液化气脱硫醇工艺操作培训

Ⅲ、抽提剂循环
整个抽提系统需约156吨循环抽提剂，按最终碱浓度15%，除臭精制液浓 度10%配置，并开泵自循环1小时，确保混合均匀。改好流程将配好的抽提剂 打入二级抽提沉降罐V-3303，控制液位40% ，开半贫液抽提剂泵P-3301向一 级抽提罐V-3302注循环剂，控制界位40%。循化剂压入再生塔，塔满后由塔 顶部自流入V-3304，控制三相分离罐罐V-3304界位30%时。
再生催化剂装填与处理
Ⅰ、支撑格栅的安装
装填下段支撑格栅，然后十字交叉铺两层粗不锈钢丝网、两层细不锈钢 丝网。支撑格栅和丝网用螺栓固定在支撑圈上。每层丝网的直径要比塔内径 大400mm，靠塔璧一周折起200mm。
Ⅱ、填料段装填
支撑格栅安装好后，先装填φ10惰性瓷球200mm，然后装填固定床再生催 化剂。装填固定床再生催化剂时，边装边用除盐水（或软化水）冲实。
原油中含有大量的硫化物，所以液化气中也含有一定量的不同种类的硫 化合物。正常情况下，精制前液化气中主要含有H2S、甲硫醇、乙硫醇和少 量COS、CS2、甲硫醚等含硫化合物。吸收稳定操作不好时，液化气中也会夹 带微量丙硫醇、丁硫醇和噻吩。 无机硫H2S占液化气总硫的90%以上。 H2S 脱除后，硫醇硫含量最高。硫醇硫的含量占到全部有机硫的90%以上。而羰 基硫和甲硫醚等总共不过10%。
Ⅲ、压料格栅的安装
催化剂填料装填到压栅支撑圈附近时，停止装填，铺设压料下格栅。然 后十字交叉铺两层粗不锈钢丝网、两层细不锈钢丝，上面装填φ10瓷球约 100mm高。再十字交叉铺两层粗丝网。最后，用螺栓将压料下格栅、丝网、 瓷球及压料上格栅固定在支撑圈上。
注：催化剂床层装填完毕后，向T-3302打入除盐水约5m³，用泵P-3302A经过 滤器打循环将粉末过滤直至循环的除盐水澄清。
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开车操作程序 碱液和循环抽提剂配制
Ⅰ、系统氮气置换并建立压力
自液化气来路管线充入氮气，逐步将预碱洗、一、二级抽提罐、液化气 水洗罐、砂滤塔、聚结过滤器内空气赶净（检测排空气体中氧含量不大于 0.5%V为准），并建立液化气路径压力为0.6Mpa。
Ⅱ、预碱洗
改好流程，预碱洗沉降罐收15%的液碱10m3碱液，接近预碱洗罐界位的一 半。
装置规模及组成
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本液化气脱硫醇装置设计能力为处理催化液化气25万吨/年，装置处理量 上限：32.5万吨/年、处理量下限：12.5万吨/年。年设计（运行）时间8000 小时。
原料、产品规格 原料性质：
硫化氢含量：正常20μg/g，最大50μg/g
硫醇含量： 正常500μg/g，最大1000μg/g
Ⅴ、如果预碱洗罐的安装标高低于抽提罐时，配管时是否采取了防止贫抽提 剂倒入预碱洗罐的措施。如果预碱洗是强制循环，更需要防止预碱洗碱液倒 入胺液沉降罐，造成对脱硫剂的污染。
仪表
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Ⅰ、界位或液位测量如果选用的是磁翻板，检查磁翻板上表示的所测介质的 密度和实际介质的密度是否对应。
Ⅱ、液控、压控、流量控制等调节阀的作用形式是否正确，调节阀的安装方 向是否正确，流量计的测量范围是否合适。
山东天弘化学有限公司 9万吨/年乙丙橡胶及原料配套工程项目
140万吨/年催化裂化装置产品精制 催化液化石油气脱硫醇单元工艺操作手册
石油液化气及硫形态分布
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炼厂的液化气主要来源于催化裂化、延迟焦化、常减压、加氢等石油加 工装置，是石油加工过程中所得的一个馏分产品，主要组成为C3、C4烃类 （丙烷、丙烯，丁烷、丁烯）。常温常压下为气体，常温高压下为液体，所 以叫液化气。
反应方程式：
RSH + NaOH ⇌ RSNa + H2O
油相
水相
（从油品中脱除硫醇硫）
⑴
2RSNa + 1/2 O2 + H2O 水相
RSSR +2NaOH （从碱中脱硫醇负离子） ⑵ 油相
首先由强碱（NaOH）与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中，从而 从液化气中脱除；抽提有硫醇后的碱液（即富溶剂），在催化剂作用下通入 空气将硫醇氧化为二硫化物脱除再生，再生脱除了硫醇后的碱液（即贫溶剂） 循环使用，可以避免大量碱渣的产生。
分离，水洗后的液化气从V-3305顶压出，经砂滤塔T-3301和聚结分离器脱去
微量抽提剂后出装置。作参数
氧化再生塔部分
Ⅰ、再生部分操作参数
