钻孔灌注桩断桩成因分析与防治措施
钻孔灌注桩断桩接桩方案
钻孔灌注桩断桩接桩方案一、工程概述在具体工程名称中，钻孔灌注桩施工过程中出现了断桩情况，为保证工程质量和结构安全，需要制定科学合理的接桩方案。
本次断桩发生在桩号为具体桩号的灌注桩，桩径为具体桩径，桩长为具体桩长，混凝土强度等级为具体等级。
二、断桩原因分析经过现场勘查和对施工记录的仔细研究，初步判断断桩的原因主要有以下几点：1、混凝土灌注过程中，发生了导管堵塞或拔管过快，导致混凝土灌注不连续，形成断桩。
2、施工过程中遇到了地下障碍物，影响了桩身的完整性。
3、混凝土配合比不合理，坍落度太小或和易性差，导致混凝土在灌注过程中发生离析。
三、接桩前的准备工作1、对断桩部位进行精确的测量和定位，确定接桩的长度和位置。
2、清理桩头的浮浆和松散混凝土，露出坚实的混凝土面。
3、准备好接桩所需的材料和设备，如钢筋、模板、混凝土、电焊机、振捣棒等。
四、接桩施工工艺流程1、桩头处理采用人工或机械的方式，将断桩部位以上的桩头混凝土全部凿除，直至露出新鲜、坚实的混凝土面。
对桩头进行修整，使其表面平整，并保证桩头钢筋的锚固长度符合设计要求。
2、钢筋处理对桩头钢筋进行清理和调直，去除钢筋表面的锈蚀和污垢。
按照设计要求，对钢筋进行焊接或绑扎连接，确保钢筋的连接质量。
3、安装模板根据接桩的尺寸和形状，制作合适的钢模板或木模板。
将模板安装在桩头上，并用对拉螺栓或支撑进行固定，确保模板的垂直度和密封性。
4、浇筑混凝土接桩混凝土的强度等级应比原桩身混凝土提高一个等级。
混凝土采用商品混凝土，通过泵送或吊斗的方式进行浇筑。
浇筑过程中，应采用分层振捣的方式，确保混凝土的密实度。
5、混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时进行覆盖和保湿养护。
养护时间不少于 7 天，养护期间应保持混凝土表面湿润。
五、施工注意事项1、接桩施工应选择在气温适宜的时段进行，避免在高温或低温环境下施工，以保证混凝土的质量。
2、施工过程中，应严格控制混凝土的配合比和坍落度，确保混凝土的和易性和强度。
钻孔灌注桩断桩原因分析和预防措施
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2. 施工不当
3. 混凝土质量不合格
4. 检测不及时
该地区地质条件复杂，存在多种不良地质 情况，如软土、淤泥等。这些地质条件可 能导致钻孔灌注桩的成孔难度大，易出现 偏孔、塌孔等问题。
施工过程中，可能由于技术管理不到位、 操作不当等原因，导致成孔质量不佳，出 现缩孔、扩孔等问题，从而引发断桩。
混凝土作为钻孔灌注桩的主要材料，其质 量对桩的质量有着重要影响。如果混凝土 质量不合格，可能导致桩体强度不足，易 发生断桩事故。
地质原因
地质条件复杂
例如，遇到流沙、软土、溶洞等不良地质条件，可能导致桩 基承载力不足或沉降过大。
地下水影响
例如，地下水位过高或变化无常，可能影响桩基的稳定性和 承载能力。
材料原因
材料质量问题
例如，水泥、砂、石等原材料质量不符合要求，导致混凝土强度不足或收缩裂 缝。
材料用量不当
例如，水泥用量过少或配合比不合理，可能影响混凝土的强度和稳定性。
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预防措施
提高施工水平
培训技术人员和施工 人员，确保他们具备 专业的施工技能和知 识。
采用信息化技术，如 BIM等，以提高施工 的精度和效率。
定期对施工设备进行 检查和维护，确保设 备在良好的工作状态 下运行。
加强质量控制
制定严格的质量管理体系，明确 施工过程中的质量控制标准和要
断桩的原因主要包括施工工艺、 地质条件、混凝土质量等因素。
通过采取有效的预防措施，可以 降低钻孔灌注桩断桩的风险，提
高工程质量。
研究不足与展望
钻孔灌注桩断桩原因分析和预防措施
材料质量控制
选用优质材料，保证材料性能符 合设计要求
严格控制材料进场检验，确保材 料质量合格
加强材料存放管理，防止材料受 潮、变质、损坏
严格按照施工规范和操作规程进 行施工，确保施工质量
合理设计钻孔灌注桩
桩长和桩径：根据 工程地质条件，合 理选择桩长和桩径， 确保桩的承载力和 稳定性。
桩位和间距：根据 工程地质条件，合 理选择桩位和间距， 确保桩的承载力和 稳定性。
岩层性质：岩层坚硬、易破 碎可能导致断桩
施工工艺因素
钻孔深度不足：导致桩端 持力层达不到设计要求
钻孔偏斜：导致桩身倾斜， 影响桩的承载能力
灌注混凝土不密实：导致 桩身出现蜂窝、孔洞等缺 陷
钢筋笼制作安装不当：导 致钢筋笼变形、下沉，影 响桩的承载能力
灌注混凝土时导管拔出过 早：导致桩身出现断桩、 夹泥等缺陷
灌注混凝土时导管埋深过 浅：导致桩身出现断桩、 夹泥等缺陷
材料质量问题
水泥质量不合格： 强度不足，易开裂
钢筋质量不合格： 锈蚀、断裂、变形
混凝土质量不合格 ：强度不足，易开 裂
桩基施工工艺不当 ：浇筑不密实，养 护不足
桩径过大或过小 桩长不合理 桩间距过小
设计不合理因素
桩端持力层选择不当 桩身配筋不合理 桩顶构造不合理
施工准备：准备补桩材料、设备、人员等，确保施工顺利进 行
补桩施工：按照补桩方案，进行补桩施工，确保补桩质量
质量检测：补桩完成后，进行质量检测，确保补桩满足设计 要求
补桩验收：补桩施工完成后，进行验收，确保补桩质量合格
桩底压浆
原理：通过高 压将水泥浆液 注入桩底，提 高桩底承载力
适用范围：断 桩、桩底沉渣、
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灌注桩断桩原因分析及处理方案
灌注桩断桩原因分析及处理方案在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断桩现象，造成重大工程事故。
一、常见的断桩形式常见的断桩形式有以下四种：1．混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。
