教育训练教材

量测大小
1CM
量测间距
五﹑抽样计划之讲解与使用 5.1 目的﹕
希望由少量的样本检验﹐以对整体之【检验批】作正 确的品质判定﹐并因此可減少检验所投入成本﹐并能适 切的确保产品品质。
5.2
基本名詞﹕
5.2.1检验:对实体的一个或多个特性进行的诸如测量/检查/ 试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性的 合格情况所进行的活动. 产品质量检验是采用测量/检查/试验等方法,将单个产品与 技术要求相比较的过程. 5.2.2单位产品:为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,如 一个齿轮/一台电视/一双鞋/一个发电机组等
5.2.11批量:构成批之所有个数称之为批量,是指每个[检验 批]内产品的总数量﹐其代表符号以英文字母大写[N]代表. 5.2.12允收品质水准:购买者满意的产品检验批中所含最高 之不良率。其代表符号以英文字母大写[AQL]代表。 5.2.13合格判定数﹕判定一批产品是否合格或不合格的基 准不良个数称爲[合格判定数].其代表符号以英文字母[Ac] 代表. 5.2.14不合格判定数﹕其代表符号以英文字母[Re]代表. 5.3、抽样检验的概念: 3.1在生产实践中工序与工序/库房与车间/生产者与使用 者之间进行産品检验时,要把产品划分为批.一个产品批总 是由一定产品数量组成,抽样检验就是从产品批里取一 部分产品进行检验,然后根据样本不合格品数或质量特性 的规定界限,来判断整批产品是否合格.
八﹑品質管制名詞
PPM (Percent Per Million)百万分之一 ECN (Engineering change notice )工程变更通知单 PCN (Process change notice )制程变更通知单 ECR （Engineering change request)工程变更申请单 PCR （Process change request) 制程变更申请单 QA (Quality Assurance)品质保证 QC (Quality Control)品质控制 QM (Quality Managerment)品质管理 TQM (Total Quality Managerment)全面品质管理 SPC (Satistic process control)统计制程管制 QIT (Quality Impovement Team)品质改善小组 SQC (satistic quality control)统计品质管制 Sorting 挑选﹑选別(检查手法 用治具选别好坏） Rework 重工（用工具作矫正，使不良变为良品）
五﹑抽样计划之讲解与使用
五﹑抽样计划之讲解与使用
实例說明﹕ 1.使用此抽样计划表对产品进行抽样检验时， 首先找出检验批量所在的范围,依 检验批机种之（减量/ 正常/加严）之代码（A/B/C/D/E„），从样本大小代码找 出抽样数进行抽样检验，从检验结果之不良现象依据主要 缺点，次要缺点，严重缺点的定义，依据SIP中之允收品 质水准进行判定，例如、使用此抽样计划表对某批产品进 行抽样检验，此批产品N(批量)=1250PCS,AQL(允收品质水 准)Ma.(主要缺点)0.65% Mi.(次要缺点)1.0%。 则：依正常检验之抽样方案： n=125.不良为主要缺点时 Ac=2，Re=3，不良为次要缺点时Ac=3,Re=4 依加严检验之抽样方案：n=200,不良为主要缺点时 Ac=3，Re=4，不良为次要缺点时Ac=5,Re=6 依减量检验之抽样方案：n=80,不良为主要缺点时 Ac=1，Re=2，不良为次要缺点时Ac=2,Re=3
5.5、品质检验应用的抽样标准:
(1) 机械电子轻工等行业标准:
MIL-STD-105D抽样标准(ISO 2859) (2) PC业界常用标准: C=0抽样计划 即针对检验项目,只要有不 合格一律拒收 MIL-STD-105E( Major/Minor/Critical ) 目前厂内使用之抽样计划为MIL-STD-105E抽样标准， ISO 2859为调整型抽样检查,见附件
