要严格按照标准要求进行操作，确保轨道的安装质量。
另外，对于起重机轨道的验收标准也是必不可少的。
在轨道安
装完成后，需要进行验收，以确保轨道的安装质量符合标准要求。
验收标准包括轨道的平整度、垂直度、固定牢固度等指标，只有通过验收的轨道才能够投入使用。
因此，在进行验收时需要严格按照标准要求进行，确保轨道的质量和稳定性。
总之，起重机轨道安装标准对于起重机的安全运行和工作效率至关重要。
只有严格执行轨道安装标准，才能够确保起重机轨道的安装质量和稳定性。
希望广大起重机安装人员能够严格按照标准要求进行操作，确保起重机轨道的安装质量，提高起重机的安全性和工作效率。
起重机轨道安装中国标准
小于50吨正轨箱型梁及半偏轨箱型梁
7
轨道接头间隙
e≤2mm
用钢直尺和塞尺测量
直接头或45°斜接头
8
扭度
≤1.5mm
9
轨道弯曲偏差
≤3mm
10轨顶面和侧面磨损（单侧）Fra bibliotek≤3mm
11
端部轨道长度
≥1.5m
用钢卷尺测量
端部加挡块
12
轨道产生较小横向裂纹，用鱼尾板连接，鱼尾板连接螺栓一般4-6个；纵向裂纹和斜裂纹报废。
5
平行两条轨道接头错开
≥500mm
用钢卷尺测量
6
轨道跨距偏差
S≤10m，△S=±3mm；S>10m，△S=±[3+0.25(S-10)]mm，最大≤15mm
测量统一高度处一侧导轨外侧面与另一侧导轨外侧面的距离，测量3次取平均值
7
轨道接头间隙
通常1-2mm；温差20℃的地区或冬季安装时，4-6mm
用塞尺测量
1
两轨道相对标高偏差
<10mm
用水平仪测量
2
轨道纵向倾斜度
1/1500
3
轨道接头处高低偏差
≤1mm
用钢直尺和塞尺测量
4
轨道接头处左右错位偏差
≤1mm
用钢直尺和塞尺测量
5
平行两条轨道接头错开
≥500mm
用钢卷尺测量
6
轨道跨距偏差
端处为±2mm；跨中，当S≤19.5m，△S=+1～+5mm；S>19.5m，△S=+1～+7mm；其它梁≤±3mm
13
小车轨道每组垫铁不超2块，长度不小于100mm，宽度比钢轨底宽10-20mm，2组垫铁间距不小于200mm，垫铁与轨道底面实际接触面积不应小于名义接触面积60%，局部间隙不大于1mm。
港口起重机钢轨安装技术要求
港口起重机钢轨安装技术要求
港口起重机的钢轨安装是一个关键的工程环节，其技术要求包括以下几个方面：
1. 钢轨选材，首先需要选择质量优良的钢轨，以确保其承载能力和耐久性。
通常情况下，钢轨应符合国家标准，具有足够的强度和韧性，能够承受起重机的重量和运行冲击。
2. 安装平整度，在安装钢轨时，需要确保轨道的平整度符合要求，这对于起重机的稳定运行至关重要。
安装过程中需要使用专业的测量工具，保证轨道的平整度在规定范围内。
3. 固定方式，钢轨的固定方式通常采用螺栓连接或焊接固定。
螺栓连接需要确保螺栓的紧固力和连接质量，而焊接固定则需要操作人员具备一定的焊接技术，保证焊接质量和牢固度。
4. 接头处理，钢轨在安装过程中会存在接头，接头的处理直接影响到轨道的平整度和稳定性。
接头处需要进行打磨和调整，确保连接平整、无缝隙，并采用适当的接头连接方式，如热扣接或者钢筋连接，以保证连接牢固。
5. 防腐处理，由于港口环境的潮湿和盐雾腐蚀，钢轨需要进行防腐处理，以延长使用寿命。
常用的防腐方式包括喷涂防锈漆、热浸镀锌等，确保钢轨在恶劣环境下仍然能保持良好的使用状态。
总的来说，港口起重机钢轨安装技术要求严格，需要在材料选择、安装平整度、固定方式、接头处理和防腐处理等方面做到精益求精，以确保起重机在港口工作中安全、稳定、高效地运行。
通用门式起重机轨道基础要求
通用门式起重机轨道基础要求
通用门式起重机轨道基础要求主要包括以下几个方面：
1. 轨道基础的设计：轨道基础应根据起重机的类型、吨位、跨度和工作环境等因素进行设计。
基础应具有足够的强度和稳定性，以承受起重机运行时的各种力和矩。
2. 轨道铺设：轨道应按照设计图纸进行铺设，确保轨道的直线度、水平度和垂直度满足规定要求。
轨道接头应平整、紧密，轨道螺栓应紧固。
3. 轨道固定：轨道固定方式应符合国家标准要求，确保轨道在运行过程中稳定可靠。
固定方式包括热膨胀固定、螺栓固定等。
4. 轨道防护：轨道应采取防护措施，防止油脂、污垢等进入轨道内部，影响轨道的使用寿命。
防护措施包括涂抹防锈油、安装防护罩等。
5. 轨道接地：轨道应按照国家标准进行接地，确保起重机运行过程中的安全。
接地电阻应符合规定要求。
6. 轨道附属设施：轨道上应设置附属设施，如信号系统、供电系统等，以满足起重机运行和操作的需要。