原因是，由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。
2．桩身中段出现混凝土不凝体。
原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大。
3．桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。
原因是由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。
4．桩身出现空洞体。
原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。
二、断桩的常用处治方法：1．原位复桩：对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。
此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。
2．接桩：为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。
确定接桩方案，首先，对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。
第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。
3．桩芯凿井法：这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。
此方法日进度缓慢，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。
4．补送结合法：当打入桩采用分节连接，逐根沉人时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。
首先是对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再顶紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补打的整桩可承受地震荷载。
钻孔灌注桩断桩成因分析与预防处治
破 坏 了桩 的 整 体受 力 形 态 ， 成 废 桩 。 形
分 析 起 来 ， 桩 产 生 的 原 因有 以下 几 断 个方 面 ：
凝 土冲 破 沉 积 砂层 时 ， 分砂 粒 及 浮 渣 部
（ ） 用 合 格 的 原 材 料 。 选 用 １选 要 初凝 时 间不 早于 ２５ 的水 泥 ， 于 桩 较 ．ｈ 对
⑦ 凝土内， 从而造成初灌混凝 土与后续灌 栓 不规 范 ； 导 管 埋 深 过 大 。出现 堵 管 注 的混 凝 土 分离 而发 生夹 层 断桩 。 被 拔 出混 凝 土 面 。 由于 测 量 已灌 混凝 土 （） ２ 导管 拔管 长 度 控 制不 准 ， 导管 中断 ， 而 可能 造成 断桩 事故 的发 生 。 从
１ 前 言 ．
表面 标 高 出现 错 误 ， 导致 导管 拔 管 长 度 差或 受 水位 涨 落 等 因 素 的影 响 ， 灌 注 在
钻 孔 灌 注 桩 作 为 一 种 重 要 的 基 础 控 制不 准 ， 能 会 出现 导 管 埋 深 过小 或 过程 中， 壁 坍 塌 严 重 或 出现 流 砂 、 可 井 软 形 式 被 广泛 地 应 用 于房 建 、 梁 、 头 拔 脱 提 漏现 象 ， 成 夹 层 断 桩 。 别 是 塑状 质等 ， 施 工单 位 技 术 水 低 、 验 桥 码 形 特 而 经 及其它工程领域 ， 它具 有适 用 广 泛 、 成 灌注后期， 易将泥浆中混合的沉渣或坍 少或 处理 不 当， 易造 成泥 砂 性 断桩 。 容 本 适 中 、 工简 便 等 特 点 ， 施 目前 已是 一 土层误 认 为是 混凝 土 表面 。 种 比较 成 熟 的施 工技 术 。 孔 灌 注桩 属 钻
钻孔灌注桩断桩预防及处理
钻孔灌注桩断桩预防及处理钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于桥梁、高层建筑、港口码头等工程领域。
然而，在施工过程中，由于各种原因，可能会出现断桩这一严重的质量问题，给工程带来巨大的安全隐患和经济损失。
因此，采取有效的预防措施和合理的处理方法至关重要。
一、钻孔灌注桩断桩的原因1、地质条件复杂在施工过程中，如果遇到地质条件复杂的情况，如地下溶洞、流沙层等，可能会导致桩孔坍塌，从而引起断桩。
2、施工工艺不当（1）清孔不彻底：如果孔底沉渣过厚，在灌注混凝土时，沉渣会混入混凝土中，影响混凝土的质量和桩身的整体性，容易导致断桩。
（2）灌注时间过长：混凝土灌注时间过长，会使混凝土的流动性降低，甚至出现初凝现象，从而导致灌注不畅，形成断桩。
（3）导管堵塞或拔出混凝土面：导管堵塞会导致混凝土无法顺利灌注；而导管拔出混凝土面则会使混凝土混入泥浆，造成桩身质量缺陷，引发断桩。
3、混凝土质量问题（1）混凝土配合比不合理：如果混凝土的配合比不当，如水泥用量过少、水灰比过大等，会导致混凝土强度不足，容易出现断桩。
（2）混凝土搅拌不均匀：混凝土搅拌不均匀会使混凝土的性能不稳定，影响桩身质量。
4、钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，如果钢筋笼上浮，会使钢筋笼与混凝土的粘结力降低，从而影响桩身的承载能力，严重时可能导致断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的预防措施1、做好地质勘察工作在施工前，应详细了解工程所在地的地质情况，制定合理的施工方案。
对于地质条件复杂的区域，应采取必要的预处理措施，如注浆加固、钢护筒跟进等。
