五金冲压件检验作业指导书
五金冲压件作业指导书
五金冲压件作业指导书1. 引言五金冲压件是广泛应用于制造业的一种工艺形式，其通过将金属材料以冷却状态下进行强制成型的方法，制造出各种不同形状的五金零件。
作为制造过程中的一项关键步骤，冲压作业的质量和效率对产品质量和生产效益至关重要。
本指导书旨在提供一个详细的五金冲压件作业流程，并介绍一些常见的问题和解决方法。
2. 作业前准备在开始冲压作业之前，必须进行充分的准备工作以确保作业的顺利进行。
以下是准备工作的一些重要步骤：2.1 材料准备选择适当的五金材料对冲压件的质量和功能至关重要。
确保材料符合规格要求，并检查其外观是否有明显的缺陷或损坏。
清洁各种五金材料以确保其表面没有污垢或杂质也是十分重要的。
2.2 设备准备确保冲压设备处于良好的工作状态，并进行必要的维护和保养。
根据作业要求检查设备的调节和性能，并确保其正常运行。
同时，根据操作指南和安全规定，操作人员必须熟悉设备的各种操作控制功能。
2.3 工艺准备根据设计要求和规格，确定适当的冲压工艺参数，如冲床的行程、压力、速度和冲模选择等。
同时，进行充分的试模工作，以确保作业的质量和效率。
根据需要，准备好所需的夹具、工装和模具。
3. 作业流程下面是一个典型的五金冲压件作业流程的例子：3.1 加载材料将符合规格要求的五金材料放置在冲压机的进料装置上，并根据需要进行定位和夹紧以确保不会移动。
3.2 调整设备根据所选冲压工艺参数，对设备进行必要的调整，包括行程、压力、速度和冲模选择等。
确保设备在正常运行状态下，并进行试运行以检查调整结果。
3.3 启动冲压操作人员根据作业指令启动冲压机，使其执行冲压动作。
冲压过程中，要密切观察冲压件的成型状况，并根据需要进行调整。
3.4 卸载成品成型完成后，卸载冲压件，并进行视觉检查以确认质量。
符合规格要求的成品应分类存储，而不合格品应进行及时修复或拒绝。
4. 常见问题与解决方法在五金冲压件作业过程中，可能会遇到一些常见问题。
以下是一些常见问题及其解决方法：4.1 冲压件变形冲压件变形是一个常见的问题，通常是由于材料的硬度不均匀或设备调整不准确导致的。
冲压件检验指导书(二)
冲压件检验指导书（二）引言概述：冲压件作为一种常见的金属零件，在工业生产中扮演着重要角色。
为了确保冲压件的质量和性能符合要求，进行全面准确的检验是关键步骤。
本文档为冲压件检验指导书（二），将围绕冲压件的尺寸、外观、材质、硬度和表面处理等方面，介绍相关的检验要点和操作方法，以提供检验人员的参考。
正文：一、冲压件尺寸的检验1. 准备好冲压件的设计图纸和相关测量工具2. 采用适当的测量方法，如千分尺、卡尺等，对冲压件的长度、宽度、厚度等进行测量3. 检查冲压件的尺寸是否符合设计要求，并记录测量结果4. 对于存在不合格的情况，及时进行标记和记录，以便进一步处理5. 定期进行尺寸检验，确保冲压件的尺寸稳定性和一致性。
二、冲压件外观的检验1. 观察冲压件的表面是否存在划伤、凹陷、氧化和颜色不一致等缺陷2. 使用放大镜等工具对冲压件的微观结构进行观察，并记录所发现的问题3. 检查冲压件的焊缝是否牢固，有无裂纹和气泡等缺陷4. 对于外观不合格的冲压件，及时进行分类处理，避免出现混淆和错误使用的情况5. 定期进行外观检验，防止冲压件因外界因素损坏而影响其使用性能。
三、冲压件材质的检验1. 根据冲压件的设计要求，准备对应的材质检验工具和设备2. 通过化学分析或光谱分析等方法，对冲压件的材质成分进行检验和确认3. 检查冲压件的密度和硬度是否符合标准要求，并记录测试结果4. 对于材质未达到要求的冲压件，进行追溯调查和替换处理，以确保产品质量和安全性5. 定期进行材质检验，防止恶意替换或使用劣质材料导致的问题。
四、冲压件硬度的检验1. 根据冲压件的硬度要求，选择适当的硬度测量方法和仪器2. 对冲压件的不同位置进行硬度检测，并记录测试数据3. 检查冲压件的硬度是否均匀、稳定，符合设计要求4. 异常硬度的冲压件，需进行追踪分析，找出原因并进行处理5. 定期进行硬度检验，防止冲压件因材料变质或加工工艺问题导致硬度不符合要求。
五、冲压件表面处理的检验1. 对冲压件的表面处理工艺进行了解和研究，了解其要求和方法2. 观察冲压件表面处理是否平整光滑，达到要求的光洁度和平整度3. 检查冲压件的防锈涂层和涂装层是否均匀、牢固，不易脱落或剥落4. 对于出现表面处理缺陷的冲压件，进行清洗、修复或替换处理5. 定期进行表面处理的检验，确保冲压件的外观美观和防腐性能。
30五金冲压作业指导书