苏州大昶/大智电脑配件有限公司
NOTE BOOK
基础知识与检验技巧
涂裝品管
目录﹕
一﹑电脑外壳之基本构造 二﹑检查面之定义及区分 三﹑外观检验条件 四、黑点表之使用 五﹑抽样计划之讲解与使用 六、缺点之定义 七﹑产品检验之依据 八﹑品质管制名词 九﹑五大件检验之方法
一、电脑外壳之基本构造
上盖 (top cover/up cover/logic up） 下盖 (bottom cover/low cover/logic low/base） 前盖 (bezel/lcd bezel) 后盖 (lcd cover/panel/display) K/B (Strip cover) 枕手盖 (Palmrest) 小件 (Hdd door/DDR door/DVD Panel/Battery cover/Hinger cover/I/O cover) N/B基本上由以上六大件及小件组成。
2.制程检验标准书(Sip.) 2.抽样计划表
3.图纸
4.样品(客签标准样/限度 签样)
3.样品(客签标准样/限度签样)
八﹑品质管制名词
IQC (IN coming quality control)进料检验 IPQC (In process quality control)巡检或制程检验 FQC (Final quality control)成品检验 OQA (Outing quality assurance)出货品质保证 A.Q.L.(acceptable quality level)允收品质水准 SIP (Standard inspection process)检验标准书 SOP (Standard operation precess)作业标准书 Acc (Accept)允收 Rej. (Reject)拒收 Maj. (Major defect)主要缺点 Min. (Minor defect)次要缺点 PMP (Process Management Plan)制程管制计划 PM (Porject Managerment)专案管理 批(Lot)具有相同来源﹐在相同条件下﹐生产所得的一群相同规 格的产品
5.6、调整型抽样检查分为
正常抽验 加严抽验 減量抽验
5.7、调整型抽样计划之转换程序﹕
(一)﹑正常检验转换为加严检验﹕ 当施行正常检验时﹐如原来检验之连续2﹑3﹑4或5批中有2批 被拒收﹐即可开始改用加严检验(原来检验批中不包括复验批). (二)﹑加严检验转换为正常检验﹕ 当施行加严检验时﹐如原来检验之连续5批均被允收时﹐即 可开始改用正常检验. (三)﹑正常检验转换为减量检验: a. 当施行正常检验时﹐如能合乎下列条件时﹐即可改用减 量检验. b. 正常检验前10批(或更多批),在原来检验时均已被允收, 即可转为減量检验. (四)﹑減量检验转换为正常检验: 当施行減量检验时﹐如在原来检验中﹐发生下列任何一种 情況﹐即可改用正常检验: a.有一批被拒收时﹔ b.生产情況呈現不规则或有迟延者﹔ c.在其它情況下﹐认为应开始改用正常检验者﹔
一﹑电脑外壳之基本构造
N/B
TV
N/B
TV
前框
后盖
上盖
下盖
枕手蓋 K/B
枕手盖
二﹑检查面之定义及区分
A级面﹕用户正常使用或放置时﹐正视明显外露可见之 外观面﹐如正面﹑正侧面﹑顶面。 B级面﹕用户正常使用或放置时﹐正视非明显外露可见 的部分﹐如两侧。 C级面﹕用户正常使用或放置时﹐不会经常看到的面﹐ 如后面(I/O面)﹑底部。 D级面﹕部分组件经拆卸后可见的面。
2
0.ຫໍສະໝຸດ Baidumm
10mm
1
量测线条 量测线条 之宽度 之长度
四﹑黑点表之使用
• 实例說明(2)﹕ • Spec.: 棉絮 、颗粒S≦1.0m㎡ 允許二点﹐D≥10cm .现发现此产 品有棉絮与颗粒﹐则用黑点表进行 量测﹕首先于黑点表中找到用于量 测面积之区域(如右图所示)﹐如可完 全覆盖且两点之间的距离量测后 ≥10cm则判定OK﹐有一项超出﹐ 则判定NG.
