特殊类型孔的钻削和铰削方法
特殊类型孔的钻削和铰削方法
摘要】：钻孔和铰孔加工是钳工技能操作中不可缺少的重要内容之一。正确掌
握钻孔和铰孔要领，对孔的加工质量关系密切，本人认为刃磨钻头是钻孔的关键，合理确定加工方法，有效选择切削用量是保证钻孔精度的重要手段。
【关键词】：小直径孔钻削、非水平面孔钻削、铰削方法
在机械加工中经常需要钻削、铰削一些特殊类型的孔。加工此类孔时由于钻
孔部位、孔径尺寸及质量等要求不同，所采取的技术措施、加工方法也要随着改变。实践证明，只要能很好的运用本文所提出的各项措施就能获得比较好的孔加
工质量，而且操作方法简单容易掌握，在生产实际中有一定的实用价值。
一、小孔钻削
1.1小孔一般是指3mm以下的孔，其钻削特点：
（1）钻小孔时钻头直径强度低，螺旋槽比较狭窄排屑困难，严重时切屑阻塞，极易被折断。
（2）钻削小孔时，因转速较高，所产生的切削温度高。小直径钻头不易散热，加剧了钻头的磨损。
（3）切削液很难注入半封闭的孔内，致使钻头寿命降低。
（4）钻削过程中因为通常采用手动进给，进给量不易掌握均匀，加之钻头细刚性差，容易弯曲倾斜甚至折断，特别是在微孔加工时，钻头碰到材料较硬时容
易偏位造成孔精度不合要求。
1.2 加工小孔时钻头修磨方法及采取措施。
（1）钻床、钻夹头的选择在加工的时候，选择一台振动小，运转平衡，主
轴径向圆跳动误差小的台式钻床来进行加工。由于钻夹头在使用过程中，三夹紧
爪面会出现不同程度的磨损，通常难以夹持0.5～1mm直径的钻头，有时即使能
夹持，旋转后钻头摆动也比较大。因此必须选择新钻夹头来夹持超小直径钻头，
以减小钻夹头对钻削超小直径孔的不利影响
（2）钻头的装夹由于钻头直径太小，钻头的刚性很差，为了防止钻头折断，可以根据钻孔时不同深度，来决定钻头夹持长度。刚开始起钻时，钻头的装夹应
尽可能的短，以增加钻头的刚性，过后可根据已钻孔深度而增加钻头的夹持长度。
（3）钻削前需用中心钻引孔或用钻模引孔，以免钻头偏移，刚开始钻削时进给要小而平稳，并注意手感控制进给量。
（4）切削用量的选择在加工0.5～1mm小孔时，进给量主要受到钻头强度、
刚度的限制。为了避免钻头折断，选择进给量为0.003mm/r，切削速度通常应该
选择2500～4000r/min（钻头直径D=2～3mm n=1600～2500r/min）。
（5）加工时，由于钻头在孔内，钻头的排屑槽窄小，造成切削排出困难，不利于切削热的传导，加剧了钻头的磨损。为此，超小直径孔加工所用的切削液，
应特别重视其润滑性能，润滑性良好的切削液易于附着在钻沟上，可降低摩擦，
减少钻头磨损，同时也便于排屑。
二.非水平面上钻孔
所谓非水平面孔是指工件上倾斜的圆柱面、球面、斜面及铸锻毛坯表面等，
它们有一共同特点即用一般方法钻削时钻头刚接触工件，先是单面受力，作用在
钻头切削刃上的径向分力会使钻头偏斜滑移，孔中心偏位钻出的孔很难保证于基
准面垂直。如果钻头的刚性不好，则会造成钻头偏移而钻不进，有时可能会使钻
头折断。也就是存在偏切削问题很难保证孔的加工精度。因此解决这类问题关键
在于改变钻头的几何参数和钻孔工艺。
2.1非水平面孔的钻削方法
（1）钻床上夹把孔径相同的键槽铣刀在钻削平面上铣出一个小平面，然后再用钻头进行钻孔。
（2）用錾子在斜面上錾出一个小平面后，然后用中心钻钻出一个较大锥孔再用小钻孔钻一个孔，最后用所需的钻头扩孔。
（3）采用平顶型钻孔，平顶型钻头尽量选用钻头长度较短的钻头改制以增加其刚度，另外钻削时条件允许的情况下应采用钻模钻削防止偏移。同时钻削采用
较低的切削速度及进给量，从而减少钻头径向切削分力保证钻孔尺寸精度。
三、铰削方法
铰孔是指用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法，经过精心研磨过
的铰刀，其铰孔精度可达IT7级，表面粗糙度可达Ra1.6um。但在实际加工中，
铰削加工小直径孔、非水平面孔存在主要问题是，孔口呈锥形状、表面粗糙度差、尺寸精度差等铰孔质量问题，从而严重影响了零件加工质量。现就上述常见铰孔
质量问题予以分析，并提出改进方法：
3.1锥形状孔的起因及解决措施
铰孔后孔成锥形状的主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向
和工件旋转中心不一致等。解决措施如下：
(1)缩短铰刀标准部分长度，缩短铰刀标准部分长度来改善锥形，其方法是：
铰刀的标准长度取4～12mm，其余部分直径磨小0.2～
0.7mm。
(2)必须严格保证钻床主轴、铰刀和工件孔三者的同轴度，另外可采用浮动夹
头装夹和导向套装夹加工。
3.2 表面粗糙度差的原因及其改进方法
（1）铰削余量不适当，进给量过大
一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，
否则表面粗糙度会很差。故余量过大时可采用粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削，也会使表面粗糙度变差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向磨擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面粗糙度增大。所以如用标准高速钢铰刀
