挤出机螺杆特点
挤出机螺杆基础知识讲解
挤出机螺杆基础知识讲解
1、基础知识挤出机螺杆是由外螺纹和圆柱形构成的。
丝杆沿轴线有长孔，可通冷却循环水。
丝杆的尾端装在止推轴承内，防止挤橡时造成反冲力把丝杆发布。
挤出机螺杆的直徑比整体机身的蒸汽保温管公称直径稍小，即丝杆的直徑与蒸汽保温管内表层要有空隙，其空隙一般调节在丝杆直徑的0.002～0.004倍。
空隙过小会导致丝杆“扫膛”，造成损坏，乃至造成卡住丝杆的状况；空隙很大塑胶粒流回危害挤压量，生产率低，还会继续危害产品质量。
2、挤出机螺杆的外螺纹特点外螺纹深层与机器设备生产量有立即关联，外螺纹深层大，在一定的压力下，挤压塑胶粒多。
但塑胶粒熔融艰难，丝杆抗压强度也差。
丝杆外螺纹深层一般调节在丝杆直徑的0.18～0.25倍。
外螺纹的推动面应当垂直平分丝杆的中心线，而推动面的相对性面应当有一定的倾斜度。
邻近外螺纹的径向间距称之为牙距，塑胶挤出机螺杆一般为定距不一深多头外螺纹丝杆。
3、丝杆的长径比丝杆的长径比是丝杆的长短L与丝杆的直徑D比例。
丝杆长径比大，也就是丝杆工作中一部分长，塑胶粒熔融好，混和匀称，塑胶粒受压力很大，产品品质好。
但丝杆长易造成塑胶粒脆化，丝杆生产加工艰难，提升挤压输出功率。
用以热上料挤橡机的丝杆一般取长径比4～6倍，用以冷上料挤橡机的丝杆一般取长径比8～12倍。
同向双螺杆挤出机的结构特点
同向双螺杆挤出机的结构特点
剖分式同向平行双螺杆挤出机的显著特点即为：机筒可剖分式同时，螺杆和机筒内衬套可随意组合性。
1、双螺杆零食挤出机采用侧送料技术，提高了物料的完整性，大大提高了产量。
进料口的位置和形状对进料效率也有很大的影响。
在相同的参数下，进给面积增大，输出增大。
在相同入口面积下，矩形截面比圆形截面具有更高的进料效率。
使用侧边双螺杆进给也是基于这样的考虑。
2、双螺杆挤出机具有较强的自清洗能力。
由于两个螺纹套交织在一起，接触部分形成一条间隙均匀的连续空间曲线。
随着两者的同步旋转，空间曲线随之移动，形成螺杆间的自控效果。
同时，将螺纹表面的胶水清除干净，保证无残留材料的特性。
3、捏合块可以内部混合物料。
在双螺杆挤出机中增加捏合块的数量，可以增加捏合次数，提高捏合质量。
捏合区内压的增加，增加了捏合阻力，使捏合强度增大，并明显提高了捏合质量。
4、国际先进的同向旋转双螺杆机的螺纹啮合实现了等间隙啮合，大大提高了螺杆的自制性能和加工能力，拓宽了其应用领域。
5、双螺杆挤出机适应性强。
对于高粘度材料，可采用浅槽螺杆低剪切速率加工。
对于剪切速率高或螺杆转速高的物料，深沟螺杆更适合提高挤出质量和产量。
锥形双螺杆挤出机的特点及操作流程
锥形双螺杆挤出机的特点及操作流程PVC粉料挤出机就为其双螺杆挤出机中的一种，锥形双螺杆挤出机。
其具有强制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点，温度自控，真空排气等装置。
适用于管、板、异形材等制品的生产。
1、特点:锥形双螺杆挤出机具有塑化混炼均匀、产量高、质量稳定、适应范围广、使用寿命长、PVC粉料直接成型等特点。
配以相应的成型机头模具和辅机，可将各种热塑性塑料特别是硬锥形双螺杆挤出机。
聚氯乙烯粉料，直接挤出成管、板、片、棒、膜及异型材等塑料制品，也可完成对各种塑料的改性及粉料造粒过程。
锥形双螺杆挤出机性能稳定，能使熔体在较低的温度下良好塑化挤出，机筒上装有铸铝加热器，热效率高、升温快而均匀，并配置冷却风机。
专门设计的传动部分，采用新型变频电机驱动或直流电机驱动，运转平稳、传输力矩大、效率高。
通过进口变频器或直流调速器能达到无级平稳调速，精度高、节能。
采用智能化双显数字温控仪，控制精度高、温度波动小。
设有过载保护和故障报警、螺杆芯部油循环恒温、机筒油冷却等功能，并装有真空排气管装置和定量喂料装置。
2、操作流程2.1、开机前的准备工作(1)通电将主机加热到指定温度并保温20min后，按螺杆正常转向手动盘车，两根螺杆与机筒、两螺杆之间，在转动数圈中均无异常响声和摩擦。
若有异常，应抽出螺杆重新组合后装人。
(3)检查主机和喂料电动机的旋转方向，面对主机出料机头，如果螺杆元件是右旋，则螺杆为顺时针方向旋转。
各喂料机按配套要求检查运转情况。
(4)清理储料仓和料斗。
确认无杂质异物后，将物料加满储料仓，启动自动上料机。
料斗中物料达预定料位后上料机将自动停止上料。
对有真空排气要求的作业，应在冷凝罐内加好洁净的自来水至规定水位，关闭真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好。
(5)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。
同向双螺杆挤出机的结构特点
同向双螺杆挤出机的结构特点
同向双螺杆挤出机是一种采用双螺杆的挤出机，该机适用于挤出各种塑料材料，广泛应用于电子、家电、医疗、食品包装等领域。
