钻孔灌注桩断桩事故原因分析与处理
钻孔灌注桩断桩接桩方案
钻孔灌注桩断桩接桩方案一、工程概述在具体工程名称中，钻孔灌注桩施工过程中出现了断桩情况，为保证工程质量和结构安全，需要制定科学合理的接桩方案。
本次断桩发生在桩号为具体桩号的灌注桩，桩径为具体桩径，桩长为具体桩长，混凝土强度等级为具体等级。
二、断桩原因分析经过现场勘查和对施工记录的仔细研究，初步判断断桩的原因主要有以下几点：1、混凝土灌注过程中，发生了导管堵塞或拔管过快，导致混凝土灌注不连续，形成断桩。
2、施工过程中遇到了地下障碍物，影响了桩身的完整性。
3、混凝土配合比不合理，坍落度太小或和易性差，导致混凝土在灌注过程中发生离析。
三、接桩前的准备工作1、对断桩部位进行精确的测量和定位，确定接桩的长度和位置。
2、清理桩头的浮浆和松散混凝土，露出坚实的混凝土面。
3、准备好接桩所需的材料和设备，如钢筋、模板、混凝土、电焊机、振捣棒等。
四、接桩施工工艺流程1、桩头处理采用人工或机械的方式，将断桩部位以上的桩头混凝土全部凿除，直至露出新鲜、坚实的混凝土面。
对桩头进行修整，使其表面平整，并保证桩头钢筋的锚固长度符合设计要求。
2、钢筋处理对桩头钢筋进行清理和调直，去除钢筋表面的锈蚀和污垢。
按照设计要求，对钢筋进行焊接或绑扎连接，确保钢筋的连接质量。
3、安装模板根据接桩的尺寸和形状，制作合适的钢模板或木模板。
将模板安装在桩头上，并用对拉螺栓或支撑进行固定，确保模板的垂直度和密封性。
4、浇筑混凝土接桩混凝土的强度等级应比原桩身混凝土提高一个等级。
混凝土采用商品混凝土，通过泵送或吊斗的方式进行浇筑。
浇筑过程中，应采用分层振捣的方式，确保混凝土的密实度。
5、混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时进行覆盖和保湿养护。
养护时间不少于 7 天，养护期间应保持混凝土表面湿润。
五、施工注意事项1、接桩施工应选择在气温适宜的时段进行，避免在高温或低温环境下施工，以保证混凝土的质量。
2、施工过程中，应严格控制混凝土的配合比和坍落度，确保混凝土的和易性和强度。
断桩原因及处理方法
断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
一般方法：如果是浅部断桩且在简单降水可处理的条件下，最好最经济的办法是开挖或沉井处理了；如果是深部断桩，那有两个处理办法，一是跟设计或检测商量，扩大上部直径，以满足承载力要求，这无非是混凝土问题；二是采用旋喷桩处理（造价很大的哟！）如果上面都不行，那就麻烦了：如果场地可以，那你就打扁担桩好了；如果不行，那就破费了，你用冲击钻（十字锥）砸了算了！方法总是有的，关键是钱！最实用的招：现在桩的安全系数都是2（有一段时间是1.65），你自己评估一下，断桩的承载力能不能达到正常桩的一半，如果可以的话，你在检测前跟检测单位搞好关系，只要出不了大问题，糊弄过去算了，哈哈。
钻孔灌注桩断桩原因分析和预防措施
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2. 施工不当
3. 混凝土质量不合格
4. 检测不及时
该地区地质条件复杂，存在多种不良地质 情况，如软土、淤泥等。这些地质条件可 能导致钻孔灌注桩的成孔难度大，易出现 偏孔、塌孔等问题。
施工过程中，可能由于技术管理不到位、 操作不当等原因，导致成孔质量不佳，出 现缩孔、扩孔等问题，从而引发断桩。
混凝土作为钻孔灌注桩的主要材料，其质 量对桩的质量有着重要影响。如果混凝土 质量不合格，可能导致桩体强度不足，易 发生断桩事故。
地质原因
地质条件复杂
例如，遇到流沙、软土、溶洞等不良地质条件，可能导致桩 基承载力不足或沉降过大。
地下水影响
例如，地下水位过高或变化无常，可能影响桩基的稳定性和 承载能力。
材料原因
材料质量问题
例如，水泥、砂、石等原材料质量不符合要求，导致混凝土强度不足或收缩裂 缝。
材料用量不当
例如，水泥用量过少或配合比不合理，可能影响混凝土的强度和稳定性。
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预防措施
提高施工水平
培训技术人员和施工 人员，确保他们具备 专业的施工技能和知 识。
采用信息化技术，如 BIM等，以提高施工 的精度和效率。
定期对施工设备进行 检查和维护，确保设 备在良好的工作状态 下运行。
加强质量控制
制定严格的质量管理体系，明确 施工过程中的质量控制标准和要
断桩的原因主要包括施工工艺、 地质条件、混凝土质量等因素。
通过采取有效的预防措施，可以 降低钻孔灌注桩断桩的风险，提
高工程质量。
研究不足与展望
桥梁钻孔灌注桩断桩的原因、防治及处理对策
桥梁钻孔灌注桩断桩的原因、防治及处理对策钻孔灌注桩施工技术在桥梁工程中应用时，断桩事故一旦发生，不但会对施工进度造成严重影响，同时还会对资金和资源造成大量的浪费，导致工程施工成本大大增加。
本文对桥梁钻孔灌注桩发生断桩事故的原因进行了分析，并提出了一些防治与处理对策，旨在给同行业工作人员提供一些参考和借鉴。
标签：桥梁工程;钻孔灌注桩;断桩原因;防治措施灌注桩指的是通过机械钻孔、钢管挤土、人力挖掘在地基内生成桩孔。
随后，放置钢筋笼、关注混凝土生成的桩，结合成孔方法特点灌注桩还可以分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩、挖孔灌注桩。
本文主要对钻孔灌注桩施工技术展开分析，相对于传统的施工方法，钻孔灌注桩施工噪声低、无污染、适用范围广且不受环境因素影响;而且施工效果影响着工程质量。
伴随着社会经济的进步与科学技术的发展，钻孔灌注桩在桥梁工程施工中得到了广泛应用，发展前景较大。