2、优化施工工艺（1）严格控制清孔质量：在清孔过程中，应多次测量孔底沉渣厚度，确保沉渣厚度符合设计要求。
（2）合理安排灌注时间：根据混凝土的初凝时间和灌注量，合理安排灌注速度，确保混凝土在初凝前完成灌注。
（3）加强导管的管理：在灌注前，应对导管进行严格的检查和试压，确保导管无堵塞和漏水现象；在灌注过程中，应密切关注导管的埋深，防止导管拔出混凝土面。
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理钻孔灌注桩在灌注过程中，泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物等，把已灌注的混凝土隔开，使桩的截面部分或全部受损，受损严重的称为断桩，轻微的称为夹泥。
断桩和桩身夹泥是严重的质量事故，不做妥善处理，桩不能使用。
因此，我们要了解造成钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的原因，在施工前充分做好各项物质和技术准备工作，尽量减少和避免断桩、夹泥事故的发生。
一、钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的成因1.1严重堵管灌注过程中发生严重的堵管事故后被迫拔起导管，导致重新下导管灌注，有可能造成断桩事故。
1.2首灌量不够由于导管底部与孔底之间需要一定的距离，压浆时首批混凝土储量不够也有可能导致底部断桩。
首批混凝土储存量应使首批灌注下去的混凝土满足规范要求的导管初次埋置深度的需要。
首批混凝土储存在漏斗和储料斗中，因此，两料斗的总容量应满足储存量的要求。
1.3导管埋深太浅根据温州地质情况：水下钻孔灌注桩在灌注过程中，最先灌注的混凝土夹杂着孔底的泥渣，总是处于孔内混凝土的最上端，当导管在混凝土内的埋深较浅时（＜1m），上部混凝土在钻孔内的扩散呈卷吸状态，部分混凝土沿钻孔壁上升与上部浮浆混合；当导管埋深＞1m时，孔内的混凝土面呈垂直上升状态，没有发现混凝土与上部泥浆的混合现象。
在施工中，孔内浮浆过多，而导管因为某种原因埋深过浅是造成桩身夹泥的主要原因之一。
1.4 导管底部提离混凝土面当混凝土堵管时，为了迫使导管内的混凝土下落，需要把导管提升一定的高度来抖动导管，如果导管底部提离了混凝土面就成为断桩；因操作人员的失误，导管提升过猛而使导管底部提离了混凝土面而造成断桩；计算错误也会将导管底部提离混凝土面造成断桩。
1.5孔内混凝土面的测定不准确水下灌注桩灌注过程中，拆卸导管的长度是根据导管在孔内的总长和测绳测定的孔口到混凝土面的距离而定的。
由于在灌注过程中，孔内的泥浆会发生沉淀，特别是在深孔中，灌注时间比较长，泥浆在混凝土面上的沉淀厚度会更大，因而我们测定的混凝土面标高会发生很大的误差，如果根据这样的测定盲目地拆卸导管，就可能造成桩身夹泥甚至断桩。
灌注桩断桩处理方案
灌注桩断桩处理方案1工程案例某工程采用钻孔灌注桩在施工，桩孔φ0.8，桩长43~47m，浇筑完成后用小应变检测其桩身连续性，发现在地面以下17m处发生断桩现象，该桩周围无成桩桩基无建筑物，地质较差，为围堰鱼塘填土进行施工的场地，主要为：淤泥层、淤泥质黏土层、强风化岩层、弱风化岩层。
拟采用扁担加固法处理措施：在原桩基的两侧各增加一根基桩，加大该部分区域所能撑担的荷载。
2钻孔灌注桩断桩形成原因分析通过对该工程和其他工程中钻孔灌注桩断桩的现象分析，总结断桩形成的原因有：（1）灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。
特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
（2）在灌注过程中，导管埋深过大、灌注时间过长、混凝土初凝过快所导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
（3）由于人工配料随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。
坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。
（4）因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，钻孔速度过快致使泥浆护壁较薄，或是钻孔速度过慢致使土层扰动过大，因而在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。
（5）导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。
3钻孔灌注桩断桩的处理措施3.1原位成桩对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。
此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。
施工中发现的采用将孔内回填土经沉淀后用冲击锥或回旋钻二次成孔、重新浇筑，成桩后检测出断桩的则采用冲击锥对坏桩进行冲击二次成孔，重新浇注。
钻孔灌注桩断桩原因分析与处治
钻孔灌注桩断桩是在桩基工程中常见的一种问题，它给工程的安全性和稳定性带来了潜在的风险。
因此，对于钻孔灌注桩断桩的原因进行分析，并采取相应的处治措施，对确保工程质量具有重要意义。
一、钻孔灌注桩断桩的原因分析1. 土层沉降不均匀：在桩灌注过程中，如果土层存在不均匀的沉降现象，会导致桩身承受不均匀的荷载，从而造成桩身发生断裂。
主要原因可能包括土层本身的均质性差异、土层的差异沉降速率等。
2. 桩身内部缺陷：钻孔灌注桩在注浆灌注过程中，可能会存在注浆不均匀或者灌注压力不足等问题，导致桩身内部出现缺陷，如空洞、裂缝等。
这些缺陷会削弱桩身的承载力，从而引发断桩事故。
3. 配筋不足或者错位：钻孔灌注桩在施工中，需要进行钢筋的布置和固定。
如果配筋不足或者错位，会导致桩身的梁式刚度不够，无法承受设计要求的荷载，从而发生断桩的情况。