同向双螺杆挤出机具有较好的性能，能在较低的温度下挤出出高结晶度的塑料，结构紧凑，自动化程度高，操作简便，维护方便，投资小。
它具有以下几种结构特点：
首先，同向双螺杆挤出机的结构比单螺杆挤出机更为紧凑，机身结构简单，安装面积较小，对厂房空间利用率更高。
而且双螺杆挤出机的夹具、螺杆等都是完全独立设计的，在更换不同型号的材料的时候不需要更换机器，只需要更换所用的夹具、螺杆等就可以使用。
其次，双螺杆挤出机的温度控制器具有较高的精度，能够较好地控制温度，有利于挤出出更好的塑料。
此外，这种挤出机还具有较高的自动化程度，因此能够较大程度地减少操作员的操作。
最后，这种挤出机还具有较好的维护特点，操作简便、保养方便，定期维护能够保持设备的正常运行，延长设备的使用寿命，降低生产成本。
综上所述，同向双螺杆挤出机具有较紧凑的结构、较高的温度控制精度、较高的自动化程度、较好的维护特点等优点，使之成为挤出各种塑料材料的理想设备。
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双螺杆挤出机有什么特点？这些因素在影响它的性能
双螺杆挤出机有什么特点？这些因素在影响它的性能双螺杆挤出机是一种常用的塑料加工设备，是用于塑料制品生产过程中最重要的机器之一。
它的特点有哪些，又有哪些因素会影响它的性能呢？本文将从机械结构、挤出工艺和操作方法等方面进行阐述。
机械结构双螺杆挤出机是由两条并列于同一轴线方向的螺杆组成的挤出机，这种结构与单螺杆挤出机相比具有以下优点：•可以更好地混合和塑化塑料原料，因为两根螺杆的互相作用形成了更均匀的剪切和混合；•可以更高效地排一些挤出难度高的材料，如高分子物质和矿物填料等；•可以更好地控制挤出效率和产量，因为双螺杆挤出机的加工区域分为三个部分，分别是进给区、塑化区和挤出区，每个部分的加温温度和转速都可以进行独立调节，以适应不同的塑料原料和不同的生产需求。
但是，双螺杆挤出机的结构相对比较复杂，装卸和维护需要更高的技能和成本，而且成本相对较高。
挤出工艺双螺杆挤出机的挤出工艺相对于单螺杆挤出机更为复杂，但是也更为灵活。
以下是一些挤出工艺方面的优点和注意点：•可以进行多层挤出工艺，这种方法可以在同一台机器上实现多层结构的产品，如同层复合板、异层复合板等；•能够灵活调节挤压流动速度，适应不同的原料性质，比如高分子材料、增强材料和矿物填料；•能够实现物料的在线回收，减少废品率，并且可以在挤出机出料口处精准控制物料的形状和尺寸；•由于挤出的缺陷主要集中在熔体的温度和流动方案中，因此需要通过适当调整温度、流量和挤压比等参数来控制挤出的质量。
需要注意的是，虽然双螺杆挤出机的挤出工艺比单螺杆挤出机更强大，但也更为复杂，需要更好地掌握一些操作要点和技巧。
操作方法操作双螺杆挤出机需要一些特殊的技术和经验，遵循以下几点注意事项可以使使用双螺杆挤出机的效果更佳：•在加热和降温的过程中要控制好加热温度，避免温度过高或过低而导致塑料原料的熔化不充分或者热变形；•定期检查和维护机器的各个部位，确保有充足的润滑，螺杆和筒表面无明显损伤和磨损；•在生产过程中要注意物料的质量，尽可能使用优质的原材料，并且分别储存在不同的罐中，以便长时间一直保持一定的质量；•精确定位模具、添加剂和挤出压力等参数，按照生产需求掌握好整个挤出过程。
挤出机螺杆基础知识讲解
挤出机螺杆基础知识讲解挤出机螺杆是挤出机的核心组件之一，它起着将固态物料熔化并排出的关键作用。
本文将详细介绍挤出机螺杆的工作原理、结构组成以及常见类型等基础知识。
一、工作原理挤出机螺杆的工作原理可以简单概括为三个过程：供料、熔化和挤出。
1. 供料挤出机螺杆通过旋转将固态原料从进料口送入挤出机的料筒中。
在此过程中，使用电机驱动螺杆的旋转，使原料顺序推进至下一个阶段。
2. 熔化当原料进入料筒后，由于螺杆旋转的摩擦和外加的加热系统，固态原料逐渐升温并转变为熔融状态。
此过程中，螺杆的直径逐渐减小，形成了与螺杆槽配合的环形空间，使得原料在此区域内受到高温和高压的共同作用，从而实现了熔化的目的。
3. 挤出熔化后的物料通过挤出机螺杆的螺旋运动，被推送到机筒的出料口，并通过模具排出。
在此过程中，螺杆的运动和外加的压力使得熔化物料保持一定的流动性，从而实现了挤出成型。
二、结构组成挤出机螺杆由螺杆、螺纹和衬套等组成，它们各自承担着不同的功能。
1. 螺杆螺杆是挤出机螺杆的主体部分，采用圆柱形或变径型的设计。
螺杆通过电机带动旋转，实现原料的供料、熔化和挤出过程。
2. 螺纹螺纹是螺杆上的凸起结构，起到与螺杆槽配合的作用。
螺纹的形状和数量会影响原料在螺杆中的流动性和温度分布，进而影响挤出成型的品质。
3. 衬套衬套位于螺纹和螺杆之间，用于减少磨损和摩擦。
衬套通常由耐磨、耐高温的材料制成，如高速钢或硬质合金等。
三、常见类型根据挤出机的不同应用领域和要求，挤出机螺杆可以分为单螺杆和双螺杆两种类型。
1. 单螺杆单螺杆挤出机螺杆结构简单，适用于较小的生产规模和较低的挤出压力。