1 钻孔灌注桩施工技术概述1.1 钻孔灌注桩施工前的准备在进行钻孔灌注桩施工前，需要勘察人员先做好实地勘察工作，保证桥梁项目设计图纸质量，保证项目工程施工开展的顺利，保证项目工程可行性。
相较于前几年的桥梁新建，近几年的桥梁施工项目更多倾向于改建、扩建，钻孔灌注桩的施工需要注意开挖断面面积、钻孔振动幅度等方面的控制，尽可能降低对原建筑的影响。
1.2 钻孔灌注桩施工技术的施工要点钻孔灌注桩施工过程中要注意现场标准点、控制点的测量和标定，确定钻孔位置的准确，确定桩基灌注的深度、垂直度和尺寸，根据地基土壤地质条件确定钻孔的速度，尽可能避免冒浆、塌孔、歪桩等问题的出现。
钻孔灌注桩施工过程中，一旦出现问题就要立即停止作业，避免灌注桩出现施工质量问题。
2 钻孔灌注桩施工中埋管断桩事故原因分析第一，在灌注砼期间，因为施工人员的缘故，未能实时追踪测量砼的实际状况，便将导管进行拆除，导致拔脱提漏问题频繁出现，产生夹层，引发断桩事故。
第二，灌注环节，导管埋深未依据标准规范，首灌混凝土浇筑期间不连贯，严重增加孔内砼压力，以至于已灌砼的流动性持续减弱，全面提升砼和导管壁之间的摩擦性，在扩充期间法兰盘螺栓发生断裂，导管受损，引发断桩。
钻孔灌注桩断桩成因分析与预防处治
破 坏 了桩 的 整 体受 力 形 态 ， 成 废 桩 。 形
分 析 起 来 ， 桩 产 生 的 原 因有 以下 几 断 个方 面 ：
凝 土冲 破 沉 积 砂层 时 ， 分砂 粒 及 浮 渣 部
（ ） 用 合 格 的 原 材 料 。 选 用 １选 要 初凝 时 间不 早于 ２５ 的水 泥 ， 于 桩 较 ．ｈ 对
⑦ 凝土内， 从而造成初灌混凝 土与后续灌 栓 不规 范 ； 导 管 埋 深 过 大 。出现 堵 管 注 的混 凝 土 分离 而发 生夹 层 断桩 。 被 拔 出混 凝 土 面 。 由于 测 量 已灌 混凝 土 （） ２ 导管 拔管 长 度 控 制不 准 ， 导管 中断 ， 而 可能 造成 断桩 事故 的发 生 。 从
１ 前 言 ．
表面 标 高 出现 错 误 ， 导致 导管 拔 管 长 度 差或 受 水位 涨 落 等 因 素 的影 响 ， 灌 注 在
钻 孔 灌 注 桩 作 为 一 种 重 要 的 基 础 控 制不 准 ， 能 会 出现 导 管 埋 深 过小 或 过程 中， 壁 坍 塌 严 重 或 出现 流 砂 、 可 井 软 形 式 被 广泛 地 应 用 于房 建 、 梁 、 头 拔 脱 提 漏现 象 ， 成 夹 层 断 桩 。 别 是 塑状 质等 ， 施 工单 位 技 术 水 低 、 验 桥 码 形 特 而 经 及其它工程领域 ， 它具 有适 用 广 泛 、 成 灌注后期， 易将泥浆中混合的沉渣或坍 少或 处理 不 当， 易造 成泥 砂 性 断桩 。 容 本 适 中 、 工简 便 等 特 点 ， 施 目前 已是 一 土层误 认 为是 混凝 土 表面 。 种 比较 成 熟 的施 工技 术 。 孔 灌 注桩 属 钻
钻孔灌注桩断桩处理方案
钻孔灌注桩断桩处理方案一、概况该桩基于10月19日夜间灌注混凝土，在灌注至距护筒顶16m处时（护筒顶标咼22.939m，混凝土面标咼6.939m）发生堵管，造成断桩。
二、原因分析混凝土在运输途中车辆发生故障，鉴于维修时间较长，现场技术人员将故障车辆所运混凝土退回，商砼站擅自将退回的混凝土添加减水剂二次搅拌后运至施工现场，驻拌合站试验人员工作麻痹大意，未能及时发现、制止。
到场后检测混凝土坍落度虽符合要求，但灌注过程中坍落度损失较快，发生堵管，造成断桩。
三、断桩处理施工方案概述因断桩位置比较深，接桩难度大，经对比多种处理方案，最终确定采用原位复打的方案，用冲击钻对已浇成型的桩基进行二次冲击成孔，然后安装钢筋笼，重新浇注砼成桩。
四、施工组织1、人员安排采用项目部、项目部分部、职能管理部门、施工作业队伍的四级管理模式。
项目经理部下设工程技术部、计划合同部、安全环保部、机械材料部、财务部、中心试验室、综合办公室，共7个职能部室，进行项目正常运行管理。
设立的组织机构见“项目组织机构图”。
成立了以主管生产的项目经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。
并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。
施工员在上岗前先进行岗前培训和学习图纸，通过考核持证上岗。
施工用电采用一台120kw柴油发电机组进行发电，可以满足现场施工用电需求。
a、进场人员配置如下：机械工：3人修理工：1人作业工人：5人电工：1人b、主要机械设备安排机械设备投入如下：现场主要机械设备一览表2、施工准备对施工人员进行技术交底，熟悉施工方案、图纸要求，正确理解设计意图工艺流程。
五、施工方案钻孔桩施工工艺流程图1、截断桩基上部钢筋用泥浆泵将钻孔内泥浆降至护筒顶面以下6m,用带加长杆的气割在泥浆面上部约30cm处将钢筋笼截断，把截断位置上部的钢筋笼整体吊出。
2、回填片石为保证成孔质量，钻孔内回填片石至护筒底标高。
3、护筒校正原护筒保留利用，钻机就位前复核护筒平面位置，如偏移超出规范值，进行调整复位，并重新测定护筒顶标高。
钻孔灌注桩断桩预防及处理
钻孔灌注桩断桩预防及处理钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于桥梁、高层建筑、港口码头等工程领域。
然而，在施工过程中，由于各种原因，可能会出现断桩这一严重的质量问题，给工程带来巨大的安全隐患和经济损失。
因此，采取有效的预防措施和合理的处理方法至关重要。
一、钻孔灌注桩断桩的原因1、地质条件复杂在施工过程中，如果遇到地质条件复杂的情况，如地下溶洞、流沙层等，可能会导致桩孔坍塌，从而引起断桩。