4. 桩端的作用力超过承载力：钻孔灌注桩在使用过程中，受到来自地表和地下的各种荷载作用，如地震、侧向力等。
如果这些作用力超过了桩身的承载力，就会导致桩身发生断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的处治措施1. 强化桩身检测：针对钻孔灌注桩的断桩问题，可以通过对桩身进行无损检测，如超声波、射线等，来寻找桩身的内部缺陷或者损伤。
通过检测结果，可以及时发现存在的问题，并采取相应的修复措施。
2. 加强施工质量控制：在钻孔灌注桩的施工过程中，应严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保注浆灌注的均匀性和灌注压力的充分。
同时，对于配筋的布置和固定也要注意细节，以避免配筋不足或者错位的情况。
3. 增加桩身的刚度：为了增强钻孔灌注桩的承载能力，可以通过增加桩身的刚度来提高桩的稳定性。
一种常见的方法是在桩身内部加入钢筋筋束，以增加桩身的刚度和抗弯能力。
4. 再注浆加固：对于存在桩身内部缺陷的情况，可以采用再注浆的方式对桩身进行加固。
通过注浆材料的渗透和填充作用，可以修复桩身的缺陷，提高桩体的整体承载能力。
5.合理设计桩基承载力：在设计钻孔灌注桩工程时，需要充分考虑桩身的承载能力和所处地下土壤的力学特性。
灌注桩质量通病及防治
灌注桩质量通病及防治一、钻孔灌注桩1、由于停电或其他原因浇灌混凝土不连续，间断一段时间后，隔水层混凝土凝固形成硬壳，后续的混凝土下不去，只好拔出导管，一旦导管下口离开混凝土面，泥浆就会进入管内形成断桩。
如果采用加大管内混凝土压力的方法冲破隔水层，形成新隔水层，老隔水层的低质量混凝土残留在桩身中，形成桩身局部低质混凝土；2、对于有泥浆护壁的钻（冲）孔灌注桩，桩底沉渣及孔壁泥皮过厚是导致承载力大幅降低的主要原因；3、水下浇注混凝土时，施工不当如导管下口离开混凝土面、混凝土浇注不连续时，桩身会出现断桩的现象，而混凝土搅拌不均、水灰比过大或导管漏水均会产生混凝土离析；4、当泥浆比重配置不当，地层松散或呈流塑状，导致孔壁不能直立而出现塌孔时，或承压水层对桩周混凝土有侵蚀时，桩身就会不同程度的出现扩径、缩径或断桩现象；5、桩径小于600mm的桩，由于导管和钢筋笼占据一定的空间，加上孔壁和钢筋的摩擦力作用，混凝土上升困难，容易堵管，形成断桩或钢筋笼上浮；6、对于干作业钻孔灌注桩，桩底虚土过多是导致承载力下降的主要原因，而当地层稳定性差出现塌孔时，桩身也会出现夹泥或断桩现象；7、导管连接处漏水将形成断桩。
二、预防措施1、钻孔灌注桩施工前必须进行试成孔,以便了解地质情况、检验所用设备的性能、施工工艺等。
如测得孔径易缩或塌孔，沉渣过厚等，采取相应的补救措施或采用重新考虑成孔工艺，修改工艺操作方法；2、桩位复测防止桩位放错或漏桩现象的出现；3、钻杆的垂直度:钻头中心与桩位中心、护筒中心应在同一垂直线上，在开钻前必须满负荷调试运转，钻孔灌注桩应采用跳打方式，防止相邻桩穿孔；4、清孔质量控制:采用二次换浆清孔的方法、。
在一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，通过混凝土导管压入清浆，进行二次清孔。
其目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣，清孔后的检查泥浆比重在1、15～1、25、清孔后，再检查沉渣厚度（摩擦桩沉渣厚度≤150㎜；端承桩沉渣厚≤50㎜）；5、下钢筋笼:保持与孔垂直，不能与孔壁相碰,钢筋笼接长焊接保证钢筋搭接倍数，焊缝连续保满。
钻孔灌注桩断桩的形成及预防浅见论文
钻孔灌注桩断桩的形成及预防浅见摘要：钻孔灌注桩施工，断桩现象的形成主要原因在于：操作失误，设备不良及水文地质条件等，本文对断桩的形成及预防作出个人浅见。
关键词：钻孔灌注桩断桩形成预防一、断桩的形成和原因在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断桩现象，造成重大工程事故。
因此，找出失误原因，防微杜渐是施工人员必须解决的重大课题。
一般而言，常见的断桩形式有以下四种：1、混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。
原因是，由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。
2、桩身中段出现混凝土不凝体。
原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大。
3、桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。
原因是由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。
4、桩身出现空洞体。
原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。
二、断桩的预防西（安）合（肥）西部大通道陕西境蓝田—商州高速公路ls-b6合同段，桥梁工程有金坪米汤河大桥、夏家村1#大桥、夏家村米汤河3＃大桥、虎头岩代家河大桥4座大桥，其中部分桩基为钻孔灌注桩，而且此项目领导及施工负责人在丰富的施工经验下，通过编排详细的施工组织，做到预防断桩等不良现象的发生，而且，也是能够做得好的。
笔者从而也积累了一定的经验，提出以下的一些意见，供同仁参考。
1）、钻孔、清孔及钢筋笼吊装在钻桩开始以前，对各种准备工作进行检查，尤其是当钻机就位后，应该对桩位进行再一次的校和，保证桩位不会超过规范允许的误差值。
钻机安装后底座和顶端要平稳，防止钻进中产生位移和沉陷。
冲击钻作业时，首先在先期开挖的孔内灌注泥浆，开始小冲程、高频率、浓泥浆反复冲凿，使孔壁坚实不塌不漏。
当钻进过程中，应当注意以下事项：冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。