加工刚件，要得到表面粗糙度Ra3.2以上，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸
铁件可增加到0.85mm/r.
（2）铰削速度不宜过大
为了得到较少的表面粗糙度值，必须避免产生切削瘤，减少切削热及变形因
而应采取较小的切削速度。铰削刚件时V=4～8m/min,铰铸件时V=8～12m/min.铰
削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大。
（3）铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差
铰刀反转退出时，因切屑挤压铰刀，而划伤孔壁，所以铰完后，应把铰刀从
孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相
同转向退出。
（4）铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液
铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的
表面粗糙变差。同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使
摩擦加剧，影响表面粗糙度。
（5）孔经尺寸发生变化原因及采取措施
孔径缩小铰刀超过磨损标准尺寸变小继续使用。在铰削硬材料时，挤压比较
严重，铰孔后由于弹性复原使孔径缩小。另外在铰削铸铁时，由于加入煤油润滑，因为煤油渗透性弱，使铰刀与工件之间油膜产生挤压作用而使孔径缩小，故应根
据正确选择铰刀
3.3铰孔孔径增大
铰孔孔径增大主要原因取决于铰刀、设备的精度、加工余量，切削用量和铰
刀安装方法，切削液等条件。加工过程中必须具体分析研究找出原因，正确处理，具体措施如下，修理调整钻床主轴经向跳动，修磨铰刀刃口，校直铰刀刀杆控制
其径向跳动量0.01～0.02mm，合理选择切削用量（一般来说孔径增大是随切削速度、走刀量、铰削余量增大而增大）。
为此只要采取有效可行的措施，定能保证孔的加工精度。
参考文献：
【1】陈日曜．金属切削原理北京：机械工业出版
【2】国家职业资格培训教材-钳工（高级）机械工程出版社
【3】钳工工艺学-机械工人技术；理论培训教材
【4】刘尚荣. 铰孔质量的判别及其解决措施
特殊类型孔的钻削和铰削方法
特殊类型孔的钻削和铰削方法 摘要】：钻孔和铰孔加工是钳工技能操作中不可缺少的重要内容之一。正确掌 握钻孔和铰孔要领，对孔的加工质量关系密切，本人认为刃磨钻头是钻孔的关键，合理确定加工方法，有效选择切削用量是保证钻孔精度的重要手段。 【关键词】：小直径孔钻削、非水平面孔钻削、铰削方法 在机械加工中经常需要钻削、铰削一些特殊类型的孔。加工此类孔时由于钻 孔部位、孔径尺寸及质量等要求不同，所采取的技术措施、加工方法也要随着改变。实践证明，只要能很好的运用本文所提出的各项措施就能获得比较好的孔加 工质量，而且操作方法简单容易掌握，在生产实际中有一定的实用价值。 一、小孔钻削 1.1小孔一般是指3mm以下的孔，其钻削特点： （1）钻小孔时钻头直径强度低，螺旋槽比较狭窄排屑困难，严重时切屑阻塞，极易被折断。 （2）钻削小孔时，因转速较高，所产生的切削温度高。小直径钻头不易散热，加剧了钻头的磨损。 （3）切削液很难注入半封闭的孔内，致使钻头寿命降低。 （4）钻削过程中因为通常采用手动进给，进给量不易掌握均匀，加之钻头细刚性差，容易弯曲倾斜甚至折断，特别是在微孔加工时，钻头碰到材料较硬时容 易偏位造成孔精度不合要求。 1.2 加工小孔时钻头修磨方法及采取措施。 （1）钻床、钻夹头的选择在加工的时候，选择一台振动小，运转平衡，主 轴径向圆跳动误差小的台式钻床来进行加工。由于钻夹头在使用过程中，三夹紧 爪面会出现不同程度的磨损，通常难以夹持0.5～1mm直径的钻头，有时即使能 夹持，旋转后钻头摆动也比较大。因此必须选择新钻夹头来夹持超小直径钻头， 以减小钻夹头对钻削超小直径孔的不利影响 （2）钻头的装夹由于钻头直径太小，钻头的刚性很差，为了防止钻头折断，可以根据钻孔时不同深度，来决定钻头夹持长度。刚开始起钻时，钻头的装夹应 尽可能的短，以增加钻头的刚性，过后可根据已钻孔深度而增加钻头的夹持长度。 （3）钻削前需用中心钻引孔或用钻模引孔，以免钻头偏移，刚开始钻削时进给要小而平稳，并注意手感控制进给量。 （4）切削用量的选择在加工0.5～1mm小孔时，进给量主要受到钻头强度、 刚度的限制。为了避免钻头折断，选择进给量为0.003mm/r，切削速度通常应该 选择2500～4000r/min（钻头直径D=2～3mm n=1600～2500r/min）。 （5）加工时，由于钻头在孔内，钻头的排屑槽窄小，造成切削排出困难，不利于切削热的传导，加剧了钻头的磨损。为此，超小直径孔加工所用的切削液， 应特别重视其润滑性能，润滑性良好的切削液易于附着在钻沟上，可降低摩擦， 减少钻头磨损，同时也便于排屑。 二.非水平面上钻孔 所谓非水平面孔是指工件上倾斜的圆柱面、球面、斜面及铸锻毛坯表面等， 它们有一共同特点即用一般方法钻削时钻头刚接触工件，先是单面受力，作用在 钻头切削刃上的径向分力会使钻头偏斜滑移，孔中心偏位钻出的孔很难保证于基 准面垂直。如果钻头的刚性不好，则会造成钻头偏移而钻不进，有时可能会使钻 头折断。也就是存在偏切削问题很难保证孔的加工精度。因此解决这类问题关键