2、施工工艺不当（1）清孔不彻底：如果孔底沉渣过厚，在灌注混凝土时，沉渣会混入混凝土中，影响混凝土的质量和桩身的整体性，容易导致断桩。
（2）灌注时间过长：混凝土灌注时间过长，会使混凝土的流动性降低，甚至出现初凝现象，从而导致灌注不畅，形成断桩。
（3）导管堵塞或拔出混凝土面：导管堵塞会导致混凝土无法顺利灌注；而导管拔出混凝土面则会使混凝土混入泥浆，造成桩身质量缺陷，引发断桩。
3、混凝土质量问题（1）混凝土配合比不合理：如果混凝土的配合比不当，如水泥用量过少、水灰比过大等，会导致混凝土强度不足，容易出现断桩。
（2）混凝土搅拌不均匀：混凝土搅拌不均匀会使混凝土的性能不稳定，影响桩身质量。
4、钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，如果钢筋笼上浮，会使钢筋笼与混凝土的粘结力降低，从而影响桩身的承载能力，严重时可能导致断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的预防措施1、做好地质勘察工作在施工前，应详细了解工程所在地的地质情况，制定合理的施工方案。
对于地质条件复杂的区域，应采取必要的预处理措施，如注浆加固、钢护筒跟进等。
2、优化施工工艺（1）严格控制清孔质量：在清孔过程中，应多次测量孔底沉渣厚度，确保沉渣厚度符合设计要求。
（2）合理安排灌注时间：根据混凝土的初凝时间和灌注量，合理安排灌注速度，确保混凝土在初凝前完成灌注。
（3）加强导管的管理：在灌注前，应对导管进行严格的检查和试压，确保导管无堵塞和漏水现象；在灌注过程中，应密切关注导管的埋深，防止导管拔出混凝土面。
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理钻孔灌注桩在灌注过程中，泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物等，把已灌注的混凝土隔开，使桩的截面部分或全部受损，受损严重的称为断桩，轻微的称为夹泥。
断桩和桩身夹泥是严重的质量事故，不做妥善处理，桩不能使用。
因此，我们要了解造成钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的原因，在施工前充分做好各项物质和技术准备工作，尽量减少和避免断桩、夹泥事故的发生。
一、钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的成因1.1严重堵管灌注过程中发生严重的堵管事故后被迫拔起导管，导致重新下导管灌注，有可能造成断桩事故。
1.2首灌量不够由于导管底部与孔底之间需要一定的距离，压浆时首批混凝土储量不够也有可能导致底部断桩。
首批混凝土储存量应使首批灌注下去的混凝土满足规范要求的导管初次埋置深度的需要。
首批混凝土储存在漏斗和储料斗中，因此，两料斗的总容量应满足储存量的要求。
1.3导管埋深太浅根据温州地质情况：水下钻孔灌注桩在灌注过程中，最先灌注的混凝土夹杂着孔底的泥渣，总是处于孔内混凝土的最上端，当导管在混凝土内的埋深较浅时（＜1m），上部混凝土在钻孔内的扩散呈卷吸状态，部分混凝土沿钻孔壁上升与上部浮浆混合；当导管埋深＞1m时，孔内的混凝土面呈垂直上升状态，没有发现混凝土与上部泥浆的混合现象。
在施工中，孔内浮浆过多，而导管因为某种原因埋深过浅是造成桩身夹泥的主要原因之一。
1.4 导管底部提离混凝土面当混凝土堵管时，为了迫使导管内的混凝土下落，需要把导管提升一定的高度来抖动导管，如果导管底部提离了混凝土面就成为断桩；因操作人员的失误，导管提升过猛而使导管底部提离了混凝土面而造成断桩；计算错误也会将导管底部提离混凝土面造成断桩。
1.5孔内混凝土面的测定不准确水下灌注桩灌注过程中，拆卸导管的长度是根据导管在孔内的总长和测绳测定的孔口到混凝土面的距离而定的。
由于在灌注过程中，孔内的泥浆会发生沉淀，特别是在深孔中，灌注时间比较长，泥浆在混凝土面上的沉淀厚度会更大，因而我们测定的混凝土面标高会发生很大的误差，如果根据这样的测定盲目地拆卸导管，就可能造成桩身夹泥甚至断桩。
钻孔灌注桩断桩的原因及处理方法
钻孔灌注桩断桩的原因及处理方法导言钻孔灌注桩作为一种有效的地基处理方式被广泛应用于桥梁、工业及民用建筑之中，在施工中，由于各种原因，导致的混凝土灌注桩灌注过程长时间中断，使之不能完成，工程上被称为断桩。
出现断桩，将会给工程造成经济损失，工期延长。
因而，施工中如何针对其原因避免断桩的发生，以及如何的进行处理是很重要的。
钻孔灌注桩断桩的原因分析断桩是严重的质量事故。
对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。
断桩产生的原因有以下几个方面。
1.测定标高错误灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。
特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
因此，必须严格按照规程用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。
2.导管埋深过大在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。
导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
3.卡管卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。
由于人工配料（有的机械配料不及时校核）随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。
坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。
所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。
4.坍塌因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。
钻孔灌注桩常见事故及原因分析处理
钻孔灌注桩常见事故及原因分析处理（摘自《建筑工程质量事故分析》）一、常见事故及原因分析（一）塌孔事故可分为三类：一类是成孔中塌孔、埋钻事故；第二类是混凝土浇筑前塌孔，造成孔底沉碴超厚事故；第三类是浇筑过程中塌孔，形成缩颈、夹泥。
三类事故处理方法不同，但塌孔原因相似，主要有以下几个主要原因：（1）没有根据土质条件选用合适的成孔工艺和相应质量的泥浆；（2）护筒埋置太浅，或护筒周围填封不严，漏水、漏浆；（3）未及时向钻孔内加泥浆或水，造成孔内泥浆面低于孔外水位；（4）遇流砂、淤泥、松散土层时，钻进速度太快；（5）钻杆不直，摇摆碰撞孔壁；（6）清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁导致塌孔；（7）清孔后泥浆密度、粘度降低，对孔壁压力减小；（8）提升、下落冲锤、掏碴筒和放钢筋笼时碰撞孔壁；（9）浇筑混凝土导管碰撞孔壁；（10）用爆破法处理孔内孤石或障碍物时，炸药量过大等。
（二）钻孔偏移倾斜其主要原因有：（1）建筑场地土质松软，桩回不稳，钻杆导架不垂直；（2）钻机磨损严重，部件松动；（3）起重滑轮边缘、固定钻杆的卡孔和护筒三者不在同一轴线上，又没有及时检查校正；（4）钻杆弯曲或连接不当，使钻头钻杆中心线不同轴；（5）土层软硬差别大，或遇障碍物。
（三）孔底沉碴过厚其主要原因有：（1）清碴工艺不当，清碴不彻底；（2）清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌，或孔底泥砂漏入；（3）清孔后，停歇时间过长，造成石屑、碎碴沉淀量增加；（4）旋转钢筋笼、混凝土导管等碰撞孔壁。
（四）堵管停浇事故导管浇筑混凝土时，因故导管堵塞，混凝土浇筑被控停止。
常见原因有以下几类：（1）隔水栓堵塞。
常见原因有隔水栓尺寸偏大或偏小（指栓高小于导管内径），隔水栓选材不当，木制隔水栓使用前未浸透水等；（2）混凝土在导管内停留时间过长。
常见原因是混凝土开始浇筑后，因供料系统故障，造成混凝土不能连续补给，导致不能及时提升导管；（3）导管埋入混凝土太深。
常见原因是成桩过程中，导管埋深扩管内外混凝土面高差的测量控制不严，造成未能及时提升导管。
钻孔灌注桩断桩原因分析与处治
钻孔灌注桩断桩是在桩基工程中常见的一种问题，它给工程的安全性和稳定性带来了潜在的风险。
因此，对于钻孔灌注桩断桩的原因进行分析，并采取相应的处治措施，对确保工程质量具有重要意义。
一、钻孔灌注桩断桩的原因分析1. 土层沉降不均匀：在桩灌注过程中，如果土层存在不均匀的沉降现象，会导致桩身承受不均匀的荷载，从而造成桩身发生断裂。
主要原因可能包括土层本身的均质性差异、土层的差异沉降速率等。
2. 桩身内部缺陷：钻孔灌注桩在注浆灌注过程中，可能会存在注浆不均匀或者灌注压力不足等问题，导致桩身内部出现缺陷，如空洞、裂缝等。
这些缺陷会削弱桩身的承载力，从而引发断桩事故。
3. 配筋不足或者错位：钻孔灌注桩在施工中，需要进行钢筋的布置和固定。
如果配筋不足或者错位，会导致桩身的梁式刚度不够，无法承受设计要求的荷载，从而发生断桩的情况。
4. 桩端的作用力超过承载力：钻孔灌注桩在使用过程中，受到来自地表和地下的各种荷载作用，如地震、侧向力等。
如果这些作用力超过了桩身的承载力，就会导致桩身发生断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的处治措施1. 强化桩身检测：针对钻孔灌注桩的断桩问题，可以通过对桩身进行无损检测，如超声波、射线等，来寻找桩身的内部缺陷或者损伤。
通过检测结果，可以及时发现存在的问题，并采取相应的修复措施。
2. 加强施工质量控制：在钻孔灌注桩的施工过程中，应严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保注浆灌注的均匀性和灌注压力的充分。
同时，对于配筋的布置和固定也要注意细节，以避免配筋不足或者错位的情况。
3. 增加桩身的刚度：为了增强钻孔灌注桩的承载能力，可以通过增加桩身的刚度来提高桩的稳定性。
一种常见的方法是在桩身内部加入钢筋筋束，以增加桩身的刚度和抗弯能力。
4. 再注浆加固：对于存在桩身内部缺陷的情况，可以采用再注浆的方式对桩身进行加固。
通过注浆材料的渗透和填充作用，可以修复桩身的缺陷，提高桩体的整体承载能力。
5.合理设计桩基承载力：在设计钻孔灌注桩工程时，需要充分考虑桩身的承载能力和所处地下土壤的力学特性。
钻孔灌注桩施工过程中灌注桩质量事故及处理
钻孔灌注桩施工过程中灌注桩质量事故及处理（1）孔壁坍塌现象：孔壁坍塌是在成孔过程中，在排出的泥浆中不断出现气泡，或护筒里水位突然下降，这都是坍塌的迹象。
处理措施：发现塌孔，首先应保持孔内水位，如为轻度塌孔，应首先探明塌孔位置，将砂和黏土混合物回填到塌孔位置以上1~2m；如塌孔严重，应全部回填，待回填物沉淀密实后采用低钻速。
（2）护筒冒水现象：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒偏斜和位移，以至造成桩孔偏斜，甚至无法施工。
处理措施：初发现护筒冒水，可用黏土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重填。
（3）钻孔偏斜现象：钻孔偏斜是指成孔后，空位发生倾斜，偏离中心线，超过规范允许值。