7. 轨道检查与维护：定期对轨道进行检查和维护，发现问题及时处理，确保轨道的正常使用。
检查内容包括轨道的磨损、裂纹、松动等。
综上所述，通用门式起重机轨道基础要求包括设计、铺设、固定、防护、接地、附属设施和检查维护等方面。
这些要求旨在确保起重机轨道的安全、稳定和可靠运行。
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装是起重机安装的重要环节之一，其质量直接关系到起重机的使用效果和安全性。
因此，起重机轨道安装必须按照相关标准进行，以确保安全可靠的使用。
本文将就起重机轨道安装标准进行详细介绍。
首先，起重机轨道安装应符合国家相关标准和规范要求。
在进行轨道安装前，必须对相关标准和规范进行认真的学习和理解，确保安装过程符合国家法律法规的要求。
同时，还需要根据具体的起重机类型和使用环境，选择适合的轨道材质和规格，确保轨道的承载能力和使用寿命。
其次，起重机轨道安装应严格按照施工图纸和技术要求进行。
在进行轨道安装前，必须对施工图纸进行认真的研究和理解，了解轨道的具体安装位置、尺寸要求、连接方式等关键信息。
在安装过程中，要严格按照技术要求进行操作，保证轨道的安装精度和稳固性。
另外，起重机轨道安装过程中要注意施工现场的安全和环境保护。
在进行轨道安装时，必须严格遵守施工现场的安全规定，做好
安全防护工作，确保施工人员的人身安全。
同时，还要注意对施工现场的环境保护，避免对周围环境造成污染和破坏。
最后，起重机轨道安装完成后，还需要进行严格的验收和测试工作。
对安装完成的轨道进行全面的验收，确保轨道的安装质量符合要求。
同时，还要进行相关的静载测试和动载测试，验证轨道的承载能力和稳定性，确保起重机的安全使用。
总之，起重机轨道安装是起重机安装过程中的重要环节，必须严格按照相关标准和规范要求进行。
只有确保轨道安装质量，才能保证起重机的安全可靠使用。
希望本文的介绍能够对起重机轨道安装有所帮助，谢谢阅读！。
起重机轨道安装技术要求
起重机轨道安装技术要求1、起重机轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2种：一种是钢结构梁，一种是混凝土预制梁。
混凝土预制梁必须留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。
起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。
为了进行水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨下加垫。
轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。
只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板采用焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。
2、轨道铺设前对轨道梁的安装要求2.1 对混凝土轨道梁的要求(1)轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差≤5 mm，螺栓孔直径比螺栓直径大2~7 mm，梁顶面要求平整，但不得抹压光滑。
(2)轨道梁的安装偏差必须满足下列要求，否则要调整好轨道梁后才允许用混凝土找平。
①梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5 mm。
②梁顶面标高对设计标高的偏差+ 10 mm-5 mm。
③梁上预留螺栓孔及预留螺栓对梁中心的位移偏差≤5 mm。
(3)混凝土找平层的施工要求①混凝土找平层强度等级为C30，厚度为30~50 mm。
②混凝土找平层施工前应按要求检查轨道梁的安装偏差，如不符合要求，则应调整轨道梁。
③根据轨道梁面的实测标高，确定一个合适的混凝土找平层顶面控制标高，在轨道梁上每隔2.4~3.0 m设置一个控制标高的基准点。
④用仪器测量，调整好基准点的标高，定出找平层顶面标高的基准线，然后安装模板，清除轨道梁顶面和螺栓孔内的杂物，并将螺栓孔上口堵住，洒水湿润后即可浇筑混凝土。
⑤找平层顶面必须找平压光，不得有石子外露和凹不平现象，不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找平。
⑥施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须满足下列要求：螺栓处400 mm宽度范围内顶面不水平度≤5 mm；任意6.0 m长度内螺栓处顶面标高差±3 mm；沿全长各螺栓处顶面标高差±5m。