钻孔灌注桩断桩原因分析与处治
夹渣 桩身 出现 空洞体 。未 采用“ 回顶 ” 法灌注 ， 而是采用 从孔 口直 接倒 入 的办法灌 注混凝 土， 产 生离析造 成凝 固后不 密实 坚硬 ， 个别 孔段 产生 疏
松、 空洞现象 。 ３ 、 常用处治方法
定接 桩方 案， 首先 ， 对桩 进行声测 确定好 混凝 土 的部位 ； 其次 ， 根 据 设 计
提供 的地质资料确 定井 点降水． 开挖 ． ２ ０ ＃ 素混凝土进行 护壁 ， 护 壁 内用 钢 筋 箍圈进行加固 。第三 ， 挖至合格数 处利用人工凿毛 ， 按挖孔法混凝 土施
工 方 法 进 行 混 凝 土 的浇 注 。
（ １ ） 原位复桩 。对在施工 过程 中及时发现和超 声波检测 出的断桩 ， 采 用彻底清理后 ， 在原位重新浇筑一根 新桩 ， 做到较为彻底 处理 。此种方法 效果 好、 难度 大、 周期长 、 费用高 ， 可根据 工程 的重要 性、 地 质条 件 、 缺陷 数量等 因素 选择采用 （ ２ ） 接 桩 。 为确 保 工 程 质 量 ， 停 止 混 凝 土 的浇 筑 并提 前 拔 出 导 管 。确
发生事故及 时采取补救措施 。断桩产生 的原因有以下几个方面 。
（ １ ） 灌注混 凝 土过程 中 ， 必 须严格 按照 规程 测定 已灌混 凝土表 面标 高， 出现错误 ， 导致 导管埋深过 小， 出现拔 脱提漏现象 形成夹层 断桩 。特
别 是钻孔 灌注桩 后期 ， 超压力 不大 或探测 仪器 不精确 时 ， 易将泥 浆 中混 合 的坍土层误 为混凝 土表面 。因此， 必须 严格按照规程 用规 定的测身锤
混凝 土 的初凝 时间缩短 ， 加大 混凝 土下落 阻力 而阻塞 导管 ， 都会 导致 卡 管 事故 ， 造 成 断 桩 。 所 以严 格 控 制 混 凝 土 配 合 比 ， 缩 短灌注 时间， 是 减 少 和避 免此类 断桩 的重要措施 。 （ ４ ） 坍塌 。因工程 地质 情况较 差， 施工 单位组织施 工时重 视不够 ， 有
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
(一)原因分析：
1.骨料集配差，混凝土和易性差造成离析卡管
2.浇筑时间过长：
质差甚至出现流沙层，导致扩孔或塌孔引起的浇筑时间过长
3.混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间
4.混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小
5.导管埋深过大，管口混凝土凝固
(二)防治措施：
1.设备材料：
2.坍落度控制：
18-22cm
初凝，堵塞导管
3.钢筋笼制作：
4.导管：
5.下导管：
25-40cm之间（注意导管口不能埋入沉淀层中）
1m
2-6m范围内
6.提拔导管：
7.堵管处理：
导管内混凝土
8.钢筋笼卡住导管，可用转动导管，使之脱离钢筋笼。
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法
钻孔灌注桩桩身夹渣及断桩的原因分析与解决办法1 工程概况江苏某地一大型商业项目，基础为钻孔灌注桩共1 532根，直径有60 cm、80 cm、100 cm三种，全部为摩擦型桩。
发生问题的112#桩为直径100 cm，桩长48 m，桩端持力层为13层（粉土夹粉砂），要求进入持力层≥20 m，混凝土浇灌至下午5点时，由于地处市中心且有一路段发生交通事故导致多辆混凝土车堵在路上。
等待了近2小时混凝土才到现场，浇灌时孔内泥浆已无法上涌，料斗、导管内混凝土无法下灌，同时导管亦无法下埋，此时混凝土面距桩顶25 m。
多次尝试下埋导管均未成功，只好不停地拆除导管，最后经经测绳测量得知导管埋深已不足30 cm，前后持续一个多小时导管始终无法下埋，无法继续浇灌混凝土，最后为防止混凝土凝固无法拔出导管，只好拔除全部导管。
2 处理由于泥浆护壁的钻孔桩成孔后不宜停放过久，立即从别的桩机上调来导管及小直径钻头，使用直径为60 cm的钻头重新接上钻杆，下钻之前重新将钢筋笼在十字方向上固定并居中，防止钻头、导管卡到钢筋笼，下钻至桩头并钻进约30 cm左右（由测量钻杆进尺来控制），这样可以清除桩头夹渣混凝土，以尽量减少检测时出现夹层的可能。
提起钻杆，重新下导管清孔，将刚才搅起的桩头沉渣循环出去，同时加大泥浆比重护壁。
不时测量孔深及泥浆指标，清孔完成时泥浆指标为比重1.15，砂率1%，粘度20 S，沉渣厚度约为5 cm。
计算混凝土浇灌时料斗下口所需高度：H=（P+γw H w）/γc=11.6 m式中：H为料斗下口至混凝土面的高度；P为导管内混凝土下落并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取100 kPa； H w为混凝土面以上泥浆的高度，取23.8 m；γw为桩孔内泥浆的重度，由实测的泥浆比重计算，取11.27 kN/m3；γc为混凝土的重度，取24 kN/m3。
经计算混凝土浇灌时料斗所需高度为11.6m，此时孔深为25m，满足料斗高度要求。
钻孔灌注桩断桩的预防
钻孔灌注桩断桩的预防导言：钻孔灌注桩是一种常用的地基加固方法，然而，在实际工程中，由于各种原因，钻孔灌注桩的断桩现象偶尔也会发生。
断桩不仅会给工程造成损失，还可能引发安全事故。
因此，预防钻孔灌注桩断桩是至关重要的。
本文将探讨一些预防钻孔灌注桩断桩的方法和措施。
一、合理设计和施工方案1. 桩身材料的选择和配合比例在设计和施工过程中，应根据实际情况选择合适的桩身材料，并严格按照设计要求配制搅拌物。
合理的配合比例能够保证钻孔灌注桩的强度和稳定性，降低断桩风险。
2. 合理控制施工参数合理控制施工参数包括桩身直径、钻孔深度、注浆量和注浆压力等。
在设计和施工过程中，应根据地质条件和工程要求合理确定这些参数。