它的危害除了影像桩基质量外，还会造成施工上的困难，如放不进钢筋骨架等。
处理措施：如已出现斜孔，则应在桩孔偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直；或在桩孔偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。
（4）钻孔漏浆现象：钻孔漏浆是指在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。
处理措施：加稠泥浆或倒入黏土，慢速转动，或在回填土内掺片石、卵石，反复冲击，增强护壁。
（5）流砂现象：发生流砂时，桩孔内大量冒砂，将孔涌塞。
处理措施：保证孔内水位高于孔外水位0.5m以上，并适当增加泥浆密度；当流砂严重时，可抛入砖、石、黏土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其形成坚实孔壁，组织流砂涌入。
（6）钢筋笼偏位、变形、上浮处理措施：在施工中，如已发生钢筋笼上浮或下沉，对于混凝土质量较好者，可不予与处理，但对承受水平荷载的装，则应校对核实弯矩是否超标，采取补强措施。
（7）断桩现象：水下灌注混凝土，如桩截面上存在泥夹层，会造成断桩现象，这种事故使桩的完整性大受损害，桩身强度和强度大大下降。
处理措施：如已发生断桩，不严重者核算其实际承载力；如比较严重，则应进行补桩。
（8）吊脚桩现象：吊脚桩是指桩成孔后，桩身下部局部没有混凝土或加有泥土。
处理措施：注意泥浆浓度，及时清渣。
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
(一)原因分析：
1.骨料集配差，混凝土和易性差造成离析卡管
2.浇筑时间过长：
质差甚至出现流沙层，导致扩孔或塌孔引起的浇筑时间过长
3.混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间
4.混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小
5.导管埋深过大，管口混凝土凝固
(二)防治措施：
1.设备材料：
2.坍落度控制：
18-22cm
初凝，堵塞导管
3.钢筋笼制作：
4.导管：
5.下导管：
25-40cm之间（注意导管口不能埋入沉淀层中）
1m
2-6m范围内
6.提拔导管：
7.堵管处理：
导管内混凝土
8.钢筋笼卡住导管，可用转动导管，使之脱离钢筋笼。
钻孔灌注桩断桩的原因及处治
一、前言近年来，随着经济发展，高速公路的建设也进入了一个高峰时期。
在高速公路建设中，桥梁工程占了很大的比例，在公路桥梁工程中，钻孔灌注在桥梁基础工程施工中占了重要地位。
由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工过程具有不可见的特性，所以经常会出现断桩导致桩基质量不合格的情况，出现断桩情况时，就必须重新钻孔，浇筑桩基础，不但耽误工期，造成重大经济损失，还因此影响声誉，给企业带来很不好的负面影响。
结合多年的施工经验及桥梁施工技术规范的要求对桥梁钻孔灌注桩断桩的原因进行一些分析。
二、钻孔灌注桩断桩原因分析断桩是指钻孔灌注桩在浇筑混凝土过程中，泥浆或沙砾进入桩基混凝土中，使桩基混凝土不能形成一个整体，分成两段或几段，导致混凝土变质或截面受损，从而使桩基础不能满足受力要求，断桩是比较严重的质量事故，对于形成断桩的原因，必须在施工初期就消除隐患，同时又要做好相应的措施，以预防事故的发生或一旦发生事故能及时采取相应补救措施。
造成钻孔灌注桩基础断桩的原因有很多方面，归纳起来大概有以下几个方面：1、混凝土质量：可以说，断桩的原因就是因为混凝土的质量不符合要求引起的。
灌注水下混凝土是钻孔灌注桩施工最后一道关键性的工作，其施工质量严重影响桩的质量，必须注意以下几点：（1）、混凝土材料的要求：做好原材料试验，所使用材料必须符合规范及设计要求，为了满足混凝土性能要求和防止卡管，本人认为钻孔灌注桩混凝土所用的碎石最好选用联合碎石机破碎的2#，3#，4#料，有条件的地方4#料可用河沙代替或混合更好，水泥可采用初凝时间较长的硅酸盐水泥。
（2）、认真做好水下混凝土配合比设计，由于水下混凝土对混凝土的和易性，流动性的要求比较高，因此要求混凝土具有较高的坍落度，《公路桥涵施工技术规范》中规定水下混凝土的坍落度为18～22，经实际工地施工情况来看，坍落度控制在20～22之间更能保证灌注桩混凝土的施工。
（3）、灌注混凝土做好现场配合比的调整工作，对现场材料进行试验，同标准配合比对比后，对施工现场配合比进行调整，以保证混凝土的质量。
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法1 工程概况江苏某地一大型商业项目，基础为钻孔灌注桩共1 532根，直径有60 cm、80 cm、100 cm三种，全部为摩擦型桩。
发生问题的112#桩为直径100 cm，桩长48 m，桩端持力层为13层（粉土夹粉砂），要求进入持力层≥20 m，混凝土浇灌至下午5点时，由于地处市中心且有一路段发生交通事故导致多辆混凝土车堵在路上。
等待了近2小时混凝土才到现场，浇灌时孔内泥浆已无法上涌，料斗、导管内混凝土无法下灌，同时导管亦无法下埋，此时混凝土面距桩顶25 m。
多次尝试下埋导管均未成功，只好不停地拆除导管，最后经经测绳测量得知导管埋深已不足30 cm，前后持续一个多小时导管始终无法下埋，无法继续浇灌混凝土，最后为防止混凝土凝固无法拔出导管，只好拔除全部导管。
2 处理由于泥浆护壁的钻孔桩成孔后不宜停放过久，立即从别的桩机上调来导管及小直径钻头，使用直径为60 cm的钻头重新接上钻杆，下钻之前重新将钢筋笼在十字方向上固定并居中，防止钻头、导管卡到钢筋笼，下钻至桩头并钻进约30 cm左右（由测量钻杆进尺来控制），这样可以清除桩头夹渣混凝土，以尽量减少检测时出现夹层的可能。