行车轨道校验标准
行车轨道校验标准一、轨道安装质量要求二、轨道检测方法1、计算公式采用水准仪检测法，一般只需设二个测站（仪器有盲区）。
如果轨道较长，还需设三个或更多个测站。
但是，只要掌握第一测站和第二测站的计算方法，其它测站的计算均可导出。
推导计算公式时，假定第一测站的第一测点A1（后视点）标高为零，其它各点标高均是相对A1点标高而言的。
1.1、第一测站计算公式：h(A1、A2……) =H后1- H前(A1、A2……)式中h(A1、A2……)——第一测站各点相对于A1点标高值；H后1——第一测站后视值；H前(A1、A2……)——第一测站各点前视值。
水准仪置于第二测站后，改变了仪器高程。
这样，第二测站各点的视值与第一测站A1点视值产生一个高程差值。
因此，第二测站的计算过程应采用高程差值修正法，将第二测站各点前视值变成第一测站各点前视值，方可按第一测站公式进行计算。
但是，此种计算方法比较复杂，故在这里不详细介绍。
为了使第二测站各点标高值的计算简单化，这里着重介绍后视点标高加入法。
此种方法，是将第二测站的后视值与第二测站的前视值之差的结果，再与第一测站最后一测点标高值之代数和，即是该点的标高值。
1.2、第二测站计算公式：h(An 、An-1……) = H后2- H前(An、An-1……)+n重式中h(An 、An-1……)——第二测站各点相对于A1点标高值；H后2——第二测站后视值；H前(An、An-1……) ——第二测站各点前视值；n重——第一测站最后一测点标高值（即重合点标高值）。
2、大车轨道标高的水准仪检测例1：有一起重机，轨道长42m，检测其单根轨道标高及两轨道相对标高，并绘制其轨道曲线图。
如图1所示。
2.1、检测过程2.1.1、工具配备水准仪一架，1m钢板尺一支；2.1.2、设置测站在大车轨道A和B上，每隔3m设一测点，共15点。
若新安装图1 第一测站测量图或要调整的轨道，最好每块压板位 1、测尺（第一测站后视）；置设一侧点，这样精度高，并可根 2、第一测站最后一测点（重合点）；3、水准仪；据曲线图选择最佳调整方案。
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起重机轨道安装技术要求
1、起重机轨道的安装方式
用于安装轨道的轨道梁常用的有2种：一种是钢结构梁，一种是混凝土预制梁。
混凝土预制梁必须留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。
起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。
为了进行水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨下加垫。
轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。
只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板采用焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。
2、轨道铺设前对轨道梁的安装要求
2.1 对混凝土轨道梁的要求
(1)轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差≤5 mm，螺栓孔直径比螺栓直径大2~7 mm，梁顶面要求平整，但不得抹压光滑。
(2)轨道梁的安装偏差必须满足下列要求，否则要调整好轨道梁后才允许用混凝土找平。
①梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5 mm。
②梁顶面标高对设计标高的偏差+ 10 mm-5 mm。
③梁上预留螺栓孔及预留螺栓对梁中心的位移偏差≤5 mm。
(3)混凝土找平层的施工要求
①混凝土找平层强度等级为C30，厚度为30~50 mm。
②混凝土找平层施工前应按要求检查轨道梁的安装偏差，如不符合要求，则应调整轨道梁。
③根据轨道梁面的实测标高，确定一个合适的混凝土找平层顶面控制标高，在轨道梁上每隔
2.4~
3.0 m设置一个控制标高的基准点。
④用仪器测量，调整好基准点的标高，定出找平层顶面标高的基准线，然后安装模板，清除轨道梁顶面和螺栓孔内的杂物，并将螺栓孔上口堵住，洒水湿润后即可浇筑混凝土。