冲压作业指导书1.目的通过规范作业程序，使产品零部件加工符合质量要求2.适用范围五金车间冲压作业工序3.工艺流程领材料上模调机冲压点数交货4.工具材料卷尺、周转车、纸皮、游标卡尺、检验模5.作业准备5.1向车间主管领取派工单，明确当日生产的产品规格、型号及数量5.2查阅相关工艺文件了解加工工艺要求,确认需加工件的尺寸、规格5.3将机台、模具及作业场所清理干净5.4准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好周转车、纸皮等5.5检查设备是否完好，包括气路、电路、润滑等是否正常，飞轮是正常5.7检查待加工部件是否符合质量标准要求5.8检查模具是否正常,若模具有异常情况的，向主管人员报告，进行相应的处理，只有模具正常的情况下，才能开机作业5.9脱开离合器打开电源，启动电机，判断设备是否能正常工作6.作业程序6.1清洁模具，确保模具内无杂物（如沙粒、铁屑、废料、产品等）6.2正常操作前，应先冲1件进行首件检查，判断尺寸、毛、飞边是否符合要求6.3首件检查符合要求后，才能进行批量生产。
若首件检查不合格，则应报告主管予以处理6.4操作过程中，应经常检查模具内是否有废料、产品，若有应及时清扫，防止产品上有压印，禁止重叠冲裁6.5采用脚动开关的，每操作一次，脚应离开开关，不得将脚连续踩在开关上6.6在操作过程中，应定期检查冲制产品的质量（每隔10-20个产品检查一次），出现质量问题后，应马上停机并及时报告主管予以处理。
6.7加工好的工件，要放在事先准备好的周转车上，并分层摆放整齐，高度视工件大小、形状而定，并注意交叉摆放（每层最好为5或10的倍数，以便统计）6.8每批板件加工完成后，请质检或主管首检签名确认，填写好《产品工序流转卡》并放到指定位置7.质量标准7.1部件弧度符合质量标准要求（以检验模具为准）7.2表面无严重加工损伤痕迹7.3材料标识或焊缝在部件内侧7.4部件表面无凹凸不平或开裂7.5冲孔、剪切部件无漏冲8.注意事项8.1作业员严禁穿宽松肥大的衣服、戴手套，长发必须盘起8.2作业过程中，严禁打开安全盖及把手伸到冲床作业区域内8.3开机时严禁进行检查、维修或更换零件，以防出现事故8.4离开机台时必须关机8.5生手操作设备前，必须由主管或组长进行培训，符合要求后才能上机操作8.6每加工完成10件部件必须进行检查，有模具的必须放入模具检查。
【精编范文】五金作业指导书-word范文模板 (11页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==五金作业指导书篇一：五金件检验作业指导书五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
冲压件作业指导书
冲压件作业指导书一、任务背景冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
为了确保冲压件的质量和生产效率，需要编写冲压件作业指导书，以提供给操作人员参考，确保他们能够正确、高效地完成冲压件的加工工作。
二、任务目的本作业指导书的目的是为了提供冲压件作业的标准化指导，确保冲压件的加工过程符合要求，避免因操作不当而导致的质量问题和安全隐患。
通过本指导书，操作人员可以了解冲压件的加工要求、操作流程和注意事项，从而提高工作效率和产品质量。
三、作业指导书内容1. 冲压件的加工要求- 冲压件的材料要求：材料应符合相关标准，并经过质检合格。
- 冲压件的尺寸要求：根据设计图纸的要求，确保冲压件的尺寸精度和外观质量。
- 冲压件的表面处理要求：根据产品要求，进行表面处理，如镀锌、喷涂等。
- 冲压件的硬度要求：根据产品要求，进行硬度测试，确保冲压件的强度和耐久性。
2. 冲压件的加工流程- 准备工作：检查冲压机的运行状态，确认冲压模具的完好性和规格，调整冲压机的参数。
- 上料：将材料按照要求放置在冲压机的送料器上，确保材料的位置和方向正确。
- 开始冲压：按下启动按钮，冲压机开始运行，冲压模具对材料进行加工。
- 检验冲压件：取出冲压件，进行尺寸、外观和硬度等方面的检验，确保冲压件符合要求。
- 后续处理：根据产品要求，进行冲压件的清洁、抛光、包装等后续处理工作。
3. 冲压件的操作注意事项- 操作人员应熟悉冲压机的工作原理和操作流程，确保安全操作。
- 操作人员应佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
- 在操作过程中，应注意材料的位置和方向，避免出现错位或倾斜的情况。
- 在冲压过程中，应注意冲压机的运行状态，及时调整参数，确保加工质量。
- 在检验冲压件时，应使用合适的测量工具和设备，准确检测尺寸和硬度。
四、总结冲压件作业指导书是一份重要的参考资料，它为冲压件的加工工作提供了标准化的指导，帮助操作人员正确、高效地完成工作。
五金冲压件作业指导书
五金冲压件作业指导书一、概述五金冲压件作为一种常见的工业零部件，在各种机械设备中起着重要的作用。
本作业指导书旨在提供给操作人员一份全面的五金冲压件作业指南，以确保操作人员能够正确、高效地完成五金冲压件的制作工作。