钻孔扩孔及铰孔工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识 各样部件的孔加工，除掉一部分由车、镗、铣等机床达成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）达成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。 用钻头在实体资料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般状况 下，钻头应同时达成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；协助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进 给运动），钻孔时，主要因为钻头构造上存在的弊端，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗拙度为μm左右、属粗加工。 一、钻床 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。 台式钻床 简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。 台钻型号示例：Z 4 0 1 2 主参数：最大钻孔直径 型号代号：台式钻床 类型代号：钻床 因为加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可 高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角 胶带在带轮上的地点来调理。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。 在进行钻孔前，需依据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并 锁紧固定（联合挂图与实物解说示范）。台钻小巧灵巧，使用方便， 构造简单，主要用于加工小型工件上的各样小孔。它在仪表制造、钳
工和装置顶用得许多。 立式台钻 简称立钻。这种钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻对比， 立钻刚性好、功率大，因此同意钻削较大的孔，生产率较高，加工精 度也较高。立钻合用于单件、小批量生产中加工中、小型部件。 摇臂钻床 它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移 动，同时主轴箱还可以摇臂上作横向挪动。所以操作时能很方便地调整 刀具的地点，以瞄准被加工孔的中心，而不需挪动工件来进行加工。 摇臂钻床合用于一些粗笨的大工件以及多孔工件的加工。 二、钻头 钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热办理 淬硬至62～65HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分构成（实物与 挂图）。 柄部：是钻头的夹持部分，起传达动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种，直柄传达扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传达较大扭矩（主假如靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm 的钻头。 颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。 工作部分：它包含导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是指引钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽的作用是清除切屑和输送切削液 （冷却液）。切削部分构造见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间往常为118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增添。 三、钻孔用的夹具
模具钳工工艺之铰削