如客户有特殊要求则以客户要求定义之
三﹑外观检查条件
产品处的光源为800-1200LUX
产品与水平面 成30度角
眼睛至产品表面距离为30-50cm
水平面 产品
四﹑黑点表之使用
黑点表﹕检验人员无法以目视对不良点 进行明确判定时﹐以辅助完成判定之工 具。 针对不良点有用直径/面积两种不 同之定义。(直径定义﹕mm﹐面积定 义﹕mm2) S 代表面积 N 代表数量 D 代表两处缺陷之间距 L 代表长度 W 代表宽度 Φ 代表直径 一般外观检验标准中有以下几种不 良﹐均可用黑点表加以判定﹕ 颗粒﹑碰伤﹐斑点﹐凹陷﹐污点 有﹑无感刮伤﹐棉絮
如客户有特殊定义则以客户要求定义之。
二﹑检查面之定义及区分
N/B
C B
A
二﹑检查面之定义及区分
TV
A B C
D
三﹑外观检查条件
照明条件﹕最小照度要求在800-1200lux 检查视力﹕矫正后1.0以上 检视距离﹕30-50cm 检视时间﹕依产品大小及检验项目而定大件<上盖﹑下盖﹑前 框﹑后盖﹑K/B﹑枕手盖> 20秒以内﹔小件10秒以内 检视角度﹕检验员手持被测物与水平面成30度,并以垂直轴为 轴心向左或右作30度旋转。当零件有多个面时，每个面都必 须当作独立面进行检验。
六﹑缺点之定义 严重缺点(Cr.): 对使用﹑维护或依赖该产品之人员﹐有 发生危险或不安全结果之缺点。
主要缺点(Ma.)﹕严重缺点以外之缺点﹐其结果可能会 导致故障或实质上降低或影响产品功 能﹐无法达成期望目标之缺点。
次要缺点(Mi.)﹕有瑕疵﹐但不会影响产品功能。
七﹐产品检验之依据 一﹑首件产品检验之依据 二﹑成品检验之依据 1. 作业标准书(Sop.) 1.成品检验标准书(Sip.)
Apple专用黑点表 SONY专用黑点表
四﹑黑点表之使用
• 实例说明(1)﹕ • 标准: 无感刮伤 L≦5 ㎜﹐W≦0.20㎜ 允许一条﹐现 发现此产品有一无感刮伤﹐则 用黑点表进行量测﹕首先于黑 点表中找到用于量测线条宽度/ 长度的区域(如右图所示)﹐用 宽度覆盖此无感刮伤﹐再用长 度量测其长度﹐如两者均可覆 盖﹐则判定OK﹐有一项超出﹐ 则判定NG.
五﹑抽样计划之讲解与使用
实例說明﹕ 2. 9/10白班生产LM7R上盖300PCS,依A.Q.L.批量 “281~500”，品管于检验中需抽样50Pcs,后发现1PC铜 钉漏埋,此料件A.Q.L.为Ma.:0.65 Mi.:1.0 ﹐根据缺 点之定义,判定为Ma. 如在正常检验阶段﹐依A.Q.L. Ma.为0.65％其允收水 准为Ac.:1 Re.:2﹐即“1收2退”﹐故判定為OK. 如在加严检验阶段﹐依A.Q.L.的允收水准为﹕Ac.:1 Re.:2 ﹐即“1收2退”﹐故判定為OK. 如在減量检验阶段﹐依A.Q.L.允收水准为Ac.:0 Re.:1﹐即“0收1退”﹐故判定此批產品为NG,需重新 sorting。
5.2.3样本单位;从检查批中抽取用于检查的单位产品称为 样本单位. 5.2.4样本:样本单位的全体称为样本是指从[检验批]中所 抽取一个或一个以上的产品所組成的。其代表符号以英 文字母小写[n]代表. 5.2.5样本大小：是指样本中所包含的样本单位数量. 5.2.6全数检验:将送验批之产品或物料进行全检. 5.2.7抽样检验:从送验批产品中抽取一定数量之样本进行 检验,然后根据不合格品的多少或质量特性,按一定规则 对产品总体(或产品批)的质量进行判断,就称为抽样检验 5.2.8批:同种产品或物料集聚在一起作为抽验对象的称为 批. 5.2.9送验批:送去进行检验之批称为送验批. 5.2.10样本数;从送验批中抽取之样本数量称之为样本数.
5.3.2因为抽样检验不是检验批的全部产品,所以即使判定 为合格的产品批,其中也可能含有一定数量的不合格品.如 果我们允许批量中有一定比率的不合格品,从经济上考虑 是有利的,那么检验的目的就是保证这批产品里的不合格 数不超过这个限制比率.在这个情况下抽样检验就可以使 检验的数量少/费用低/时间省/成本低.检验时只要严格执 行抽样方案,它比全数检验还具有更大的优越性. 5.4、 抽样检验的使用性及缺点: 5.4.1抽样检验适合于破坏性的检验，测量对象是连续体/ 产品数量多，希望检验费用少以及需要促使供应方加 强品质管理等情况 5.4.2抽样检验的缺点就是存在可能犯两种错误,即:把合格 批误判为不合格批,或把不合格批误判为合格批.但从 统计检验的原理可知,这两类错误可以被控制在一定 的概率之下