二、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备，包括安全眼镜、耳塞、手套等。
2. 确保作业区域的通风良好，避免因为有害气体的积聚造成健康问题。
3. 严禁在运行中的设备上进行维修或保养，必要时请关闭设备并断开电源。
4. 注意机械设备的运转方向，避免意外发生。
三、工具和设备1. 冲床：用于将钣金进行冲压加工，确保冲床的运转正常。
2. 冲模：根据设计要求，选择合适的冲模。
3. 物料：选用合适的五金材料，以满足产品的性能和要求。
4. 辅助工具：包括量具、切割工具、修整工具等。
四、操作步骤1. 准备工作a. 检查冲床的运转状况，确保冲床处于正常状态。
b. 清洁工作区，确保无杂物和尘埃。
c. 检查冲模的完整性和适用性。
d. 准备所需的钣金材料。
2. 加工准备a. 根据产品图纸和工艺要求，选择合适的冲模。
b. 将冲模安装到冲床上，并根据需要进行调整。
c. 调整冲床的冲程和冲压力，确保冲压过程稳定和精确。
3. 加工操作a. 将钣金材料放置在冲床的工作台上。
b. 根据冲模的要求，将钣金材料切割成合适的尺寸。
c. 运行冲床，将冲模定位到钣金材料的所需位置。
d. 通过冲床的冲击力，使冲模将钣金材料冲压成所需形状。
e. 检查冲压件的质量，确保其符合要求。
f. 进一步加工需修整的冲压件，以确保其尺寸和外观的精确度。
4. 清洁和保养a. 打扫和清理工作区，确保工作区的整洁。
b. 定期检查和维护冲床和冲模，确保其正常运转。
五、常见问题及解决方法1. 冲压件出现变形或裂纹解决方法：检查冲床和冲模的调整，确保冲床的冲程和冲压力适合所使用的钣金材料。
2. 冲压件尺寸不准确解决方法：检查冲床和冲模的精度，并根据需要进行调整。
3. 冲床工作过程中出现异响解决方法：立即停机检查，并修复或更换有问题的零部件。
冲压件检验作业指导书
检查时间检查结论检查时间检查结论序号类别公差序号类别公差面±0.5面±0.5边±0.7边±0.5面±0.5边±0.7面±0.5Φ7.5+0.2边±0.70.6面±0.52-6.5X4.8+0.2边±0.50.6面±0.510.5X7.0+0.2边±0.50.6检查时间检查结论检查时间检查结论面±0.52-5.0X5.0+0.2首检边±0.50.6面±0.55-Φ8.5+0.2边±0.50.6面±0.5Φ7.0+0.1边±0.50面±0.57.0X10.0+0.1边±0.50面±0.5边±0.5首检面±0.5巡检边±0.5巡检面±0.5末检边±0.5检查记录检查记录检查记录检查记录检验项目检验项目边界轮廓检验内容实际合格率目标合格率 当班检验： 班长：车型检验项目工艺参数孔数孔位S21检验内容工作高度、气垫压力等目测检具零件编号要求必须在作业指导书要求范围内，若生产过程中工作高度变更，需要进行边界轮廓抽检点的复检共 18 孔是否有漏孔、多孔现象巡检巡检巡检末检表面质量压印点、棱线B11B12B1B2B3B4B5B6h3h4B7B8B9B10h6h7检验项目孔径孔位检验内容B13冲压件检验作业指导书6201101002-S21零件名称HC180B/0.7检具编号后门外板-右材质/料厚S21-44-6201101001-J01文件编号：表格编号：简图：要求要求检验内容要求检具状态h1h2定位顺序：按检具操作流程执行备注：清晰锈蚀、分层、划伤、凸包凹坑、压痕、严重拉毛、起皱、开裂、隐裂、缺边等按冲压件检验标准验收到底标识清晰毛刺高度h＜0.20mm （极限样板）h5SS。
冲压件检验作业指导书(两篇)
引言概述：冲压件是一种常见的金属加工零部件，广泛应用于汽车、家电、机械等领域。
为了确保冲压件的质量，提高生产效率和产品可靠性，进行冲压件检验工作是至关重要的。
本文是冲压件检验作业指导书的第二部分，旨在提供详细的工作指导，帮助检验员正确执行冲压件检验任务。
正文内容：一、检验前准备1.准备检验设备和工具：包括显微镜、测量工具（卡尺、千分尺、测微计等）、外观检验工具（手电筒、放大镜等）等。
2.准备冲压件技术标准和图纸：检验员需要熟悉冲压件的技术标准和图纸，了解要求的尺寸、外观等要求。
3.准备检验记录表格：根据实际需求，准备相关的检验记录表格，方便记录检验结果。
二、尺寸检验1.测量尺寸：使用合适的测量工具，按照冲压件的技术标准和图纸上的要求，测量冲压件的各个尺寸。
2.校验测量工具：定期校验测量工具，确保其准确性。
校验工具时，可以使用已知尺寸的标准样品进行比对，校验结果应在允许范围内。
3.记录尺寸：将测量结果记录在检验记录表格中，及时发现异常尺寸并进行记录。
三、外观检验1.观察表面缺陷：使用手电筒、放大镜等工具，仔细观察冲压件表面是否存在破损、划痕、氧化等缺陷。