它广泛应用于制造塑料制品、橡胶制品、食品包装膜等领域。
2. 双螺杆双螺杆挤出机螺杆由两根螺杆并列组成，能够更好地实现原料的混合和熔化。
双螺杆挤出机螺杆适用于需要高精度、高速和复杂结构的产品，如塑料管材、塑料板材、造粒等。
四、总结挤出机螺杆是挤出机的核心组件，其工作原理和结构组成直接影响着挤出生产的效果和品质。
同向双螺杆挤出机的结构特点
同向双螺杆挤出机的结构特点
同向双螺杆挤出机是一种常用的挤出设备，其结构特点主要表现在以下几个方面：
一、双螺杆结构
同向双螺杆挤出机采用双螺杆结构，相比于单螺杆挤出机，它具有更高的挤出效率和更好的混炼效果。
双螺杆挤出机的螺杆通常是同向旋转的，通过两个螺杆之间的空隙将物料挤出。
由于双螺杆的存在，物料在挤出过程中会被更好地混合和分散，从而提高了挤出产品的质量。
二、机头结构
同向双螺杆挤出机的机头结构通常是分离式的。
分离式机头结构可以方便地更换不同的模头，以生产不同形状和尺寸的挤出产品。
此外，分离式机头结构还可以方便地进行清洁和维护。
三、加热和冷却系统
同向双螺杆挤出机通常配备有加热和冷却系统。
加热系统可以将物料加热到适当的温度，以便更好地挤出和成型。
冷却系统可以快速冷却挤出的产品，以便更好地保持其形状和尺寸。
四、控制系统
同向双螺杆挤出机的控制系统通常是自动化的。
自动化控制系统可以有效地控制挤出机的温度、速度和压力等参数，以便更好地控制挤出产品的质量和生产效率。
五、材料选择
同向双螺杆挤出机可以用于加工多种材料，包括热塑性塑料、热固性塑料、橡胶和复合材料等。
不同的材料需要不同的挤出参数和机头结构，因此同向双螺杆挤出机的结构特点可以根据不同的材料需求进行调整和优化。
总之，同向双螺杆挤出机是一种结构特点明显、功能强大的挤出设备。
它的双螺杆结构、分离式机头结构、加热和冷却系统、控制系统和材料选择等方面的特点，可以满足不同材料的挤出加工需求，提高产品质量和生产效率。
平行啮合异向双螺杆挤出机结构特点
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单双螺杆挤出机结构特点和工作原理的差异
单双螺杆挤出机结构特点和工作原理的差异单螺杆挤出机和双螺杆挤出机是塑料挤出机中常用的两种类型，它们在结构特点和工作原理方面存在一些差异。
下面将对这两种挤出机进行详细介绍。
一、单螺杆挤出机1.结构特点：单螺杆挤出机只有一个螺杆，在筒体内旋转，将原料推进到机头，通过模具进行挤出。
其结构简单，造价较低。
单螺杆挤出机主要有筒体、螺杆、传动系统和加热系统等部分组成。
2.工作原理：单螺杆挤出机的工作原理是通过螺杆的旋转将原料送入机头，然后通过模具挤出成型。
具体工作流程如下：(1)加料：将塑料颗粒等原料投入到进料斗，由重力自动进入挤出机的进料区。
(2)熔融：原料随着螺杆的旋转进入加热区，在高温下受热熔化。
(3)压力增加：随着螺杆的旋转，原料被推进到机头，同时通过螺杆的螺纹使原料受到压力增加，实现均匀的挤出。
(4)挤出成型：原料在机头通过模具进行挤出成型，形成所需的产品形状。
二、双螺杆挤出机1.结构特点：双螺杆挤出机有两个同心旋转的螺杆，在挤出过程中的加工效果更好，适用于更多复杂的产品加工。
双螺杆挤出机的结构相对复杂，由筒体、螺杆、传动系统和加热系统等多个部分组成。
2.工作原理：双螺杆挤出机的工作原理主要是通过两个同心旋转的螺杆将原料进行挤压。
具体工作流程如下：(1)加料：将原料投入到进料斗，由重力自动进入挤出机的进料区，同时通过螺杆的螺纹将原料向前推进。
(2)熔融：原料在两个螺杆的作用下受到高温加热，快速熔化。
(3)压力和剪切：螺杆的旋转使得原料在其螺纹间经历高压力和高剪切力，从而使得原料更加均匀地混合。
(4)挤出成型：原料在挤出机的机头通过模具进行挤出成型，形成所需的产品形状。
总结起来，单螺杆挤出机相对简单，适用于一些简单的挤出加工；而双螺杆挤出机结构相对复杂，适用于需要更好的加工效果和更复杂形状的产品加工。
锥形双螺杆挤出机的特点及操作流程
锥形双螺杆挤出机的特点及操作流程一、锥形双螺杆挤出机的特点：1.高效能：锥形双螺杆挤出机采用双螺杆传动，使塑料物料在挤出过程中更加稳定，提高生产效率。
2.适用性强：锥形双螺杆挤出机适用于大部分热塑性塑料，可以生产出形状各异的制品。
3.操作简便：锥形双螺杆挤出机具有自动化控制系统，操作简单方便。
4.产品质量稳定：锥形双螺杆挤出机能够精确控制加热温度、冷却速度等参数，以保证产品的质量稳定。
5.生产环境友好：锥形双螺杆挤出机的噪音低、无污染，操作过程中对环境影响较小。
二、锥形双螺杆挤出机的操作流程：1.原料准备：选择适当的塑料物料，并将其预处理，如干燥、混合等。
2.开机准备：确保锥形双螺杆挤出机和周围环境清洁，检查设备和安全装置是否正常。
3.启动设备：按照设备说明书操作，将锥形双螺杆挤出机的电源接通，开始升温预热。
4.调整温度：根据塑料物料的要求，调整加热温度，使其达到合适的挤出温度。