过大或过小的参数都可能导致钻孔灌注桩断桩的风险增加。
二、严格的质量控制1. 桩身检测在施工完成后，应进行桩身的检测。
可以采用无损检测方法，如声波检测和超声波检测，来评估桩身的质量。
如果出现异常情况，如空洞、裂缝等，应及时采取相应的修复措施。
2. 系统化的监测在施工过程中，应设置监测点对钻孔灌注桩进行监测。
通过监测能够及时了解桩身的变形和位移情况，以便进行及时的处理和调整。
此外，还可以利用现代化的监测设备，如应变计和测斜仪等，进行连续监测，以便实时掌握桩身的安全状况。
三、合理的施工操作1. 钻孔过程的控制钻孔过程是决定钻孔灌注桩质量的关键环节之一。
在钻孔过程中，应注意控制钻孔速度、清理孔内杂质和坚固岩石等。
避免钻孔过程中的异常情况，如夹砾、变质岩层等，以减少断桩的风险。
2. 注浆过程中的配合注浆是钻孔灌注桩施工中不可或缺的环节。
在注浆过程中，应合理控制注浆量和注浆压力，并确保注浆材料的质量。
注浆材料需要均匀分布到孔隙中，以提高钻孔灌注桩的整体强度。
结论：钻孔灌注桩断桩的预防是确保地基工程安全和质量的重要环节。
通过合理设计和施工方案、严格的质量控制以及合理的施工操作，可以有效降低钻孔灌注桩断桩的风险。
同时，应加强监测和检测工作，及时发现问题并采取相应的修复措施。
钻孔灌注桩断桩的原因及处治
一、前言近年来，随着经济发展，高速公路的建设也进入了一个高峰时期。
在高速公路建设中，桥梁工程占了很大的比例，在公路桥梁工程中，钻孔灌注在桥梁基础工程施工中占了重要地位。
由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工过程具有不可见的特性，所以经常会出现断桩导致桩基质量不合格的情况，出现断桩情况时，就必须重新钻孔，浇筑桩基础，不但耽误工期，造成重大经济损失，还因此影响声誉，给企业带来很不好的负面影响。
结合多年的施工经验及桥梁施工技术规范的要求对桥梁钻孔灌注桩断桩的原因进行一些分析。
二、钻孔灌注桩断桩原因分析断桩是指钻孔灌注桩在浇筑混凝土过程中，泥浆或沙砾进入桩基混凝土中，使桩基混凝土不能形成一个整体，分成两段或几段，导致混凝土变质或截面受损，从而使桩基础不能满足受力要求，断桩是比较严重的质量事故，对于形成断桩的原因，必须在施工初期就消除隐患，同时又要做好相应的措施，以预防事故的发生或一旦发生事故能及时采取相应补救措施。
造成钻孔灌注桩基础断桩的原因有很多方面，归纳起来大概有以下几个方面：1、混凝土质量：可以说，断桩的原因就是因为混凝土的质量不符合要求引起的。
灌注水下混凝土是钻孔灌注桩施工最后一道关键性的工作，其施工质量严重影响桩的质量，必须注意以下几点：（1）、混凝土材料的要求：做好原材料试验，所使用材料必须符合规范及设计要求，为了满足混凝土性能要求和防止卡管，本人认为钻孔灌注桩混凝土所用的碎石最好选用联合碎石机破碎的2#，3#，4#料，有条件的地方4#料可用河沙代替或混合更好，水泥可采用初凝时间较长的硅酸盐水泥。
（2）、认真做好水下混凝土配合比设计，由于水下混凝土对混凝土的和易性，流动性的要求比较高，因此要求混凝土具有较高的坍落度，《公路桥涵施工技术规范》中规定水下混凝土的坍落度为18～22，经实际工地施工情况来看，坍落度控制在20～22之间更能保证灌注桩混凝土的施工。
（3）、灌注混凝土做好现场配合比的调整工作，对现场材料进行试验，同标准配合比对比后，对施工现场配合比进行调整，以保证混凝土的质量。
钻孔灌注桩断桩预防及处理方法
钻孔灌注桩断桩预防及处理方法钻孔灌注桩断桩预防及处理方法一、引言钻孔灌注桩断桩是施工过程中常见的一种问题，如果不及时预防和处理，会严重影响工程质量和安全性。
本文将详细介绍钻孔灌注桩断桩的预防及处理方法，以供参考。
二、预防断桩措施1. 完善的工程设计在钻孔灌注桩的设计过程中，要根据地质条件、土层情况等因素制定合理的桩身参数和施工工艺，确保桩体的整体稳定性。
2. 钻孔施工前的勘察工作在进行钻孔施工前，应对地质情况进行详细勘察，了解地质情况，如存在特殊地质问题或预警信息，应采取相应的预防措施。
3. 施工人员的素质培训施工人员应具备一定的专业知识和技能，且应加强对钻孔灌注桩断桩预防和处理方法的培训，提高其意识和能力，及时发现并解决问题。
4. 施工监控和质量控制在施工过程中，应进行全程监控和质量控制，确保施工符合工程要求和规范，防止出现松散、空洞等情况，从而减少断桩的发生。
三、断桩处理方法1. 判断桩体断桩的原因对于发生断桩的钻孔灌注桩，首先要通过对断面的观察和分析，确定断桩的原因，如土层坚硬、桩身出现缺陷等。
2. 断桩后的处理措施如果发现桩体断桩，应立即停工并采取相应的处理措施，如重新钻孔、拆除断桩部分并进行补桩等方式，确保桩体的完整性和稳定性。
3. 断桩事故的调查和分析对于发生断桩事故的工程，应进行事故调查和分析，找出事故的原因和责任，并采取相应的整改措施，以避免类似事故再次发生。
四、附件列表1. 钻孔灌注桩设计图纸2. 钻孔施工勘察报告3. 施工人员培训资料4. 施工监控记录表5. 断桩处理措施汇总表五、法律名词及注释1. 建筑法：是指那些规范和调整我国建筑行为的法律、法规和规章制度的总称。
2. 《建筑结构设计规范》：是由国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会发布的，规定了建筑结构设计的基本要求和技术规范。
3. 《施工安全生产法》：是我国专门规定和管理施工安全生产的法律法规，旨在保障施工过程中的安全和防止事故的发生。
钻孔灌注桩断桩预防及处理方法
钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好容易引起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。
一、断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
钻孔灌注桩断桩成因分析防治措施