2.检测涂层质量：如冲压件表面有涂层，利用视觉和手感，观察涂层是否均匀、无起皱、无脱落等。
3.检查装配性能：如冲压件需要用于装配，可以进行装配试验，检查冲压件的装配性能，确保其能够正常使用。
四、材料检验1.材料标识检查：检查冲压件上的材料标识是否清晰、准确，与技术要求一致。
2.化学成分分析：根据需要可以进行化学成分分析，以验证材料的成分符合要求。
3.硬度检验：使用硬度测量仪器，对冲压件进行硬度检验，确认其硬度符合技术要求。
五、其他检验1.物理性能检验：如冲压件需要承受一定的载荷或振动，可以进行物理性能检验，包括强度、刚性等。
2.功能性能检验：如冲压件需要具备特定的功能，可以进行功能性能检验，确保其能够满足产品要求。
3.环境适应性检验：对于要求耐腐蚀等特殊环境要求的冲压件，需要进行相应的环境适应性检验。
冲压件检验作业指导书(一)2024
冲压件检验作业指导书（一）【引言概述】冲压件检验是在冲压件生产过程中必不可少的环节，其目的是确保产品的质量和一致性。
本作业指导书旨在指导操作人员进行冲压件检验工作，提供明确的操作流程和注意事项，以确保检验结果的准确性和可靠性。
【正文内容】一、检查冲压件外观1. 检查表面是否有明显的缺陷，如划痕、凸起、凹陷等。
2. 检查冲压件的尺寸是否符合图纸要求。
3. 检查冲压件的颜色、涂层等是否符合规定标准。
4. 检查冲压件的边缘是否整齐光滑，无毛刺、露铜等问题。
5. 检查冲压件的标志和标签是否清晰可辨认。
二、检测冲压件材料性能1. 使用金相显微镜检查冲压件的金相组织结构。
2. 进行硬度测试，确保冲压件的硬度符合标准要求。
3. 进行拉伸试验，检测冲压件的拉伸强度和延伸率。
4. 进行冲击试验，评估冲压件的抗冲击性能。
5. 进行化学成分分析，确保冲压件材料的成分符合标准要求。
三、检验冲压件的功能性能1. 进行装配试验，测试冲压件与其他零件的配合情况。
2. 进行泄漏测试，确保冲压件的密封性。
3. 进行开关试验，检验冲压件的开关性能和可靠性。
4. 进行负荷试验，评估冲压件的承载能力。
5. 进行振动测试，检测冲压件的耐振性能。
四、检验冲压件的可靠性1. 进行寿命试验，评估冲压件的使用寿命。
2. 进行可靠性验证，确保冲压件在规定的时间内正常工作。
3. 进行环境适应性测试，检查冲压件在不同环境条件下的工作稳定性。
4. 进行电磁兼容性测试，确保冲压件在电磁干扰下的正常工作。
5. 进行强度耐久性测试，评估冲压件在重复负荷下的耐久性能。
五、记录和处理检验结果1. 在检验过程中，及时记录冲压件的检验结果和相关数据。
2. 对于不合格的冲压件，及时进行标识和隔离，并记录不合格原因。
3. 对于合格的冲压件，进行标识和追溯，确保其质量可追溯。
4. 对于异常情况和重要的检验结果，及时向相关部门报告和处理。
5. 定期回顾和评估检验结果，以改进和优化冲压件生产和检验流程。
冲压件检验指导书
冲压件检验指导书冲压件检验指导书1、引言1.1 目的本文档旨在提供冲压件检验的指导，以确保冲压件的质量符合要求，并满足相关法律法规的要求。
1.2 适用范围本指导书适用于所有冲压件的检验工作。
2、规范和标准2.1 相关规范列出适用的相关规范，如GB、ISO等。
2.2 术语和定义解释相关术语的定义，以确保各方对术语的理解一致。
2.3 检验设备和工具描述使用的检验设备和工具，包括测量工具、检验设备等。
3、检验流程3.1 检验准备3.1.1 准备检验样品从生产线中抽取代表性样品，确保样品的数量符合要求。
3.1.2 样品标识对每个样品进行标识，包括批次号、生产日期等关键信息。
3.1.3 检验记录准备相关的检验记录表格，包括样品信息、检验项目及结果等。
3.2 外观检验3.2.1 表面平整度检验通过目视检查或使用测量仪器检测表面平整度，确保冲压件的表面平整度符合规范要求。
3.2.2 表面缺陷检验检查冲压件的外表面是否存在凹凸、划伤、氧化等缺陷，记录缺陷的位置和程度。
3.2.3 涂层检验检查冲压件的涂层质量，包括涂层厚度、均匀性、附着力等指标。
3.3 尺寸检验3.3.1 尺寸测量使用适当的测量工具测量冲压件的尺寸，包括长度、宽度、高度等关键尺寸。
3.3.2 公差检验将测量结果与规定的公差进行比较，确定冲压件的尺寸是否在允许范围内。
4、检验结果和记录4.1 检验结果判定根据检验结果和规范要求判定每个样品的合格与否。
4.2 检验记录将检验结果记录在相应的检验记录表格中，包括样品编号、检验项目、结果等。
5、相关附件本文档涉及以下附件：- 冲压件样品照片- 检验记录表格6、法律名词及注释6.1 法律名词1：注释1：的解释和相关要求。
6.2 法律名词2：注释2：的解释和相关要求。
7、结束语本文档提供了一套详细的冲压件检验指导，确保冲压件的质量符合要求，并遵守相关法律法规。
冲压件作业指导书
