生产计划简介(1)
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•數學規劃-線性規劃
•運輸模式
生产计划简介(1)
試誤法個案
存貨
期初存貨：400件
成本
安全存量：月需求的25%
產量=需求預測+安全存量
假設安全存量都未派上用埸
生产计划简介(1)
方案1：產量與訂單相同,正常班每天工作8小時，但改變員工人數
＊假設期初員工人數為第一個月的53名 方案2：產量固定為6個月預測需求的平均，員工人數亦維持固定。
每週的人員及顧客排程 每日的人員及顧客排程
生产计划简介(1)
主生產排程MPS （Master Production Schedule）
➢ 可導出各個訂單所需的材料量及時間，通常 以週為單位。
➢ 粗略產能規劃以確認生產設備、材料、人工 等足以應付生產，及供應商的產能亦準備妥 當足以應付供料需求。
生产计划简介(1)
❖內部因素有許多調節空間→員工數、工作時數等
生产计划简介(1)
生產規劃的基本策略
➢ 同步略策(Chase Strategy) •將生產量設定成訂單量的生產 •以招募或解雇員工來對應生產量變動 •成功因素
•存在大量欲就業且容易訓練的應徵人員 •需求減少時，員工因失業的恐懼而減緩工作度
生产计划简介(1)
生产计划简介(1)
決策層級 企業
科層式生產計劃
決策程序
預測需求
分配各工廠 的生產量
產品或地 區的需求
廠長
決定各 生產線的 季計畫
各產品15個 月的需求
領班
決定產品 的月產能
各產品 5個月的需求
生产计划简介(1)
總合生產規劃
定義：排定各產品線的中程(6~18月)月或 週產量，且必需在主生產計劃(MPS)之前。
生产计划简介(1)
生產排程 – SMD (實例)
生产计划简介(1)
生產排程 – ST (實例)
生产计划简介(1)
線性規劃
• 就一般組織而言, 其各項資源間的利用與目標之達成, 均屬直線關 係, 就可應用線性規劃 (Linear Programming; LP) 這種計量決策 工具求解。 其一般式為 f(x) = a1x1 + a2x2 + ……….+ anxn
➢ 調整工時策略 •變動員工的工作時數 •提供員工穩定的工作
➢平準策略
–員工人數及產量維持固定
–缺貨時有些顧客會轉向競爭者
–存貨可能會過多造成銷售過時，進而造成堆存 許多無法銷售的貨品
➢外包(subcontracting)
–交期與品質的控制不易 單一策略或混合策略 生产计划简介(1)
總合生產計劃的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ本
✓ 基本生產成本 • 人員人工成本、正常工時或加班費用
✓產量變動的相關成本 –聘雇、訓練、遣散費用
✓存貨成本 –資金、倉儲、保險、稅負、毀損及產品過時
✓趕工成本 –跟催、顧客喪失信心，喪失商機的機會成本
生产计划简介(1)
總合生產計劃技術
•試誤法 (Cut and Try)
• 利用各種生產策略的組合 • 計算各組合的成本 • 選擇最佳的組合
▪ 線性規劃的四個重要的假設: (1) 確定性 (Determinitic) (2) 可分性 (Divisibility) (3) 可加性 (Additivity) (4) 比例性 (Proportionality)
生产计划简介(1)
運輸模式 (Transportation method)
運輸問題即為線性規劃的一種特殊問題, 其係研究如何 以最低成本, 將物品由 m 的起源站(source)或起點, 每一個起點均 已知供給量 Si,運掉 n 個目的地或終點, 而每一個終點之需求量Di 為已知, 且每一單位物品由第 i 個起點運至第 j 個終點的運輸成本 Cij 為已知, 若合於各起點供應能量及箇中癲之條件下, 求其最低 之總運費。
生产计划简介(1)
2020/11/26
生产计划简介(1)
總合生產計畫
報告人：劉書麟
生产计划简介(1)
生產計劃簡介
高
長 程
階 主 管
一年一次，規畫一年以上的期間
製程規劃 策略性產能規劃
以月或季為單位，規畫期間約6~18個月
中
製造
程
總合生產計畫服務
服務
主生產排程
物料需求計畫
短程
訂單排程
以週為單位，規劃期間可由1天至6個月 低 階 主 管
物料需求計畫MRP
〈Material Requirement Planning〉