钻孔灌注桩断桩成因分析及防治措施摘要：钻孔灌注桩是土木与水利工程中大型结构物最基本的基础形式，应用十分广泛；但由于施工过程的复杂性，不确定性因素较多的特点，在灌注过程中难免会产生断桩。
本文在分析钻孔灌注桩断桩可能产生的原因之基础上，提出了其有效的处理方法和预防措施，以供实际工程参考。
关键词：钻孔灌注桩断桩处理方法预防措施随着我国经济的快速发展，土木与水利工程建设步伐的不断加快，钻孔灌注桩由于其对地质状况的适应性强，承载力高，成本适中、施工设备简单，操作方便等优点而被广泛应用于房屋建筑、桥梁基础和港口工程建设中，目前已形成了一套比较完善的施工技术。
但由于桩基工程的隐蔽性，施工时受机具、材料、环境、甚至人为等众多因素的影响，在成桩的过程中往往会因上述环节处理不当而产生断桩。
然而一旦断桩，原结构的承载力必然发生改变，影响其受力特点，延缓整体工程的施工进度，甚至于影响整体安全。
因此，必须对发现的断桩及时采取有效的解决措施；本文结合自己从事多年的工程实践经验，对钻孔灌注桩断桩产生的原因进行了分析，并对此提出了有效的处理方案和预防措施。
1、钻孔灌注桩断桩产生的原因钻孔灌注桩的断桩是指在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土中，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成所浇注的混凝土变质或受力截面受损，从而不能满足承载力的要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：1.1导管埋置深度不当在灌注桩的施工过程中，导管埋置深度是一个非常重要的指标；混凝土的初灌量应保证导管埋置深度不小于1m，而连续灌注时其深度应控制在2-6m。
导管埋深过小引起的断桩：初灌混凝土量过少时，不能保证已浇混凝土完全埋住导管，可能会造成导管进泥或进水，影响灌注质量而使后续灌注工作不能继续；后续灌注过程中，混凝土表面的泥浆沉淀厚度增大，有时还伴有少量坍土，使测定已灌混凝土表面标高时出现错误，导管埋深不够，造成导管提漏、进水，形成夹层断桩。
导管埋置过深：在桩基的浇注过程中，导管埋深过大，以及灌注时间过长，都可能导致已灌混凝土的流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，尤其是采用提升阻力很大法兰盘连接的导管，在提升时容易造成连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
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钻孔灌注桩断桩成因分析与防治措施
在钻孔灌注桩施工过程中，成桩工序是最重要的环节。
这是因为在整个施工过程中，有～的质量问题发生在这个阶段。
在这个阶段中断桩是一种常见且危
70%60%
险非常严重的事故。
所谓断桩是指灌注完成后的桩身某一截完全无连续性或出现蜂窝、
局部加泥、局部砼不凝固等部分无连续性。
断桩将造成重大质量事故，影响施工计划
和施工进度，造成重大经济损失。
为了减少经济损失和某些工程的特殊性，往往要求
断桩后在原桩位进行处理。
因此，分析研究断桩发生的原因并采取预防与处理措施非
常必要。
1产生断桩的原因
清孔不彻底1.
清孔不彻底，一是因孔底沉渣过厚，二是因泥浆比重过大、含砂量高。
孔底沉淀过厚，清孔系数m0值大大降低，桩尖处的极限承载力降低，将形成废桩；泥浆比重
过大、含砂量高，在灌注水下混凝土时，易造成钢筋笼外部无混凝土而形成部分断桩
和产生夹层断桩。
同时随着灌注的进行，孔内的泥砂逐渐沉积在已灌注的混凝土顶面，
并随混凝土的上升而上升，造成混凝土顶面沉积泥砂过厚，灌注深度难以探测准确，
易造成导管提漏形成断桩。
灌注过程中坍孔和缩径 2.
灌注过程中的坍：一是由于清孔后泥浆比重不够及其泥浆性能指标不能满足要求，使孔壁未能形成坚实的泥皮，孔壁坍塌、掉块；二是清孔后，河水、潮水上涨致
使孔内出现承压水，或钻孔通过强透水层，孔内水流失后未能及时补水，造成孔内水
头高度不够孔壁坍塌、掉块会造成断桩、夹层甚至埋管事故。
灌注过程中缩径往往是因为钻孔穿过地层中的膨胀土（软弱土）层长时间浸水后膨胀，造成孔径缩小，产生部分断桩或夹层断桩。
导管进水及埋身不合理3.
导管是水下混凝土灌注的主要设备，如果导管连接不直，接头处密封不可靠，漏气漏水，必然会使桩身存在气孔、缺陷、直至产生断桩。
初灌时，如果导管底口距离
孔底过近，一旦混凝土淹没底口，就会使混凝土流动速度大大减缓，致使灌注困难；
若距离过大，会造成混凝土离析，严重影响桩底混凝土质量。
导管在混凝土内卖身过
小，灌注时产生的超压力和冲击力会大大增加，往往会使导管外混凝土面上的浮泥皮、
沉渣夹裹卷进混凝土内形成夹层；反之若埋深过大，导管底口压力减小，管内混凝土
不易流出，容易造成堵塞，甚至埋管事故。
初灌量选择不当及混凝土质量不好4.
初灌混凝土用量的选择对整个桩的灌注质量至关重要。
初灌量不足，导管埋深过浅或未埋住，都会使导管进水，造成混凝土严重离析，形成断桩。
如果初灌量过大，
则会使导管提升困难，影响后续灌注。
水泥初凝时间过短，灌注后期，首批灌注的混凝土已初凝，混凝土的流动性大大．降低，而继续灌注的混凝土冲破顶层而上升，在两层混凝土中夹存泥浆、渣土，甚至
全桩夹有泥浆、渣土而形成断桩。
骨料粒径偏大或河砂中夹有大粒径的河卵石，致使灌注过程中，混凝土在导管中形成卡管。
实际生产中由于气候等诸多因素的影响，拌制的混凝土含砂率、水灰比
与实验室提供的含砂率、水灰比存在较大的偏差。
混凝土的和易性、流动性较差均易
导致卡管。
卡管时间处理过长将导致灌注时间过长，首批灌注混凝土已经初凝，易形
成断桩。
若卡管后，用吊绳拌动导管，导管上安装附着式震捣器，用长杆冲捣导管内
混凝土等方法后不能使导管内混凝土下落时，应当立即吊出导管，在已灌注的混凝土
顶面再次清孔后，重新灌注。
灌注时操作不当5.