冲压件作业指导书一、任务概述冲压件是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种形状的金属零件。
本文档旨在提供冲压件的作业指导，包括工艺流程、设备要求、操作步骤和安全注意事项。
二、工艺流程1. 原材料准备：选择合适的金属材料，如钢板、铝板等，并按照要求进行切割和预处理。
2. 模具设计和制造：根据零件的形状和尺寸要求，设计并制造适用的冲压模具。
3. 模具调试：将制作好的模具安装在冲床上，并进行调试，确保模具的准确性和稳定性。
4. 冲压工艺参数设置：根据零件的材料、厚度和形状等因素，设置合适的冲床参数，如压力、速度和行程等。
5. 冲压操作：将待冲压的金属材料放置在模具上，并通过冲床的操作按钮启动冲压过程。
6. 零件检验：对冲压出的零件进行外观检查和尺寸测量，确保其符合设计要求。
7. 后续处理：根据需要，对冲压出的零件进行表面处理、清洁、组装等工序。
三、设备要求1. 冲床：选择适合冲压件的冲床，包括机械冲床、液压冲床、数控冲床等。
2. 模具：根据零件的形状和尺寸要求，设计和制造适用的冲压模具。
3. 辅助设备：如切割机、预处理设备、检测仪器等。
四、操作步骤1. 确认工艺要求：根据设计图纸和工艺要求，了解零件的形状、尺寸和质量要求。
2. 准备工作：检查冲床和模具的工作状态，确保设备正常运行；准备好所需的原材料和辅助设备。
3. 调试模具：将模具安装在冲床上，并进行调试，确保模具的准确性和稳定性。
4. 设置冲床参数：根据零件的材料、厚度和形状等因素，设置合适的冲床参数，如压力、速度和行程等。
5. 放置原材料：将待冲压的金属材料放置在模具上，确保其位置准确。
6. 启动冲压：通过冲床的操作按钮启动冲压过程，注意安全操作，避免发生意外。
7. 检查零件质量：在冲压过程结束后，对冲压出的零件进行外观检查和尺寸测量，确保其质量符合要求。
8. 后续处理：根据需要，对冲压出的零件进行表面处理、清洁、组装等工序。
五、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉冲床的工作原理和操作方法，并严格按照操作规程进行操作。
冲压作业指导书
冲压作业指导书一、任务背景冲压作业是一种常见的金属加工工艺，用于将金属板材通过模具进行压制、拉伸、剪切等操作，以达到所需形状和尺寸的加工目的。
为了确保冲压作业的质量和效率，制定一份详细的冲压作业指导书是非常必要的。
二、作业准备1. 确定冲压件的图纸和规格要求，包括材料类型、尺寸、形状等。
2. 检查冲压设备和模具的状态，确保其正常运行和使用。
3. 准备所需的材料和工具，如金属板材、模具、润滑剂等。
三、作业流程1. 检查模具和设备的安全性，确保其没有损坏和松动现象。
2. 将金属板材放置在冲压设备上，根据图纸要求进行定位和夹紧。
3. 调整冲压设备的参数，如压力、速度等，以适应不同的冲压工艺。
4. 进行冲压操作，按照图纸要求进行压制、拉伸、剪切等操作。
5. 检查冲压件的质量，包括尺寸、形状、表面质量等，确保其符合要求。
6. 如有需要，对冲压件进行二次加工，如去毛刺、折弯等操作。
7. 清理冲压设备和模具，确保其干净和正常运行。
四、作业注意事项1. 操作人员必须熟悉冲压设备的使用方法和安全规定，遵守相关操作规程。
2. 在进行冲压作业前，必须对设备和模具进行检查和维护，确保其正常运行。
3. 操作人员必须佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、手套等，确保人身安全。
4. 在操作过程中，严禁将手指、手臂等身体部位放入冲压区域，以免发生意外伤害。
5. 如发现冲压设备和模具有异常情况，应立即停机检修，并及时上报相关人员。
6. 对冲压件进行质量检查时，应使用合适的测量工具，如卡尺、量规等，保证测量结果的准确性。
五、作业总结冲压作业是一项技术要求较高的金属加工工艺，要求操作人员具备一定的专业知识和经验。
通过制定冲压作业指导书，可以明确作业流程和注意事项，提高作业效率和质量，减少事故和质量问题的发生。
同时，定期对冲压设备和模具进行检查和维护，保证其正常运行和使用，为冲压作业的顺利进行提供保障。
以上是冲压作业指导书的内容，希望对您的工作有所帮助。
制程检验作业指导书
制程检验作业指导书
1.目的
为了更好的控制生产的产品品质，并符合客户的要求。
2.范围
适用于本公司五金冲压件制造流程中的检测。
3.职责
生产部：负责各相关制程的自检、不良品的收集。
品质部：负责制程巡检、检验结果的记录、判定与标识。
4.工作内容
4.1 QC依据图纸、样品及相关检验标准每隔一小时对生产线上的正生产的产品进行检查。
拿取机台上正在生产的产品2PCS,对照
图纸及样品检查尺寸及外观，检查合格后将相关数据记录在《制程检验记录表》上。