提起钻杆，重新下导管清孔，将刚才搅起的桩头沉渣循环出去，同时加大泥浆比重护壁。
不时测量孔深及泥浆指标，清孔完成时泥浆指标为比重1.15，砂率1%，粘度20 S，沉渣厚度约为5 cm。
计算混凝土浇灌时料斗下口所需高度：H=（P+γw H w）/γc=11.6 m式中：H为料斗下口至混凝土面的高度；P为导管内混凝土下落并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取100 kPa； H w为混凝土面以上泥浆的高度，取23.8 m；γw为桩孔内泥浆的重度，由实测的泥浆比重计算，取11.27 kN/m3；γc为混凝土的重度，取24 kN/m3。
经计算混凝土浇灌时料斗所需高度为11.6m，此时孔深为25m，满足料斗高度要求。
钻孔灌注桩基断桩处理方案及流程
钻孔灌注桩基断桩处理方案及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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钻孔桩施工中出现塌孔、断桩等质量事故的预防及处理方法
头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊 粗集料集中而造成导
挤开或焊缝开裂，水从接头或焊接缝中 管堵塞。
流入；导管提升过猛，或测深出错，导
处理办法可用长
管底口超出原混凝土面，会发生中期导 杆冲捣管内混凝土，用
管进水。对这种情况可按下面方法进行 吊绳抖动导管，或提升
处理。
导管迅速下落振冲，或
拔换原管重下新管。在操作时必须 用钻杆加配重冲击导
将导管连同堵塞物一齐拔出输送管直径100150mm且水下连接一未初凝时可将导管拔出用吸泥机或潜若原灌混凝土表层尚未初凝可用新导段钢管的混凝土泵泵送余下的混凝土水泥泵将原灌混凝土拌和物表面的沉淀管插入原灌拌和物内土全部吸出将装有底塞的导管压重插浆泵下入导管孔底将底部水泵出再用为防止此类事故的发生应严格控入原混凝土拌和物表面下25m深处然后在无水导管中继续灌注
持或加大水头、移开重物、排除振动等相 定终孔还是重新开孔
应的措施，以防继续塌孔。对少量塌孔， 的方案。
44 TRANSPOWORLD ２００６ ／ ８
重新下放骨架、导管并投入足够储量的 漏水、雨天运送混凝土
首批混凝土或改正操作工艺，重新灌注。 未加遮盖等，使混凝土
在混凝土灌注过程中，由于导管接 中的水泥浆被冲走，剩
当钢筋笼出现上浮时，立即停止灌 内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土； 抽干泥浆，凿出新混凝土面，再按无水混
注混凝土，利用护筒、钻机等设施对其进 或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用 凝土浇筑至设计标高。对于钢护筒可边
行控制；当上浮高度较小时，控制住后放 吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除 浇注边拔护筒。若地质条件许可，在保证
方法
形成了梅花孔，或钻锥磨损未及时焊补、
导管进水分初灌导管进水和中期导
高速铁路钻孔灌注桩断桩原因分析与处治
高速 铁 路 钻 孔 灌 注 桩 断桩 原 因分 析 与处 治
田 晶 刘和 能 （ 中交隧 道工 程局有限 公司）
摘要 ： 在高速铁路建设中， 大量采用桥梁结构代替路基 ， 用来控制 工后沉 及 时采 取 补 救 措 施 。 断 桩 产 生 的原 因有 以下 几 个 方 面 ： 降， 而钻 孔灌注桩作 为一种深基 础型式 ， 以其适应性强、 承载 力大、 施工较 为 ２１导管控 制存在 的问题 ． 简单 ， 被广泛应。 但是施工中断桩现象时有发生 ， 本文就钻孔灌注桩 断桩 的原 导 管 埋 置 过 浅 ： 下 钻 孔 灌 注 桩在 灌 注 过 程 中 ， 先灌 注 的混 凝 水 最 因及 处治 作 简 要 分 析 。 土夹杂着孔底的泥渣 ， 总是处于孔内混凝 土的最上端 ， 当导管在混凝 关键 词 ： 速 铁 路 钻 孔灌 注 桩 断 桩 原 因分 析 处治 高 土 内的埋深较浅 Ｂ （Ｉ ， － ，＜ ｍ）上部 混凝 土在 钻孑 内的扩散呈卷 吸况 拔 管过程控 制不 当： 别是钻孔灌注桩后期 ， 特 超压力不大或探测 大 西 铁 路 客 运 专 线 渭 洛 河 特 大 桥 施 工 线 路 行 径 于 汾 渭地 堑 南 仪 器 不 精确 时 ， 将 泥 浆 中 混合 的坍 土 层 误 为 混 凝 土表 面 。 因此 ， 易 必 端 ， 山 山 脉 北 侧 ； 貌 单 元 主 为 渭 河 一 二 级 阶 地 ， Ｄ ８ ６ ８ ０ 须 严 格按 照 规程 用 规 定 的测 身 锤 测 量 孔 内 混凝 土表 面 高 度 ，并 认 真 华 地 于 Ｋ ０ ＋ ０ 处跨 渭 河 河 床 ， 路 未 段经 过 华 山洪 积 扇 区 。 路 所 经 场地 地 形 平 坦 核 对 ， 证 提 升 导 管 不 出 现 失误 。 线 线 保 开 阔。 沿 线地 层 以第 四系 冲 积 、 积 及 风 积 的松 散 地 层 为 主 ， 度 较 洪 厚 导 管堵 管 ： 当混 凝 土 堵 管 时 ， 了 迫 使 导 管 内 的 混凝 土 下 落 ， 为 需 大 。地 层 上部 主要 分 布 全 新 统 积 、 积 黏质 黄土 ， 部 分布 上 更 新 要 把 导 管提 升 一 定 的高 度 来 抖 动 导 管 ，如 果导 管 底 部 提 离 了 混凝 土 中 洪 下 统 各 类 砂 土 ， 部 夹黏 性土 。 