5.装料操作：将预处理好的塑料物料投料到装料箱中，然后通过装料系统将物料输送到进料口。
6.挤出开始：当塑料物料传送到螺杆之后，通过辅助装置迅速进入机筒并且被螺杆螺缝从装料口送入机筒，螺杆的转动将物料向前挤出。
7.温度控制：根据挤出过程中的需要，可以通过控制加热和冷却系统来调整温度，以保证挤出的塑料物料达到所需的品质。
8.成型调整：根据所需的产品，通过调整模头和模具，调整挤出的形状和尺寸。
9.检测和调整：通过实时监测挤出过程中的温度、速度、压力等参数，以及对挤出物料进行抽样检测，及时调整设备和工艺参数以保证产品质量。
10.关机和清洁：在完成挤出工作后，将设备停机，清洗机筒和螺杆，清洁模具和模头，并做好设备的保养工作。
总之，锥形双螺杆挤出机具有高效能、适用性强、操作简便、产品质量稳定和生产环境友好等特点。
在操作流程上，需要进行原料准备、开机准备、启动设备、调整温度、装料操作、挤出开始、温度控制、成型调整、检测和调整、关机和清洁等步骤。
单双螺杆挤出机结构特点和工作原理的差异
单双螺杆挤出机结构特点和工作原理的差异单螺杆挤出机和双螺杆挤出机是两种常见的塑料挤出设备，它们在结构特点和工作原理上有一些差异。
一、结构特点1.单螺杆挤出机：单螺杆挤出机的主要组成部分包括：进料区、螺杆区、混炼区、测量区、熔化区和压力区等。
它的结构相对简单，成本较低，适用于低要求的挤出生产。
2.双螺杆挤出机：双螺杆挤出机的主要组成部分包括：螺杆、螺杆筒、调节器和驱动机构等。
它的结构相对复杂，但能够提供更强的挤出能力和更高的挤出速度，适用于高要求的挤出生产。
二、工作原理1.单螺杆挤出机：单螺杆挤出机的工作原理主要包括以下几个步骤：首先，塑料颗粒从进料口进入螺杆区，然后在螺杆的旋转下推进到混炼区，同时经过加热和压力作用下逐渐熔化；接着，熔融的塑料进入压力区，根据模具的形状和要求被挤出成型；最后，冷却后的成品通过切割装置切断，完成挤出工序。
2.双螺杆挤出机：双螺杆挤出机的工作原理相对复杂一些，主要包括以下几个步骤：首先，塑料颗粒从进料口进入螺杆区，被两根螺杆压榨和捏合，逐渐加热和熔化；接着，熔融的塑料进入调节器，通过双螺杆的旋转和螺杆筒的压力，进行更细致的混合和融合；最后，熔融的塑料进入压力区，通过模头挤出成型，形成产品的最终形状。
三、差异对比1.结构特点：单螺杆挤出机的结构相对简单，成本较低；双螺杆挤出机的结构相对复杂，但能提供更强的挤出能力和更高的挤出速度。
2.适用范围：单螺杆挤出机适用于低要求的挤出生产，如一些普通的塑料制品；双螺杆挤出机适用于高要求的挤出生产，如一些复杂的塑料制品。
3.混合效果：单螺杆挤出机的混合效果相对较差，因为只有一个螺杆进行搅拌；双螺杆挤出机的混合效果相对较好，因为有两根螺杆进行搅拌，能够更充分地混合和融合塑料。
4.挤出能力：单螺杆挤出机的挤出能力相对较低；双螺杆挤出机的挤出能力相对较高，能够进行更大规模的生产。
5.产品质量：双螺杆挤出机由于混合效果更好，能够制造出更均匀、品质更高的产品。
锥形双螺杆挤出机的特点及操作流程
锥形双螺杆挤出机的特点及操作流程PVC粉料挤出机就为其双螺杆挤出机中的一种，锥形双螺杆挤出机。
其具有强制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点，温度自控，真空排气等装置。
合用于管、板、异形材等制品的生产。
1、特点:锥形双螺杆挤出机具有塑化混炼均匀、产量高、质量稳定、适应范围广、使用寿命长、PVC粉料直接成型等特点。
配以相应的成型机头模具和辅机，可将各种热塑性塑料特别是硬锥形双螺杆挤出机。
聚氯乙烯粉料，直接挤出成管、板、片、棒、膜及异型材等塑料制品，也可完毕对各种塑料的改性及粉料造粒过程。
锥形双螺杆挤出机性能稳定，能使熔体在较低的温度下良好塑化挤出，机筒上装有铸铝加热器，热效率高、升温快而均匀，并配置冷却风机。
专门设计的传动部分，采用新型变频电机驱动或直流电机驱动，运转平稳、传输力矩大、效率高。
通过进口变频器或直流调速器能达成无级平稳调速，精度高、节能。
采用智能化双显数字温控仪，控制精度高、温度波动小。
设有过载保护和故障报警、螺杆芯部油循环恒温、机筒油冷却等功能，并装有真空排气管装置和定量喂料装置。
2、操作流程2.1、开机前的准备工作(1)通电将主机加热到指定温度并保温20min后，按螺杆正常转向手动盘车，两根螺杆与机筒、两螺杆之间，在转动数圈中均无异常响声和摩擦。
若有异常，应抽出螺杆重新组合后装人。
(3)检查主机和喂料电动机的旋转方向，面对主机出料机头，假如螺杆元件是右旋，则螺杆为顺时针方向旋转。
各喂料机按配套规定检查运转情况。
(4)清理储料仓和料斗。
确认无杂质异物后，将物料加满储料仓，启动自动上料机。
料斗中物料达预定料位后上料机将自动停止上料。
对有真空排气规定的作业，应在冷凝罐内加好洁净的自来水至规定水位，关闭真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好。