4.2 检查到有产品不合格时，需通知操作员停机，并通知技术员调机，调机后的产品需品检确认合格后方可开机生产。
不合格品需
用不合格票标识并用黄色箱子隔离，同时需对上个时间段的产品进行检查，看有无同样的不良，如有需继续往上一个时间段追溯，直到无不良为止。
4.3 不能返修的不良品报废处理；可以返修的不良品通知相关责任部门及时处理，处理完后需品检确认OK后方可流入下工序。
对不良比例超过1%的产品需对责任部门开出《品质异常对策报告》。
5.1《制程检验记录表》5.2《品质异常对策报告》。
冲压件作业指导书
冲压件作业指导书一、引言冲压件是一种常见的金属加工工艺，用于将金属板材通过冲压机械设备加工成所需的形状和尺寸。
本作业指导书旨在提供冲压件作业的详细步骤和操作要点，以确保作业人员能够正确、高效地完成冲压件的加工工作。
二、作业准备1. 确认所需冲压件的图纸和规格要求。
2. 检查冲压机械设备的工作状态，确保其正常运行。
3. 准备所需的原材料，包括金属板材、模具和辅助工具。
4. 确保作业区域的清洁和安全，避免杂物和障碍物对作业造成影响。
三、作业步骤1. 检查模具a. 确认所使用的模具与冲压件的图纸和规格要求相符。
b. 检查模具的磨损情况，如有损坏或磨损严重的情况，应及时更换或修复。
c. 清洁模具表面，确保其无尘和无污染。
2. 准备金属板材a. 根据冲压件的图纸要求，将金属板材切割成所需的尺寸。
b. 清洁金属板材表面，确保其无尘和无污染。
3. 调整冲压机械设备a. 根据冲压件的图纸和规格要求，调整冲压机械设备的参数，如压力、速度和行程等。
b. 确保冲压机械设备的安全防护装置完好，并进行功能检查。
4. 进行冲压作业a. 将金属板材放置在冲压机械设备的工作台上，并固定好。
b. 按照冲压件的图纸要求，将模具放置在冲压机械设备的滑块上，并固定好。
c. 启动冲压机械设备，进行冲压作业。
d. 观察冲压过程中的压力和速度，确保其在安全范围内，并及时调整。
5. 检验冲压件a. 完成冲压作业后，将冲压件取下，并进行外观检查。
b. 检查冲压件的尺寸和形状是否符合图纸和规格要求。
c. 如有不合格的冲压件，应及时进行修复或重新加工。
6. 清理和维护a. 清理冲压机械设备和工作台，确保其干净整洁。
b. 对冲压机械设备进行定期维护和保养，以确保其正常运行和延长使用寿命。
四、安全注意事项1. 在进行冲压作业前，必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 在操作冲压机械设备时，要保持专注，并遵循操作规程和安全操作指南。
冲压件检验作业指导书
冲压件检验作业指导书一、背景介绍冲压件是指利用冲压设备对金属板材进行冲压成型的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
为了保证冲压件的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。
本作业指导书将介绍冲压件检验的相关要点和标准，以便操作人员能够正确、高效地进行检验工作。
二、检验过程1. 检查外观首先对冲压件的外观进行检查。
注意检查零件表面是否有划痕、变形、生锈等缺陷，以及是否有遗漏冲压孔、裂纹等质量问题。
根据相关标准对外观缺陷进行分类和评估，并记录检查结果。
2. 尺寸测量对冲压件的尺寸进行测量，包括长度、厚度、宽度等尺寸参数。
使用适当的测量工具，如千分尺、卡尺等，保证测量的准确性。
根据图纸和产品规范，对尺寸参数进行评估，并记录测量结果。
3. 强度测试某些冲压件需要进行强度测试，以确保其承受特定负荷时不会发生破裂或变形。
根据产品规范，使用适当的测试设备，如拉力试验机、压力机等，对冲压件进行相应的强度测试，并记录测试结果。
4. 表面处理检查冲压件的表面处理对其防腐蚀、美观度等具有重要影响。
在检验过程中，需要检查冲压件的表面处理是否符合要求。
例如，对于喷塑涂层，可以通过检查涂层的平整度、附着力、颜色等进行评估。
5. 性能测试根据冲压件的特性和用途，进行相应的性能测试。
例如，对于汽车行业的冲压件，可能需要进行密封性测试、抗震性测试等。
根据产品规范，使用适当的测试设备进行测试，并记录测试结果。
三、检验标准冲压件的检验标准根据产品的要求和行业标准确定。
在进行检验工作时，必须熟悉并遵守相应的标准。
根据不同的冲压件，一般会涉及外观标准、尺寸标准、强度标准、表面处理标准、性能标准等。
四、记录与汇报在进行冲压件的检验过程中，需要及时、准确地记录测试结果。
选择适当的记录表格，将检验所得的数据和结果填写进去，并签字确认。
此外，如果发现任何问题或异常情况，应及时向相关主管报告，并采取相应的措施。
五、安全事项在进行冲压件检验的过程中，必须遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。