灌注中途停工过久，先灌入的混凝土达到初凝失去了流动性而形成断桩。
灌注过程中混凝土拌和物从漏斗顶益出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝
结，导致测深不准，误将导管提离混凝土面，孔内泥浆混入混凝土而造成断桩事故。
提离导管过猛，导管内的混凝土会急剧下降，并对混凝土面有一定的扰动，若将导管
提离混凝土面，导管内的混凝土会直接冲击浮浆造成断桩。
在灌注过程中，当导
管内
混凝土不满，导管上部有空气时，整斗混凝土灌入漏斗和导管，管内空气来不及排出，
在导管内形成高压气囊并挤出接头处的橡皮垫，而使导管漏水，致使混凝土离析。
若
进入的泥浆多，离析发生到一定程度，离析出的卵石易在口出现“架桥”而堵管，以
以致无法灌入，从而造成断桩事故。
2预防措施
按规范要求清孔1.
成孔后应立即进行清孔，而且清孔应尽量采用泵吸反循环清孔，反循环清孔时，3之间，含砂率小于～泥浆上返速度快，孔底排渣较干净。
泥浆的比重在t/m1.20 1.05
4%。
粘度试验中，泥浆通过漏斗粘度计的时间是17s～20s。
灌注前，必须对孔底沉淀
层厚度在进行一次测定，清孔后孔内沉渣厚度，摩擦桩不大于0.4～0.6d（d为设计桩
径），端承桩不大于50㎜。
如厚度超过规定，需再次清孔，符合要求后立即灌注混凝土。
2.保持孔壁稳定，控制坍孔缩径
发现坍孔、掉块，应采取相应措施，如调整泥浆性能、保持水头压力或加大水头压力、移开重物或机械震动等，然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土。
如不继续坍孔，
可以恢复正常灌注。
如坍孔不停止，坍孔部位较深，应该将导管拔出，重新填埋钻孔。
对于易产生缩孔地层，分析原因后确定处理方法，一般采用补焊钻头重新钻进以
及在孔内抛填片石、粘土挤压软土地层进行处理，灌注时应快速进行。
3.选择质量可靠的导管，导管埋深符合规范
为了避免导管漏水，下入导管前应仔细检查接头处橡胶密封圈和导管加工质量，以保证密封性能可靠。
不同施工条件下的导管及适用范围，可按下表1选择。
导管埋
深不能小于2m，最大不能大于8m，一般控制在4～6m，导管埋深值见下表2。
表2导管的埋深
4.保证混凝土质量，选择合适初灌量
选择初凝时间不小于 2.5h的水泥，对于桩较长，桩径大，灌注时间较长者，可在
首批混凝土中掺入缓凝剂；严格控制粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8或钢
筋最小间距的1/4，西骨料的级配选择良好的中砂，同时注意剔除细骨料中的大卵石；
努力降低实际生产与试验之间的偏差，施工过程中要及时材料含水量的检测，保证用
水量和含砂率不致产生较大偏差，保证混凝土的和易性和流动性，其坍落度控制在
18㎝～20㎝之间。
初灌时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 1.0m以上，导管底口距离底高度应在0.3～0.5m，以便能放出隔水塞及首批混凝土。
5.严格遵守操作规范
首批混凝土灌注正常后，应该连续不断灌注混凝土，严禁中途停工。
混凝土的上升速度不得小于2m/h。
灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时
间内。
灌注过程中，严格防止混凝土从漏斗中益处掉入孔内，使泥浆含有混凝土而凝
结变硬，使得测量产生误差。
严格控制导管埋深在4m～6m之间。
在接近混凝土桩顶
标高3m～5m时，使用钢管取样可准确检测混凝土表面的深度，确保导管埋深。
3断
桩的处理措施
灌注初期的断桩1.
）气吸法处理1
灌注初期混凝土尚未凝结时采用气吸法处理。
如果在开盘后仅仅灌注了数米就因故停止，而且确实在短时间内不能恢复灌注，则应立即拔出导管，用气吸法吸渣，将孔内尚未凝结的混凝土清除干净再重新灌注混凝土。
2）断桩冲碎法处理
断桩断桩冲碎法适用于孔内灌注混凝土已达到一定强度，无法采用气吸法处理时采用。
首先考虑割除钢筋笼，趁混凝土强度低时采用冲击钻将混凝土及钢筋笼全部
冲碎清除，钢筋冲碎后可用电磁铁吸除，再重新灌注混凝土。
采用以上两种方法处理不留后患，是早期断桩处理的首选方案。
2加套内护筒，清水接桩
灌注中止时，混凝土面离孔口不足20m，可采用一个比钢筋直径稍小的牙轮钻头，
从混凝土面钻入1.0m以清除表面混凝土，然后制作一条比现有护筒稍小而比钢筋笼直
径稍大，尽量接近设计桩径的钢护筒，从外护筒与钢筋笼之间放入孔内，直至混凝土
面。
按施工惯例，护筒直径比设计桩径大20㎝以上，因此内护筒直径可以比设计直径
稍大，内护筒外焊定位筋，防止内护筒偏位。
如放入有困难，可用震动锤协助打入，
再将孔内泥浆换成清水，由潜水员潜入护筒底，将钻头周围未能清除干净的混凝土浮
渣凿除，最后在清水条件下第二次灌注水下混凝土。
3旋喷帷幕法
在断桩周围，打一周互相交联的旋喷桩，形成一圈封闭的防渗帷幕，在钻孔内进行
人工开挖，清理凿除石渣、淤泥和断桩混凝土表面，然后浇注混凝土。
机械震捣密实
完成接桩。
4结束语
钻孔灌注桩施工由于受诸多因素影响，生产断桩不可避免，我们要掌握发生断桩因素，对断桩进行合理分析，在施工中加以科学预防，尽量减少断桩的发生，以
确保
工程质量。