(5)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观测设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观测工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。
挤出机双螺杆设计要点
挤出机双螺杆设计要点挤出机是一种常用于塑料制品加工的设备，其主要作用是将固态塑料熔化并挤出成型，常见的挤出机双螺杆设计要点包括材料选择、螺杆结构和加热冷却等方面。
一、材料选择挤出机双螺杆的材料选择至关重要，直接影响挤出机的使用寿命和生产效率。
一般情况下，挤出机双螺杆的材料应具备高强度、耐磨损、耐腐蚀和耐高温的特性。
常用的材料有45#钢、38CrMoAlA 和42CrMo等。
此外，还需要考虑材料的加工工艺性能，以确保双螺杆的加工精度和表面质量。
二、螺杆结构挤出机双螺杆的结构设计直接影响挤出机的工作效率和产品质量。
一般情况下，挤出机双螺杆的结构可分为平行双螺杆和螺杆梳齿双螺杆两种。
平行双螺杆适用于加工熔融指数较低的塑料，具有较高的挤出能力和良好的混炼效果；螺杆梳齿双螺杆适用于加工熔融指数较高的塑料，具有较好的塑化效果和挤出稳定性。
此外，还需要考虑螺杆的直径、螺距和螺杆转速等参数，以满足不同塑料的加工要求。
三、加热冷却挤出机双螺杆的加热冷却系统是确保塑料熔融和冷却的关键。
加热系统一般采用电加热或蒸汽加热，通过对螺杆和筒体进行加热，将固态塑料熔化。
冷却系统一般采用水冷却或风冷却，通过对螺杆和筒体进行冷却，使塑料快速凝固成型。
加热冷却系统的设计要考虑加热功率、加热温度和冷却速度等因素，以保证塑料的加工质量和生产效率。
四、其它要点除了上述几个主要要点外，挤出机双螺杆的设计还需要考虑以下几个方面的因素：首先是螺杆的镀层处理，可采用镍基合金、硬铬等材料进行镀层，以提高螺杆的耐磨性和耐腐蚀性；其次是螺杆的密封结构，可采用多层密封结构，以防止塑料渗漏和杂质进入；最后是螺杆的可调节结构，可根据不同产品的加工要求，调整螺杆的工作长度和转速，以实现不同的挤出效果。
挤出机双螺杆的设计要点包括材料选择、螺杆结构和加热冷却等方面。
通过合理的设计和选择，可以提高挤出机的工作效率和产品质量，满足不同塑料加工的需求。
同时，需要注意挤出机双螺杆的维护和保养，定期清洗和润滑，以延长其使用寿命。
三螺杆挤出机优点和缺点
三螺杆挤出机优点和缺点一、剪切工作效率高，塑化熔融效果非常的好一对儿螺杆有个啮合点，而3根螺杆却有3个啮合点。
即相当于三对双螺杆，因此剪切工作效率高、原材料易于塑化熔融。
在试验颜料的含量为15%的蓝色母粒时，抽取螺杆检测，看见原材料在螺杆全长的中间就已经完成塑化熔融了，详细说明其塑化熔融效果非常的好。
二、密练功能、分散效果非常的好3根螺杆呈倒“品”字型排序，在核心区形成了1个合闭的空间。
螺杆每运转一周，在同一个截面该核心区的空间通经面积由7.5mm2变到32Imm2,转变3次即当压缩比为43倍螺杆转速为500转/分钟时，转变3X30X500=45000次，如原材料在机身滞留20s,则原材料在机身将备受15000次超强力积压和揉揣。
因此被均匀塑化熔融分散。
因此该设备是集密练和挤出为一体式的分散性非常好的挤塑机。
实践经验证明制造碳黑母料时碳黑的含量可以达到55%,低烟无卤阻燃电缆料氢氧化镁的含量可以达到90%, PP或PE母料碳酸钙添加量可以达到85%以上效果很好。
三、生产量高、能耗低其生产量是规格型号、同输出功率双螺杆挤出机的2倍。
对制造同样总量的产品，所要的人力、场地等成本成倍降低。
并以其长径比短，主机功率、加热设备等输出功率降低而低能耗。
四、排气性能好该设备的排气口没有任何原材料积存，更无冒料、堵塞等现象，其原因是原材料几乎都被吸入螺杆中心的蜜炼区，密练区就相当于1个熔体泵，因此并不会冒料。
因此该设备能够到达很高的真空度，提高了产品的质量。
五、原材料在料筒内停留的时间短、难于被降解该设备的长径比短（现在是22,针对某一些原材料还能够短），22长径比相当于双螺杆的66 长径比，原材料在料筒内停留的时间却能够缩减3分之一，因此，该设备适合于热敏性和怕降解的原材料。
三螺杆挤出机己在功能性塑胶的备制，高亮度涂料的备制及速食食品生产加工行业领域获得非常好的运用，并且以其出色的混和特点，不错的生产能力比，较小的长径比逐渐备受留意。
同向双螺杆挤出特点及螺杆组合原则
2
同向、异向双螺杆挤出机的区别
相对旋转方向的不同使得同向、异向双螺杆几
何构型也不同。图 3 是根据共轭运动关系决定的这 两种螺杆的图示。可以看到 , 它们的横截面形状完 全不同。同时, 运动关系和几何关系上的差别 , 也 导致了它们挤出特性和应用领域的区别。
图3 期