五金件检验作业指导书
五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
五金冲压件作业指导书
工装辅具
1
开料
开料模 HM134(1/4)
成型
NO 制造条件 管理要点
0.25±0.05 0.5±0.05
检
验
方
法
检验工具
目视 目视
确认频度
1次/4h 1次/4h
反应计划
上报 上报
外发
1 平衡缸气压
气动冲床
气冲床
自检： 操作工/不记 录 自检： 操作工/不记 录
2 离合器气压
全检 包装 出货
3 NO 质量特性 管理要点 检 验 方 法 检验工具 确认频度 首1件/班 / 5件/1h 首1件/班 目视/对样 5件/0.5h 5件/1h 隔离、上报 隔离、上报 反应计划
1
尺寸
虚线位的毛刺要磨掉
2 外观
如工序示图 首检: 质检/首件确认 卡尺/钢尺/千 单 重点管控： 分尺 / 序号1-2，其 他做首件确 巡检: 质检/巡检记 认 录
首检:
表面光滑、 无划伤、毛 自检： 操作工/不记录 刺 ≤0.2
巡检: 质检/巡检记录
质检/首件确认 单
更改标记 1 2
更改处数
更改通知号
更改者
审 核
日 期
过往不良记录：压伤、毛刺、（附过往不良图 片） 备注：
如有异常务必隔离产品及时上报处理
作业工时 物料代 号
工序流程图/工序图示：
开料 折弯 1 折弯2
材料名称
2 NO 作 业顺序 作 业 要 点
1. 备好周边设备，及相应作业文件，将工作台面及周边清理干净，摆放整齐， 每张板上机前必须擦干。 2. 首件自检.产品表面无压伤、颗粒，自检合格后，填写《首件确认申请单》 送QC确认，QC确认合格且签板，将QC确认合格的首件单及首件样品整齐放置指 定位置，方可批量生产。（并要求戴手套作业） 3. 生产时每生产1PCS对模具进行清理废料、异物，每隔1H对模具进行润滑加 油，但但产品不可粘有油、水,必须进行自检，发现不良立即停机上报，对不良 产品、调模品，落地品等装入机台旁的红胶箱
冲压件作业指导书
冲压件作业指导书一、任务背景冲压件是一种常见的金属加工零件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保冲压件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书对操作人员进行指导和培训是非常必要的。
二、作业指导书编写目的本作业指导书的目的是为了提供冲压件的操作规范，确保操作人员能够正确、高效地进行冲压件的加工和生产。
通过本指导书的使用，可以降低操作人员的错误率，减少生产中的事故风险，提高生产效率和产品质量。
三、作业指导书编写内容1. 冲压件的基本知识1.1 冲压件的定义和分类1.2 冲压件的材料选择1.3 冲压件的加工工艺流程1.4 冲压件的质量要求和检验标准2. 设备和工具准备2.1 冲压机的选择和设置2.2 冲压模具的选择和安装2.3 必要的辅助工具准备3. 冲压件的加工操作步骤3.1 加工前的准备工作3.2 冲压件的定位和夹紧3.3 冲压工艺参数的设置3.4 冲压操作的步骤和注意事项3.5 冲压件的脱模和清洁4. 故障排除和维护4.1 常见故障和处理方法4.2 冲压机的维护保养4.3 模具的保养和更换5. 安全操作规范5.1 冲压机的安全操作要求5.2 使用个人防护装备5.3 废料处理和环境保护四、作业指导书的编写要求1. 内容详细全面：对冲压件的各个环节进行详细的描述，包括基本知识、操作步骤、故障排除和安全操作规范等。
2. 语言简明清晰：使用通俗易懂的语言，避免使用过多的专业术语，确保操作人员能够理解并正确执行指导书中的要求。
3. 图片和图表：配备相关的图片和图表，以便操作人员更好地理解和掌握冲压件的加工过程。
4. 格式规范统一：使用统一的格式和标准，包括标题、字体、字号、段落间距等，使指导书整体风格一致。
五、作业指导书的使用和更新1. 使用：将作业指导书提供给操作人员，并进行培训和指导，确保他们能够正确地操作冲压机进行冲压件的加工。
2. 更新：根据实际生产情况和技术发展的要求，定期对作业指导书进行更新和修订，确保其与最新的工艺和要求保持一致。
五金冲压件作业指导书
加工
数量检查
流线的交叉部分
一边进行加工，一边进行品质检查
搬运 储存
品质检查 工序的顺序
工序系列管理上的区分 表示MQS相关工序
一边进行品质检查，一边进行数量检查 出库
△ △ △ △ △
符号 年月日
修订内容
修正
ห้องสมุดไป่ตู้
*
01- 07 折弯1（依检验作业指导书）（首件确认单、巡检报告）
*
01- 07 折弯2（依检验作业指导书）（首件确认单、巡检报告）
*
01- 08 成型（依检验作业指导书）（首件确认单、巡检报告）
*