✓ 從MPS中的產品需求，導出零組件的需求排 程，自製件何時發生產工單，外購件何時 發出訂單，零組件預計完成的時間。
✓ 大部分的MRP系統皆在核定各個訂單的產能 需求（即產能需求計畫），最後一道規劃 手續是排定每日（週）的工單，及所使用 的機台生產線或工具機中心。
員工人數為(8,000單位*5小時/單位)/(125工作天*8小時/天)=40人
生产计划简介(1)
方案3：產量固定為預測需求的最小量（4月份),採正常班固定員工人數，過量的需求由外包來處理
員工人數 =（850單位/月*6個月*5小時/單位）/（125工作天*8小時/工作天）=25人
方案4：前2個月採固定員工正常班， 以加班來滿足額外需求，其他月份的產量為需求量
目標：最佳化月/週產量、雇用人數、存貨量
步驟
•年度計劃（生產部門應生產的產品類型、數量、預 定營業額）→決定如何有效使用現有資源。 •模擬MPS
–計算各MPS的產能需求，核定現有人力、設備是否足以 應付。 –運用試誤法或數學模式，找出成本最低計畫。
生产计划简介(1)
生產計劃的內在、外在因素
競爭者 的行為
外部產能 （外包）
原材料 的取得
生產規劃
市場需求
外 部 因 素
經濟環境
目前實 際產能
目前員 工人數
內
存貨水準
必要的生 產活動
部 環 境
生产计划简介(1)
行銷管理→需求管理
➢ 需求管理 • 定價與促銷
• 降價刺激淡季的需求 • 調高售價及以提供公司最擅長的產品或服務
❖對需求的掌控非常有限→確實分辨出較可預測的 產品，及相對較不易預測的產品存貨與欠貨的抉擇。
生产计划简介(1)
四種方案的比較
生产计划简介(1)
平準化排程
在一段時間內生產量維持某固定水準, 將材料已平均的方式, 拉曳 至最終裝配處,以使不同的生產單位能夠回應拖曳訊號。
優點
藉由規劃讓整個生產系統 達到存貨及 在製品最低
因為製程的批量小，生產線變更快速 整個生產系統的產量平穩 外購件只在需要時送達且直接上線
條件 (內部)
重覆性生產(生產線型態) 產能超過需求 產出量必需固定(一個月內) 採購、行銷與生產必需和諧 庫存成本高 設備成本低 員工為多能工
條件 (外部)
必須有良好的供應商系統 必須先規劃好緊急的材料應變措施 必須有足夠的採購能力
生产计划简介(1)
主生產排程 (MPS)
生产计划简介(1)
產能評估
•運輸模式
生产计划简介(1)
試誤法個案
存貨
期初存貨：400件
成本
安全存量：月需求的25%
產量=需求預測+安全存量
假設安全存量都未派上用埸
生产计划简介(1)
方案1：產量與訂單相同,正常班每天工作8小時，但改變員工人數
＊假設期初員工人數為第一個月的53名 方案2：產量固定為6個月預測需求的平均，員工人數亦維持固定。
每週的人員及顧客排程 每日的人員及顧客排程
生产计划简介(1)
主生產排程MPS （Master Production Schedule）
➢ 可導出各個訂單所需的材料量及時間，通常 以週為單位。
➢ 粗略產能規劃以確認生產設備、材料、人工 等足以應付生產，及供應商的產能亦準備妥 當足以應付供料需求。
生产计划简介(1)
❖內部因素有許多調節空間→員工數、工作時數等
生产计划简介(1)
生產規劃的基本策略
➢ 同步略策(Chase Strategy) •將生產量設定成訂單量的生產 •以招募或解雇員工來對應生產量變動 •成功因素
•存在大量欲就業且容易訓練的應徵人員 •需求減少時，員工因失業的恐懼而減緩工作度
生产计划简介(1)
生产计划简介(1)
決策層級 企業
科層式生產計劃
決策程序
預測需求
分配各工廠 的生產量
產品或地 區的需求
廠長
決定各 生產線的 季計畫
各產品15個 月的需求
領班
決定產品 的月產能
各產品 5個月的需求
生产计划简介(1)
總合生產規劃
定義：排定各產品線的中程(6~18月)月或 週產量，且必需在主生產計劃(MPS)之前。
生产计划简介(1)
生產排程 – SMD (實例)
生产计划简介(1)
生產排程 – ST (實例)
生产计划简介(1)
線性規劃
• 就一般組織而言, 其各項資源間的利用與目標之達成, 均屬直線關 係, 就可應用線性規劃 (Linear Programming; LP) 這種計量決策 工具求解。 其一般式為 f(x) = a1x1 + a2x2 + ……….+ anxn
➢ 調整工時策略 •變動員工的工作時數 •提供員工穩定的工作
➢平準策略
–員工人數及產量維持固定
–缺貨時有些顧客會轉向競爭者