开发历史, 应用也越来越广泛, 但是人们对双螺杆 挤出过程的认识仍不够深入 , 相关的基础研究也滞 后于应用。双螺杆较为复杂的运动关系和几何关系 造成人们对双 螺杆挤出过程定性和定 量描述的困 难 , 但对其研究始终没有间断。因此 , 深入了解双 螺杆挤出过程, 不断地针对生产实际遇到的问题进 行理论分析和总结 , 逐渐建立起在可靠的试验基础 上能够服务于 生产的同向双螺杆挤出 应用基础理 论 , 具有重要的理论意义和实用意义。
以及对同向双螺杆挤出工艺制定中的关键问题 关键词
螺杆挤出是最常用的聚合物加工方法之一, 双 螺杆挤出机出现于 20 世纪 30 年代。它主要有单螺 杆与双螺杆两种形式。根据两根螺杆相对旋转方向 的不同 , 分为同 向旋转和异向旋 转两大类。60 年 代又出现了两螺杆轴线不平行 的锥形双螺杆 挤出 机, 它属于异向旋转。异向旋转双螺杆挤出机挤出 稳定 , 主要用于管材、型材等对截面尺寸要求高的 制品的挤出成型 , 目前门窗型材的生产大多以异向 旋转的锥形双螺杆挤出机作为主机。同向旋转双螺 杆挤出机主要用于混料。混料在聚合物加工中占有 重要地位 , 50% 以上的聚合物树脂在成为最终制品 前都要经过螺杆混料 [ 1] , 可见同向双螺杆挤出机的 重要性。现在使用的同向双螺杆挤出机的挤压系统 绝大多数采用模块结构, 各机筒组件、各螺杆元件 可以通过变换组合来满足特定混料过程对输送、熔 融、混炼、脱挥、均化等方面的特殊要求。本文就 同向双螺杆挤出过程的特点及生产中人们十分关心 的螺杆组合问题进行探讨。文中的一些观点是在可 视化试验观察的基础上提出的 , 关于可视化双螺杆 挤出试验可见参考文献[ 2, 3] 。
挤出机螺杆特点
一般螺杆分为三段即加料段，压缩段，均化段。
加料段——底经较小，主要作用是输送原料给后段，因此主要是输送能力问题，参数（L1，h1），h1=（0．12－0．14）D。
压缩段——底经变化，主要作用是压实、熔融物料，建立压力。
参数压缩比ε=h1／h3及L2。
准确应以渐变度A=（h1－h3）／L2。
均化段（计量段）——将压缩段已熔物料定量定温地挤到螺杆最前端、参数（L3，h3），h3=（0．05－0．07）D。
对整条螺杆而言，参数L／D－长径比L／D利弊：L／D与转速n，是螺杆塑化能力及效果的重要因素，L／D大则物料在机筒里停留时间长，有利于塑化，同时压力流、漏流减少，提高了塑化能力，同时对温度分布要求较高的物料有利，但大之后，对制造装配使用上又有负面影响，一般L／D为（18～20），但目前有加大的趋势。
其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，则φ=17°40′。
φ对塑化能力有影响，一般来说φ大一些则输送速度快一些，因此，物料形状不同，其φ也有变化。
粉料可取φ=25°左右，圆柱料φ=17°左右，方块料φ=15°左右，但φ的不同，对加工而言，也比较困难，所以一般φ取17°40′。
棱宽e，对粘度小的物料而言，e尽量取大一些，太小易漏流，但太大会增加动力消耗，易过热，e=（0.08～0.12）D。
总而言之，在目前情况下，因缺乏必要的试验手段，对螺杆的设计并没有完整的设计手段。
大部分都要根据不同的物料性质，凭经验制订参数以满足不同的需要，各厂大致都一样。
一．PC料（聚碳酸酯）特点：①非结晶性塑料，无明显熔点，玻璃化温度140°～150℃，熔融温度215℃～225℃，成型温度250℃～320℃。
②粘度大，对温度较敏感，在正常加工温度范围内热稳定性较好，300℃长时停留基本不分解，超过340℃开始分解，粘度受剪切速率影响较小。
③吸水性强参数选定：a．L／D针对其热稳定性好，粘度大的特性，为提高塑化效果尽量选取大的长径比，本厂取26。
挤出机螺杆参数及影响
挤出机螺杆参数及影响挤出机是一种常见的塑料加工设备，用于将塑料料粒加热熔化后通过挤出机螺杆的旋转运动，将熔融的塑料挤出成型。
1.螺杆直径：螺杆直径是指螺杆的最大直径，是挤出机螺杆的一个重要参数。
螺杆直径的选择与挤出机的规格有关，一般来说，较大直径的螺杆能提供更大的挤出压力和产量，适用于大规模生产。
而较小直径的螺杆则适用于小规模生产或特殊工艺要求。
2.螺杆长度与直径比：螺杆长度与直径比是指螺杆的长度与其直径之比。
该参数对挤出机的熔融效果和输出能力有着重要影响。
较大的螺杆长度与直径比能够提供更大的塑化能力和更好的熔融效果，适用于高粘度塑料料粒的加工。
而较小的比值则适用于低粘度塑料料粒。
3.螺杆混合段长度：挤出机螺杆一般由若干个区域组成，其中最后一个区域是混合段。
混合段是指将塑料料粒加热熔化并充分混合的区域，其长度对挤出成品的均匀度和质量有着重要影响。
较长的混合段长度有助于提高熔融和混合效果，但也会增加能耗和成本。
因此，混合段长度的选择需要考虑生产要求和经济性。
4.螺杆螺距：螺杆螺距是指螺杆的螺线间距，影响着螺杆的输送能力和熔融均匀度。
较大的螺距可以提供更大的产量，但也可能导致熔融不均匀和混合不充分。
适当的螺距选择应根据塑料的特性和生产需求来确定。