01- 09 外发电泳及回厂检验（表面处理要求明细明）（外发单、检验报告）
01- 10 全检、包装标识入库（检验作业指导书）（成品入库单确认）
01- 11 搬运
01- 12 仓库储存（进出存卡）
01- 13 出货（送货单）、检验（检验报告）（依成品检验作业指导书）
客 户： 编制部门: 技术部批准
工程 品质部确认
版本 生产部确认
A 编制
NO 零件号
构成零部件的清单
零件名
材质/规格
工序图的符号表示法依据JIS 28206 (复合符号中, 外圈表示主要业务，内圈表示次要业
机种 零件号
零件名
指定零件
英文 中文
工序流程图：
工序品质管理表
文件编号： 页码：第 3 页 共 85 页
*
01- 01 原材料进厂检验（送检单、检验报告）
01- 02 搬运
01- 03 仓库储存（进出存卡）
01- 04 材料领用 （流程卡）
01- 05 搬运
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
五金冲压件检验作业指导书
1.目的
为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围
本标准适用于五金冲压件的外观判断。
3.参考资料
标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义
A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置
B面：处于成品的侧面和背面
C面：处于成品的底部
D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义
4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸
4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)
4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变
4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应
4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷
4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙
4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸
4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)
4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)
4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见
4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹
4.18油斑：附着在对象表面的油性液体
4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象
4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质
4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积
6.抽样计划
6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样
6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.5
7.外观检查的环境条件
在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
7）1.照明环境
7）1.1.光源：尽量在北侧、自然光（约上午8:30～10.30或下午3点～5点）的条件下进行。
如果没有自然光的条件，则在下列中选择。
a) 天然日光色荧光灯（D-SLP）6500K
b) 颜色评价用纯正色荧光灯（W-EDL-50X）5000K
c) 日光色荧光灯+白炽灯
7）1.2.照度：在检查台面上的照度应在1000 1X以上。
并且均衡度应在0.8以上（注：均衡度是表示在检查台上的照明的均衡性，用最小值/最大值计算）。
7）2.观察条件
注：以下观察条件不适宜在用罩板对点进行大小确认时的场合
7） 2.1.方向（如下图）
a) 光线与桌面垂直的时候，以45°的角度方向进行观察；
b) 光线与桌面成45°的时候，以90°的方向进行观察；。