项目 循环剂再生量，m3/h 氧化风注入量，Nm3/h 氧化风压力，MPa(表) 氧化塔顶操作压力，MPa(表) 尾气压力操作，MPa(表) 氧化塔操作温度，℃
除臭精制液
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Ⅰ、除臭精制液主要由天然植物酸鞣花酸和烷基醇反应制得的水性溶剂。
Ⅱ、提高抽提剂中硫醇的溶解度，进而提高抽提剂与硫醇的反应活性。
Ⅲ、提高再生过程中溶剂的溶氧能力，提高硫醇钠向二硫化物转变的活性。
Ⅳ、提供脱硫醇溶剂对羰基硫的溶解，促进羰基硫水解。
氧化再生部分
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Ⅱ、脱除液化气夹带的富胺液。富胺液中的腐蚀产物、降解产物等极性化合 物会造成脱硫醇催化剂中毒。
Ⅲ、防止液化气铜片腐蚀。装置无预碱洗或预碱洗沉降不好时，抽提碱液中 会出现HS-离子， HS-离子在弱氧化环境下会形成单质硫，单质硫是铜片腐 蚀的主要原因。
抽提部分
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抽提溶剂中加入功能强化助剂使抽提剂硫容量增大，提高再生活性、延 长了使用寿命；抽提剂中不含有催化剂，消除了抽提过程形成二硫化物副反 应的主要因素，使脱硫醇过程实现了深度脱硫。
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ห้องสมุดไป่ตู้ 硫醇抽提部分
Ⅰ、硫醇抽提部分操作参数
项目
操作参数
循环剂碱液浓度，％(m/m)
10~15
循环剂除臭精制液浓度％(m/m)
10
操作温度，℃
30-40
混合反应器剂烃比，（v/v）
0.4
操作压力，MPa(表)
1.35-1.45
Ⅱ、抽提段特别是一级抽提罐，剂烃界位必须保持平稳。循环剂界位不得太
安全阀
安全阀的定压是否合适。
开工前试运行 吹扫、试压
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设备就位管道仪表安装完成后，应按照工艺流程先后，风吹扫清理管路 中的焊渣，并对设备、管路试压，检查漏点等。检查各现场仪表按装情况是 否到位，电力系统，中控控制系统调试完成后，检查调试各压力、液位、流 量的变送信号是否正常。
工艺检查
Ⅰ、首先检查工艺流程是否正确，预碱洗文丘里管混合器离预碱洗罐越近越 好，降低压降，并且安装时要低于脱水包位置。
Ⅱ、系统开停工能否正常补碱和退碱。
Ⅲ、助剂能否打入系统。配剂罐有没有自循环线。反抽提油接口位置，能否 保证进脱硫醇系统压力，反抽提油有没有循环线。
Ⅳ、检查氧化塔是否有再生循环线，正常开工前氧化塔需清洗，生产非正常 （再生）时是否能够切出。
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操作参数 22．727 40～80 0.7～0.9 0.30～0.40 0.20～0.25
40
Ⅱ、反抽提油 反抽提油采用连续注入连续抽出流程。为了提高循环剂再生效果和反抽
提效果，在反抽提后油的总硫增加不高时，可实现部分循环使用，以降低新 反抽提油的注入量。
硫化氢的脱除
硫化氢的脱除是以可逆的化学反应为基础，以碱性溶剂为吸收剂的脱硫 方法，溶剂与原料气中的酸性组分反应而生产某种化合物；吸收了酸性气的 富液在升高温度、降低压力的条件下，该化合物又能分解而放出酸性气。醇 胺法是液化气脱硫化氢最常用的方法—胺脱。
硫醇脱除原理
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Merox抽提氧化法是液化气最广泛采用的脱硫醇技术，依据硫醇的弱酸性 和硫醇负离子易被氧化生成二硫化合物这两个特性。
低，防止液化气进入再生塔。
Ⅲ、控制精制后液化气硫醇硫不大于5µg/g和总硫不大于15µg/g，连续出现 不合格时马上更换新循环剂。
Ⅳ、计算好换剂的量，预先在配剂罐准备好新的循环剂。在保证循环的状态 下，逐步将V3302、V3303、V3304内循环剂退出，控制V3302、V3303、V3304 界位10%，再补入新循环剂至正常界位。最后清扫排渣线和补剂线。
Ⅳ、氧化塔注非净化风
氧化再生塔控制尾气出口压力0.2MPa，起动剂循环泵，调节一、二级抽 提沉降罐、三相分离罐界位，控制50%。
石油液化气、反抽提油投料
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Ⅲ、液化气进料
缓慢引入液化气，控制液化气出装置操作压力在1.2Mpa左右。
Ⅳ、反抽提油投用
脱硫醇系统正常后，把反抽提油（稳定汽油）引入脱硫醇系统，建立反 抽提油循环。反抽提油循环正常后分析反抽提油进出装置的硫含量。依据实 际情况，可适当调节反抽提油循环量，增加或减少反抽提油的循环量，提高 反抽提油效果。