⑤找平层顶面必须找平压光，不得有石子外露和凹不平现象，不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找平。
⑥施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须满足下列要求：螺栓处400 mm宽度范围内顶面不水平度≤5 mm；任意6.0 m长度内螺栓处顶面标高差±3 mm；沿全长各螺栓处顶面标高差±5m。
⑦混凝土采用机械搅拌，施工时应加强养护，当混凝土试块达到75％强度设计值，方可进行轨道安装工作。
3、起重机轨道接头
3.1 焊前准备
起重机轨道接头焊接前，应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物，直到露出金属光泽。
焊材依据等强原则，匹配碱性焊条，其牌号J857(国家标准E8515-G)，药皮类型为低氢型。
焊条J857需经复检合格，焊前经350℃~400℃烘干1 h。
3.2 轨道焊接变形的控制
钢轨端头预先垫起的高度，依钢轨的品种、长度和固定情况以及环境温度等因素而定，采用预先，用紫铜垫板及碳钢板将钢轨端头垫起30~40mm，利用已制作好的螺栓和压板等联接件，拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上，每一钢轨接头附近至少设置4处固定点。
当焊完
轨底部以后，松开压板，将钢轨端头的垫起部分降低到20 mm，再拧紧压板螺帽。
当焊接轨腰部分时，逐渐降低垫板高度，当轨腰部分焊完时，应拆除全部垫板，并松开压板，此时轨道接头处应有很小的上翘值，在施焊轨头过程中，根据钢轨恢复平直的情况，决定是否再拧紧压板螺母。
在全部施焊过程中，必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。
在施焊前固定钢轨接头时，2根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄，以轨底间隙为准，不得小于12mm，也不宜过宽，一般控制在15~18 mm范围内。
在调整固定钢轨接头时，除了保证端头间隙的尺寸以外，还必须使2根钢轨端头对齐，不得有歪扭和错开等现象。
在焊接前与施焊过程中，应严格检查并确保2根钢轨中心线的位置在一条线上，以防止轨道焊接完毕时，通常有弯曲不直现象发生。
用弯钩螺栓固定的钢轨，焊接其轨道接头时，可根据具体隋况参照上述方法，设置临时卡具固定钢轨，以便焊接。
3.3 焊接
焊接轨道接头的顺序是由下而上，先轨底后轨腰、轨头，逐层逐道进行堆焊，最后修补周围。
2根轨道端头的范围各为40 mm，同时进行预热，预热及层间温度控制在300℃～350℃。
第一层焊接(打底)：电流120 A~130 A，以防止永久性碳钢垫板烧穿而将紫铜垫板熔化，从而减少剔除紫铜垫板的难度，缩短轨道空冷时间，以利于保持层间温度，防止淬火；以后各层可以使用(130±15)A，每层焊完必须焊渣清除干净才能继续施焊；
轨腰焊接：电流130～140 A，从腰下部向上施焊，注意清渣。
轨头焊接：电流130～140 A，将紫铜托板安装好后开始焊接，注意每层清渣一次；最后，对焊缝周围未焊饱满处进行补焊处理。
3.4 轨道焊接过程中的注意事项
在施焊每层焊波时，尤其在施焊轨底的每层焊波时，应使用1根焊条焊完，中间避免接用焊条而断弧，前后2层焊波的施焊方向应相反；每个轨道接头的焊接工作应连续进行，以使轨端头保持在较高温度下焊接(300℃~350℃)。
在焊接后，当消除应力热处理后尚未冷却前，须防雨水等淋湿；烧热的紫铜板可以取下沾水冷却，以便于下次再用。
3.5 消除应力热处理(火焰加热法)
钢轨端头在焊接完成后的消除应力热处理是提高焊接质量的重要措施，对于在比较低的温度下如冬季施工等情况下)，进行焊接的轨道，必须采用这项措施；消除应力热处理均采用气焊喷嘴围绕轨头、轨腰和轨底反复进行加热，应尽可能使轨道全截面加热均匀，要特别注意轨底的加热质量。
消除应力热处理温度为620℃~650℃，从焊缝中心算起两侧各为40mm作为消除应力热处理的范围；消除应力热处理的温度达到后，恒温加热必须保证在20~30 min以上，用针刺毯保温棉包好，保温缓冷，直到常温。
3.6 轨道接头的磨平处理
钢轨焊接接头已消除应力热处理并冷却到大气温度以后，对轨道顶面和两侧面的焊缝进行磨平处理。
当焊接凸起过大时，用砂轮磨光机进行打磨处理，直到与轨头齐平，最后将表面磨光。
4、轨道的安装技术要求
（1）、两平行轨道的跨距误差要求±5mm
（2）、两平行轨道的水平误差要求±3mm
(3)、整条轨道的直线度误差要求5mm。