5.螺杆转速：螺杆转速是指螺杆的旋转速度，对挤出机的生产能力和挤出产品的质量起着重要影响。
较高的转速可以提高产量，但也可能导致熔融温度升高和产品品质下降。
因此，选择适当的螺杆转速需要综合考虑生产需求和产品要求。
螺杆的参数选择对挤出机的性能和生产效果有着重要的影响。
不同的塑料料粒和生产要求需要不同的螺杆参数来优化挤出过程。
因此，在选择和调整挤出机螺杆参数时，需综合考虑原料特性、产品要求和经济性，通过实际生产验证和调整来获得最佳的挤出效果和产品质量。
塑料挤出机螺杆的选择方法
For personal use only in study andresearch; not for commercial use塑料挤出机螺杆的选择方法塑料挤出机螺杆是注射装置的核心部分，物料的输送、混合、塑化和注射都是在挤出螺杆的动作下进行的。
目前，新型螺杆不断捅现，螺杆结构向高效低能耗方向发展。
蝶杆选择集中于结构形式和型号、规格。
选择依据是产量、质量、能耗、加工性和寿命及经济性。
（一）普通螺杆普通螺杆结构简单，造价较低，但塑化、均匀性较差，不适于难加工的塑料。
对非结晶型m料，塑料熔融是在一个比较大的温度范围内完成的（如硬质聚抓乙烯的软化温度是75-165℃））因此，选用等距渐变螺杆较为合适。
而结晶型塑料，因9度升高至它的熔点之前没有明显的高弹态，即它的软化沮度较窄（如高压低密度聚乙烯的软化点为83-111℃），故一般选用等距突变螺杆。
（二）新型螺杆目前，国内外研制开发的新型螺杆已有二百多种，共目的都是通过在普通螺杆的均化段上增设混炼元件或用其它方法来保证输送能力，提高产品产公和质且及降低能耗，提高效率。
常用的新型螺杆有:1.分流型螺杆共结构特点是在嫂杆上铳出凸台或安装镜钉，开分流沟或分流孔。
组装该螺杆的机型塑化效率高，混合均匀性好，产品质量好，在国内外得到广泛应用。
2.屏障型蟋杆其结构特征是在螺杆上的一定位置设置〃屏障〃，以达到阻碍物料固相通过并促使固相熔融的目的。
其中最简单的一种是在普通螺杆的头部配置一个屏障型混炼元件。
主要用于聚烯烃类物料。
3.变流道型螺杆结构特征是螺杆流道截面形状或截面面积大小是变化角。
其代表是波形螺杆。
由于这种螺杆的压缩、剪切和放松比较频繁，因此不适用于热敏性塑料加工。
双波槽螺杆虽然加工制造困难，但塑化、混合质量较好，适宜难加工的塑料，且塑化效率高。
（三）耐磨耐蚀螺杆耐磨耐蚀螺杆是在螺杆表面镀硬铭‘防氛化物的腐蚀特别有效）、喷涂或堆焊耐磨或耐磨耐饮兼有的硬质合金，如钻塞合金、银基合金或碳化钨等，并与耐磨耐蚀的双金属筒体匹配，组成一对较好的摩擦副，适用于聚合物中强磨损的无机填料，如玻璃纤维的加工，或者容易产生腐蚀性分解物的塑料加工。
挤出成型工艺与设备 螺杆挤出机的主要参数
二、螺杆的主要参数
θ是螺纹与螺杆横截面之间的夹角，通常在100~300之间。随着θ增大， 出料快，生产能力提高，但挤压剪切作用减少，停留时间短，塑化效果下降。
e大，动力消耗大； e小，漏流增加。一般e=0.08~0.12D。
δ值大生产效率低，δ值过小时，强烈剪切，会引起过热降解，一般δ与 螺杆直径之比为0.0005~0.002左右。
二、螺杆的主要参数
螺杆长度：
对普通螺杆来说，根据物料在挤出机中经历的三个阶段，人们 常常把螺杆的有效工作长度L分为三段。
1 加料段L1（feeding zone）：
其作用是将松散的物料逐渐压实并送入下一段；减小压力和
产量的波动，从而杆的主要参数
2 熔融段（压缩段）L（compression zone）：
其作用是把物料进一步压实；将物料中的空气推向加料段排出；
使物料全部熔融并送入下一段。
3 均化段（计量段）L3（metering zone）：
其作用是将已熔融物料进一步均匀塑化，并使其定温、定压、
定量、连续地挤入机头。
螺杆的长度用mm作单位。
一、螺杆挤出机的技术参数
机器中心高度：
用H表示，指螺杆中心线到地面的高度，单位mm。
机器外形尺寸：
长、宽、高，表示为长×宽×高，单位mm。
机器质量 (重量)：
用W表示，单位为t或kg。
目录
01 螺杆挤出机的技术参数 02 螺杆的主要参数
二、螺杆的主要参数
D—螺杆外径；d—螺杆根径；t—螺距；W—螺槽宽度；
螺杆直径D :
指螺杆外径，代表挤出机的规格。随着直径增大，生产能力提高。
螺杆长径比L/D :
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一般螺杆分为三段即加料段，压缩段，均化段。
加料段——底经较小，主要作用是输送原料给后段，因此主要是输送能力问题，参数（L1，h1），h1=（0．12－0．14）D。
压缩段——底经变化，主要作用是压实、熔融物料，建立压力。
参数压缩比ε=h1／h3及L2。
准确应以渐变度A=（h1－h3）／L2。
均化段（计量段）——将压缩段已熔物料定量定温地挤到螺杆最前端、参数（L3，h3），h3=（0．05－0．07）D。