础 形 式 全 部 为桩 基 础 ， １７ ８根 桩 面 就成 为 断桩 ； 局 基 共 １３ 因操 作 人 员 的 失误 ， 管提 升 过 猛 而 使 导 管 底 部提 离 导 基 础 ， 基础 数量 多 ， 底 主 要 为 黄 土 和 砂 土 ， 我项 目在 施 工 中不 了混凝 土 面 而造 成 断 桩 。 桩 基 故 断总 结 发 生 断桩 的现 象 ， 防 出现 类似 事 故 。 预 ２２ 混 凝 土 质 量缺 陷 导 致断 桩 － ２ 钻 子 灌 注桩 断桩 的 原 因 分 析 Ｌ 按 照规范要求 ， 水下灌注要求混凝土具有和 易性好、 流动性大 的 钻 孔 灌注 桩 在 灌 注 过 程 中 ， 浆 或泥 浆 与水 泥 砂 浆 混 合 物 等 ， 泥 把 特 点 ， 落 度 控 制 在 侣 Ｏ～２ ０ 坍 ２ ｍｍ。 已灌 注 的 混凝 土 隔 开 ， 桩 的截 面 部 分 或全 部 受损 ， 使 受损 严 重 的 称 为 ２２１ 灌 注 桩 使 用 的 混凝 土 都 是 拌 和 站集 中 生 产 ，采 用 机 械 上 ＿． 断桩 。 人 根 据 高 铁现 场 施 工 经 验 和 数据 统 计 ， 现在 钻 孔 灌 注 桩 施 料 ， 本 发 混凝土罐车运输并直接送入导管 ， 如果混凝土 内有大块 物体混入 工 中发 生概 率 最 大 的 质 量 事故 是 混凝 土 灌 注 过 程 中 断桩 。 断 桩 是 严 并进入导管 ， 也可能会造成导管堵塞。 出现这种情况的原 因一般是 由 重 的质 量 事故 。 于诱 发 断桩 的 因素 ， 须 在 施 工 初 期就 彻 底 清 除其 于砂 石料 中混入 了大块杂物，或者混凝土拌和机中的混凝土结块没 对 必 隐患 ， 同时 又 必须 ； 相 应 的 对 策 ， 防 事 故 的 发 生 或一 旦 发 生 事 故 有清 理 干 净 所 致 ，也 有 因 混凝 土 运 输 车 内壁 上 的 混凝 土 结 块 脱 落 引 隹备 预
钻孔灌注桩断桩成因分析防治措施
钻孔灌注桩断桩成因分析及防治措施摘要：钻孔灌注桩是土木与水利工程中大型结构物最基本的基础形式，应用十分广泛；但由于施工过程的复杂性，不确定性因素较多的特点，在灌注过程中难免会产生断桩。
本文在分析钻孔灌注桩断桩可能产生的原因之基础上，提出了其有效的处理方法和预防措施，以供实际工程参考。
关键词：钻孔灌注桩断桩处理方法预防措施随着我国经济的快速发展，土木与水利工程建设步伐的不断加快，钻孔灌注桩由于其对地质状况的适应性强，承载力高，成本适中、施工设备简单，操作方便等优点而被广泛应用于房屋建筑、桥梁基础和港口工程建设中，目前已形成了一套比较完善的施工技术。
但由于桩基工程的隐蔽性，施工时受机具、材料、环境、甚至人为等众多因素的影响，在成桩的过程中往往会因上述环节处理不当而产生断桩。
然而一旦断桩，原结构的承载力必然发生改变，影响其受力特点，延缓整体工程的施工进度，甚至于影响整体安全。
因此，必须对发现的断桩及时采取有效的解决措施；本文结合自己从事多年的工程实践经验，对钻孔灌注桩断桩产生的原因进行了分析，并对此提出了有效的处理方案和预防措施。
1、钻孔灌注桩断桩产生的原因钻孔灌注桩的断桩是指在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土中，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成所浇注的混凝土变质或受力截面受损，从而不能满足承载力的要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：1.1导管埋置深度不当在灌注桩的施工过程中，导管埋置深度是一个非常重要的指标；混凝土的初灌量应保证导管埋置深度不小于1m，而连续灌注时其深度应控制在2-6m。
导管埋深过小引起的断桩：初灌混凝土量过少时，不能保证已浇混凝土完全埋住导管，可能会造成导管进泥或进水，影响灌注质量而使后续灌注工作不能继续；后续灌注过程中，混凝土表面的泥浆沉淀厚度增大，有时还伴有少量坍土，使测定已灌混凝土表面标高时出现错误，导管埋深不够，造成导管提漏、进水，形成夹层断桩。
导管埋置过深：在桩基的浇注过程中，导管埋深过大，以及灌注时间过长，都可能导致已灌混凝土的流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，尤其是采用提升阻力很大法兰盘连接的导管，在提升时容易造成连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
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钻孔灌注桩断桩事故原因分析与处理
摘要:本文简略分析了钻孔灌注桩断桩的特点、产生断桩的原因、表现形式，并提出了预防和处理断桩的方法.
关键词：断桩，事故预防，断桩处理
前言
随着我国基本建设的迅猛发展，钻孔灌注桩由于施工速度快，成本适中、施工简便，对水文地质条件和工程地质条件要求较低等特点，近年来成为高层建筑基础，铁路和公路桥梁地基广泛采用的一种基础工程。
钻孔灌注桩通常是进行水下灌注混凝土，然而，由于各种地质因素、施工工艺、施工设备及其它主客观因素的影响，施工中断桩的事故时有发生，严重影响工程质量。
因此应及时总结经验教训，从中分析断桩原因，更好的预防和采取相应的措施来处理断桩事故。
1 断桩的特点
所谓断桩，即混凝土凝固后不连续，其间夹砂、夹泥或被水灰比较大的未凝固混凝土软体充填；断桩可分明显（真）断桩、不明显（假）断桩两类。
明显断桩例如灌注混凝土时没能连续作业，而突然中断，没有连续灌注，导致某一截面混凝土空缺。