非活性硫含量小于5µg/g，C5含量≤0.5%（v）
密度（20℃）：0.56t/m3。
产品规格
液化气石油气抽提脱硫醇后
硫醇硫(µg/g)
≤5
总 硫(µg/g)
≤15
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开工前设备检查
设备检查
所有设备都要把人孔打开，更换垫片，检查设备尺寸、开口方位是否达 到设计要求。进入罐内进行检查：入口管伸入深度是否合适。特别是三相分 离罐，检查隔板高度是否合适，焊接是否严密，界位上开口位置是否低于隔 板高度。除沫器安装是否牢固。
水联运
动力系统、控制系统等就位后，应用水模拟原料检测设备的动力运行情 况、仪表正常显示情况，并彻底清洗设备及管路。
吹扫、试压、水联运注意事项：
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启动泵前必须先在泵入口法兰加40-60目的过滤网，防止焊渣损坏泵叶轮，
调试后拆卸并清理。
混合反应器、流量计、调节阀等设备。开始时水应先走旁路，运行一段时间
Ⅱ、防止催化剂富集造成的中毒，稳定了催化活性，确保硫醇钠向二硫化物 的转变活性。
Ⅲ、实现再生催化剂和抽提碱剂的分离，防止抽提时有催化剂存在造成的副 反应发生。
反抽提部分
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再生工艺采用剂、风、油三相混合接触反应技术，油剂接触时间长，使 再生反应形成的二硫化物能够及时转移到反抽提油中，强化了再生反应推动 力，大大提高了再生和反抽提效果。
后再切换。认真查看控制调节、液位计、压力变送等是否灵敏，显示是否准
确稳定。
起泵前检测各泵的保养情况、正反转是否调试到位、启动运行后确保无杂音、
流量稳定。建议运行几个小时，检测泵的长期运行能力。试车结束后，应更
换各泵的润滑油。
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辅助料及氧化再生塔处理 辅助原料的准备
1、碱液：70吨。2、需准备除臭精制液14吨。3、脱硫醇再生催化剂62m3
采用固定床催化剂专利技术，使催化剂与抽提剂分离，既提高再生活性 又防止抽提时发生生成二硫化物的副反应。另外，空气与循环剂经混合器预 混合后再在塔底分布。剂风接触充分，均匀分布有保证。再生温度30-40℃， 实现常温再生。
GL-20脱硫醇再生催化剂
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Ⅰ、脱硫醇再生催化剂以椰壳活性炭为载体，经过高温蒸煮活化、4磺化酞菁 钴乙醇溶液浸渍、醇胺钝化、低温干燥后制得。
液化石油气水洗部分
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Ⅰ、液化石油气水洗部分
项目 压力操作，MPa(表)
操作温度，℃ 水烃比，体积 水单耗，kg/t液化气
操作参数 1.25～1.3
40 0.3 1.2
Ⅱ、脱硫醇合格的液化气从V-3303顶部压出，与循环水水洗混合，通过液化
气水洗文丘里混合器M-3306充分接触后，进入液化气水洗沉降罐V-3305进行
正常生产操作控制 预碱洗部分
Ⅰ、预碱洗操作参数
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项目 预碱洗碱液浓度，％(m/m)
操作温度，℃ 混合器碱烃比（v/v）
操作压力，MPa(表)
操作参数 10~15 30-40
0.3-0.5 1.5
Ⅱ、预碱洗换碱
控制预碱洗后液化气的硫化氢含量不大于2mg/Nm3和铜片腐蚀合格，预 碱洗后液化气的硫化氢含量大于2mg/Nm3或铜片腐蚀不合格时，马上更换预 碱洗碱液﹙或预碱洗碱液浓度≤6%﹚。更换时在保证预碱洗循环正常的情况 下，使碱液液位降至最低；再补入新碱液到原操作界位。
液化气脱硫醇工艺流程简图
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精制液化气
预碱洗
一级抽提
二级抽提
水洗
再生
尾气
液化气进装置
半贫剂泵
氧
化
塔
补
排
水
污
氧 化
风
新抽提剂自配剂罐来 氮气自系统来 新反抽提油进
反抽提油出
稳压自动反洗过滤器
贫剂泵
脱氧塔 反抽油循环泵
预碱洗部分
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Ⅰ、脱除胺脱未尽的H2S。因为H2S消耗大量的抽提碱液，使抽提碱液的浓度 降低生成硫化钠，而硫化钠浓度的增加会抑制溶剂对硫醇的抽提能力。