对整条螺杆而言，参数L／D－长径比
L／D利弊：L／D与转速n，是螺杆塑化能力及效果的重要因素，L／D大则物料在机筒里停留时间长，有利于塑化，同时压力流、漏流减少，提高了塑化能力，同时对温度分布要求较高的物料有利，但大之后，对制造装配使用上又有负面影响，一般L／D为（18～20），但目前有加大的趋势。
其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，则φ=17°40′。
φ对塑化能力有影响，一般来说φ大一些则输送速度快一些，因此，物料形状不同，其φ也有变化。
粉料可取φ=25°左右，圆柱料φ=17°左右，方块料φ=15°左右，但φ的不同，对加工而言，也比较困难，所以一般φ取17°40′。
棱宽e，对粘度小的物料而言，e尽量取大一些，太小易漏流，但太大会增加动力消耗，易过热，e=（0.08～0.12）D。
总而言之，在目前情况下，因缺乏必要的试验手段，对螺杆的设计并没有完整的设计手段。
大部分都要根据不同的物料性质，凭经验制订参数以满足不同的需要，各厂大致都一样。
一．PC料（聚碳酸酯）
特点：①非结晶性塑料，无明显熔点，玻璃化温度140°～150℃，熔融温度215℃～225℃，成型温度250℃～320℃。
②粘度大，对温度较敏感，在正常加工温度范围内热稳定性较好，300℃长时停留基本不分解，超过340℃开始分解，粘度受剪切速率影响较小。
③吸水性强
参数选定：
a．L／D针对其热稳定性好，粘度大的特性，为提高塑化效果尽量选取大的长径比，本厂取26。
由于其融熔温度范围较宽，压缩可较长，故采用渐变型螺杆。
L1=30％全长，L2=46％全长。
b．压缩比ε 由渐变度A需与熔融速率相适应，但目前融熔速率还无法计算得出，根据PC从225℃融化至320℃之间可加工的特性，其渐变度A值可相对取中等偏上的值,在L2较大的情况下，普通渐变型螺杆ε=2～3，本厂取2．6。
c．因其粘度高，吸水性强，故在均化段之前，压缩段之后于螺杆上加混炼结构，以加强固体床解体，同时，可使其中夹带的水份变成气体逸出。
d．其它参数如e，s，φ以及与机筒的间隙都可与其它普通螺杆相同。
二．PMMA（有机玻璃）
特点:①玻璃化温度105℃，熔融温度大于160℃，分解温度270℃，成型温度范围很宽。
②粘度大，流动性差，热稳定性较好。
③吸水性较强。
参数选择
a．L／D选取长径比为20～22的渐变型螺杆，视其制品成型的精度要求一般L1=40％，L2=40％。
b．压缩比ε ，一般选取2．3～2．6。
c．针对其有一定亲水性，故在螺杆的前端采用混炼环结构。
d．其它参数一般可按通用螺杆设计，与机筒间隙不可太小。
三．PA（尼龙）
特性：①结晶性塑料，种类较多，种类不一样，其熔点也不一样，且熔点范围窄，一般所用PA66其熔点为260℃～265℃。
②粘度低，流动性好，有比较明显的熔点，热稳定性差。
③吸水性一般。
参数选择
a．L／D选取长径比18～20的突变型螺杆。
b．压缩比，一般选取3～3．5，其中防止过热分解h3=0．07～0．08D。
c．因其粘度低，故止逆环处与机筒间隙应尽量小，约0．05，螺杆与机筒间隙约0．08，如有需要，视其材料，前端可配止逆环，射嘴处应自锁。
d．其它参数、可按通用螺杆设计。
四．PET（聚酯）
特性：①熔点250℃～260℃，吹塑级PET则成型温度较广一点，大约255℃～290℃。
②吹塑级PET粘度较高，温度对粘度影响大，热稳定性差。
参数选择
①L／D一般取20，三段分布L1=50％－55％，L2=20％。
②采用低剪切、低压缩比的螺杆，压缩比ε ，一般取1．8～2，同时剪切过热导致变色或不透明
h3=0．09D。
③螺杆前端不设混炼环，以防过热，藏料。
④因这种材料对温度较敏感，而一般厂家多用回收料，为提高产量，我厂采用的是低剪切螺杆，所以可适当提高马达转速，以达到目的。
同时在使用回收料方面（大部分为片料），本厂根据实际情况，为加大加料段的输送能力，也采取了加大落料口径在机筒里开槽等方式，取得了比较好的效果。
五．PVC（聚氯乙烯）
热敏性物料，一般分为硬质和软质，其区别在于原料中加入增塑剂的多少，少于10％的为硬质，多于30％为软质。
特点：①无明显熔点，60℃变软，100℃～150℃粘弹态，140℃时熔融，同时分解，170℃分解迅速，软化点接近于分解点，分解释放于HC1气体。
②热稳定性差，温度、时间都会导致分解，流动性差。
设计原则a．温度控制严格，螺杆设计尽量要低剪切，防止过热。
b．螺杆、机筒要防腐蚀。
c．注塑工艺需严格控制。
一般讲，螺杆参数为L／D=16～20，h3=0．07D，ε =1．6～2 ，L1=40％，L2=40％。
为防止藏料，无止逆环，头部锥度20°～30°，对软胶较适应，如制品要求较高，可采用无计量段，分离型螺杆，此种螺杆对硬质PVC较适合，而且为配合温控，加料段螺杆内部加冷却水或油孔，机筒外加冷水或油槽，温度控制精度±2℃左右。