不明显断桩施工时不易觉察，例如原材料有杂质，没能清除而灌入孔内；水灰比过大或过小造成混凝土离析，致使混凝土桩体内出现局部夹泥、空洞、裂隙及混凝土胶结性变弱等。
尽管灌注工作比较顺利但实际已形成断桩，减弱了混凝土的强度，程度不同地影响着桩体质量。
2产生断桩的原因
由于操作失误，设备不良及水文、工程地质条件的影响，产生断桩的原因也不尽相同。
常见的有以下几种断桩形式：
a.混凝土桩体与基岩之间被沉渣充填，产生原因主要是清孔后与灌注之前停待时间太长或塌孔未清干净。
b.混凝土桩体与基岩之间被未凝固的混凝土软体充填，产生原因主要是导管下端口距孔底太远，混凝土在离开导管口后被冲洗液稀释，使水灰比增大造成混凝土不凝固。
c.在灌注过程中由于受地下水活动的影响或导管密封不良或导管口埋入混凝土的深度不够，冲洗液浸入使混凝土的水灰比增大而造成。
d.在混凝土的灌注过程中，导管提升和拔起过多，露出混凝土面而未及时处
理，或因停电待料等原因，使钻渣沉积成层，将混凝土上下分开不连续。
3断桩的预防
造成断桩的原因有很多，但只要施工人员认真仔细做好过程控制，是完全可以避免这种事故的发生。
下面结合具体施工过程谈谈断桩的预防方法。
1).桩孔成孔后，必须认真地进行清孔，在安装好导管后，还要进行二次清孔，并用测绳测量孔底沉渣。
一般是采用冲洗液清孔，清孔时间应根据孔内沉渣而定。
清孔后要及时灌注混凝土，以免时间一久，孔底沉渣增厚，超过规范规定。
2).灌注前认真做好测量工作，防止孔底沉渣厚度超过规范规定，同时测算出全孔的平均孔径和首次灌注孔段的平均孔径，以便计算出全孔及首灌孔段的混凝土需要量，尤其是初灌量，因其关系到导管下部被埋深度的问题，会影响到全孔灌注的成败。
实践证明，基岩孔段的口径并不比上部覆盖层孔段的口径小，甚至口径反而更大，视地层和钻具情况不同而异，所以首次灌注段的口径一定要进行测量，否则易造成初灌量不足，从而造成灌注失败。
3).灌浆管口径一般控制在200mm~300mm之间，过小不利于灌注，过大在起拔导管时会降低混凝土的致密性，导致混凝土疏松，导管连接处要加放“O”型密封圈，防止冲洗液浸入，导管下端应不带丝扣，尽量光滑，以利灌注，导管使用前要进行清洗，除掉污垢与水泥残渣，导管下端距孔底以0.5米较好，导管内水泥隔水塞应加放橡胶板，以增强隔水效果。
4).初灌混凝土量的计算，要能满足把导管下端埋设1.2米以下，这关系到整个桩的灌注是否顺利，故须准确计算并认真灌注，混凝土初灌量的计算为：Q =π/4D2(H-h)-(V1+V2)+V3
式中, Q:混凝土初灌量（m3）
D:首灌孔段平均孔径（m）
H:钻孔深度（m）
H:初灌混凝土面深度（m）
V1:隔水阻浆塞体积（m3）
V3:平衡导管外冲洗液导管内所需砼体积（m3）
V3=π/4d2H r1/ r2
d:导管内径（m）
r1:冲洗液的密度（kg/ m3）
r2:混凝土的密度（kg/ m3）
在实际灌注过程中，考虑混凝土的损耗，而将V1、V2省略不计，即上式变成下式：
Q =π/4D2(H-h)+ d2H r1/ r2。
5).初灌时，开始1~2斗料采用水泥砂浆，一方面利于灌注，另一方面增强混凝土与孔底基岩面的胶结。
要按计算好的初灌混凝土量充分备好混凝土，灌注时做到一次性隔水灌入孔内。
6).合理配比，严格控制塌落度，现场质检员要经常检查混凝土的配合比，塌落度；砂、石、水泥等进料严格按配比执行，塌落度应控制在18~20cm为宜。
7).灌注过程中应经常测定混凝土上升高度，以便掌握导管下部埋深，一般导管埋深应控制在2~3cm，以免托空和混入泥浆；
8).为防止灌注过程中停电、待水，施工现场最好配备柴油发电机组以及储备足够的灌注用水；
9).灌注完毕，认真清洗、安放好灌注设备，做好维护和保养工作，为下一孔的灌注做好准备。
4 断桩的处理
断桩现场一旦出现，就必须处理，用何种方法处理才使损失减少到最少，结合以往施工经验简述几种断桩事故的处理方法。
1).重新下赛灌注：当灌注混凝土时，突然灌注不下去而又无法起管时，应用较重空心钢管冲击导管内的混凝土，或用大锤震动导管法兰部位；有时效果很好，若无效时，应迅速提起灌注导管至所灌混凝土面以上0.3cm左右，用高压水冲通导管后，重新下入隔水塞，保证首灌量继续灌注，当隔水塞冲出导管后，将灌注导管继续下降使之不能再插入混凝土，然后，再提升少许并继续灌注，这样可使新灌注的混凝土与原灌注的结合良好。
此法适宜于短时间内，原灌注的混凝土尚未凝固时使用。
2).在断桩中重新施工新桩：此法是在已施工的桩中重新施工一根小一级的桩；即在原桩内重新成孔至断桩部位，下入较小的钢筋后再灌注混凝土。
3).半成品桩处理：开始浇筑混凝土时，当钢筋笼又是悬笼，砼又没埋住钢筋笼或埋入少许时发现断桩应立即停止浇灌，需提出钢筋笼，重新清孔到原位后再
下入钢筋笼，效果甚佳。
若断桩部位距孔口较浅，采取护臂措施保证孔壁不塌孔，可将孔内水抽干，借助钢筋笼保护，进行人工凿毛混凝土面并清洗钢筋笼后再进行灌注。
4).旋喷注浆法：此法经济、简单、效果也甚佳，能找到真正断桩部位，所需设备也比较简单，利用现有岩心钻机，泥浆泵、液压搅拌机、储浆灌等设备即可施工，其原理是在断桩的桩体中心钻一小孔，孔径根据桩径和抽芯要求而定，小孔钻至断桩部位以下后，将带有特殊喷嘴的旋喷钻具下到断桩部位，先清水高压冲孔，清除断桩部位的充填物，然后用高强度的水泥浆液喷灌，边喷边旋转，并在断桩部位上下活动几次，即可边喷浆边提钻，直至地表，从而使得断桩部位重新固结，保证桩身的完整性和基桩的质量。
5).加大副桩（扁担桩），若出现断桩后，以上几种处理方法都不合适，且也找不到更合适的处理方法，即可征得监理、设计院和建设单位同意，在原桩两侧对称加打两根直径较小的副桩。
参考文献
1.林宗元《岩土工程治理手册》
2.工程地质手册编写组《工程地质手册》
3.地基处理编写委员会《地基处理手册》。