–存貨可能會過多造成銷售過時，進而造成堆存 許多無法銷售的貨品
➢外包(subcontracting)
–交期與品質的控制不易 單一策略或混合策略 生产计划简介(1)
總合生產計劃的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ本
✓ 基本生產成本 • 人員人工成本、正常工時或加班費用
✓產量變動的相關成本 –聘雇、訓練、遣散費用
✓存貨成本 –資金、倉儲、保險、稅負、毀損及產品過時
✓趕工成本 –跟催、顧客喪失信心，喪失商機的機會成本
生产计划简介(1)
總合生產計劃技術
•試誤法 (Cut and Try)
• 利用各種生產策略的組合 • 計算各組合的成本 • 選擇最佳的組合
▪ 線性規劃的四個重要的假設: (1) 確定性 (Determinitic) (2) 可分性 (Divisibility) (3) 可加性 (Additivity) (4) 比例性 (Proportionality)
生产计划简介(1)
運輸模式 (Transportation method)
運輸問題即為線性規劃的一種特殊問題, 其係研究如何 以最低成本, 將物品由 m 的起源站(source)或起點, 每一個起點均 已知供給量 Si,運掉 n 個目的地或終點, 而每一個終點之需求量Di 為已知, 且每一單位物品由第 i 個起點運至第 j 個終點的運輸成本 Cij 為已知, 若合於各起點供應能量及箇中癲之條件下, 求其最低 之總運費。
生产计划简介(1)
2020/11/26
生产计划简介(1)
總合生產計畫
報告人：劉書麟
生产计划简介(1)
生產計劃簡介
高
長 程
階 主 管
一年一次，規畫一年以上的期間
製程規劃 策略性產能規劃
以月或季為單位，規畫期間約6~18個月
中
製造
程
總合生產計畫服務
服務
主生產排程
物料需求計畫
短程
訂單排程
以週為單位，規劃期間可由1天至6個月 低 階 主 管
物料需求計畫MRP
〈Material Requirement Planning〉
✓ 從MPS中的產品需求，導出零組件的需求排 程，自製件何時發生產工單，外購件何時 發出訂單，零組件預計完成的時間。
✓ 大部分的MRP系統皆在核定各個訂單的產能 需求（即產能需求計畫），最後一道規劃 手續是排定每日（週）的工單，及所使用 的機台生產線或工具機中心。
員工人數為(8,000單位*5小時/單位)/(125工作天*8小時/天)=40人
生产计划简介(1)
方案3：產量固定為預測需求的最小量（4月份),採正常班固定員工人數，過量的需求由外包來處理
員工人數 =（850單位/月*6個月*5小時/單位）/（125工作天*8小時/工作天）=25人
方案4：前2個月採固定員工正常班， 以加班來滿足額外需求，其他月份的產量為需求量
目標：最佳化月/週產量、雇用人數、存貨量
步驟
•年度計劃（生產部門應生產的產品類型、數量、預 定營業額）→決定如何有效使用現有資源。 •模擬MPS
–計算各MPS的產能需求，核定現有人力、設備是否足以 應付。 –運用試誤法或數學模式，找出成本最低計畫。
生产计划简介(1)
生產計劃的內在、外在因素
競爭者 的行為
外部產能 （外包）
原材料 的取得
生產規劃
市場需求
外 部 因 素
經濟環境
目前實 際產能
目前員 工人數
內
存貨水準
必要的生 產活動
部 環 境
生产计划简介(1)
行銷管理→需求管理
➢ 需求管理 • 定價與促銷
• 降價刺激淡季的需求 • 調高售價及以提供公司最擅長的產品或服務
❖對需求的掌控非常有限→確實分辨出較可預測的 產品，及相對較不易預測的產品存貨與欠貨的抉擇。
生产计划简介(1)
四種方案的比較
生产计划简介(1)
平準化排程
在一段時間內生產量維持某固定水準, 將材料已平均的方式, 拉曳 至最終裝配處,以使不同的生產單位能夠回應拖曳訊號。
優點
藉由規劃讓整個生產系統 達到存貨及 在製品最低
因為製程的批量小，生產線變更快速 整個生產系統的產量平穩 外購件只在需要時送達且直接上線
條件 (內部)
重覆性生產(生產線型態) 產能超過需求 產出量必需固定(一個月內) 採購、行銷與生產必需和諧 庫存成本高 設備成本低 員工為多能工
條件 (外部)
必須有良好的供應商系統 必須先規劃好緊急的材料應變措施 必須有足夠的採購能力
生产计划简介(1)
主生產排程 (MPS)
生产计划简介(1)
產能評估