模具钳工工艺之铰削 添加时间:2008-02-28 原文发表:2008-02-28 人气:446 -------------------------------------------------------------------------------- 本文章共3016字，分2页，当前第1页，快速翻页：12 1.铰孔就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。 2.铰削特点切削速度很低，切削力小，切削热少，加工精度高。 由于铰刀的刀刃数量多（6～12个）、容屑槽很浅、刀芯截面大，故刚性和导向性好。同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可以校准和修光孔壁。铰孔时切削余量很小（粗铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大，铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度在Ra3.2～0.8μm或更小。3.铰刀的组成铰刀由颈部、柄部和工作部分（又分切削部分与校准部分）三部分组成。 工作部分的最前端有45°倒角，使铰刀容易放入孔中，并起保护切削刃的作用。而工件部分的主体是带顶锥角的切削部分，再后面是校准部分。4.铰刀的种类通常分为手铰刀和机铰刀两种。 铰刀的种类很多。按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀；按结构分有固定式（整体式）和可调式铰刀；按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀容屑槽的方向可分为直槽和螺旋槽铰刀；按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。 （1）手铰刀用于手工铰孔。柄部为直柄，工作部分较长。又分为固定式和整体式两种。 ①整体式圆柱手铰刀（标准圆柱铰刀）主要用来铰削标准直径系列的孔。 手铰刀的定心作用好，铰削时轴向力也较小，切削部分较长。切削速度低，全靠校准部分导向，所以样准部分较长，整个校准部分都做成倒锥，倒锥量较小（0.005～0.008mm）。②可调节的手铰刀主要用在装配和修理时铰非标准尺寸的通孔。 可调节铰刀的刀体上开有六条斜底槽，具有同样斜度的刀条嵌在槽里，利用前后两只螺母压紧刀条的两端。调节两端的螺母使刀条沿斜底槽移动，达到调节铰刀直径的目的，以适应加工不同孔径的需要。 铰刀的刀齿有直齿和螺旋齿两种。直齿铰刀是常见的。螺旋槽铰刀多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时不会被槽边勾住，且切削平稳、铰削的孔平滑，有链槽的孔更需要这种铰刀铰孔。 （2）整体式圆柱机铰刀机铰刀多为锥柄，可以安装在钻床或车床上进行铰孔。 机铰刀铰孔时，因切削速度高，导向主要由机床保证。为减小摩擦和防止孔口扩大，其校准部分做得较短，倒锥量较大（0.04～0.08mm），有圆柱形校准部分和倒锥校准部分两段。（3）锥铰刀用于铰削圆锥孔。 圆锥形铰刀是用来铰圆锥孔的。用作加工定位锥销孔的锥铰刀，其锥度为1:50(即在50mm 长度内，铰刀两端直径差为lmm)，使铰得的锥孔与圆锥销紧密配合。常用的锥铰刀有以下四种。①1:10锥铰刀，用于加工联轴节锥孔。②1:30锥铰刀，用于加工套式刀具上锥孔。③1:50锥铰刀，用于加工锥形定位销孔。④莫氏锥铰刀，用于加工0～6号莫氏锥孔。1:10锥铰刀和莫氏锥铰刀切削量大，铰削时费劲，一般做成２～3把一套。为了使铰削省力，圆锥孔在铰孔之前，可将孔钻成阶梯形，以减少铰削余量。 5.铰孔方法(1)铰削操作方法起铰时，右手施压，左手转动。正常铰削时，两手均匀平稳地旋
金工实训实训23钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
实训二十三钻孔、扩孔、锪孔和铰孔 一、实训内容 在板料上进行钻孔操作训练。 二、学习目标 1．知识目标 各种相关设备使用。 了解各种钻孔的特点。 了解各种钻孔加工工艺范围。 掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。2．技能目标 熟练掌握各种钻孔的基本操作方法。 能达到图样技术要求。 三、钻孔实训操作 1．一般工件的加工方法 钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大一些，使钻头的横刃预先落人样冲眼的锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。 1）起钻钻孔时，应把钻头对准钻孔的中心，然后启动主轴，待转速正常后，手摇进给手柄，慢慢地起钻，钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时借正。 2）借正如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周偏位较少，可移动工件(在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移)或移动钻床主轴(摇臂钻床钻孔时)来借正；如偏位较多，可在借正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽如图6-47所示，来减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。无论用哪种方法借正，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到钻孔孔径，而孔位仍然偏移，那么纠正就困难了，这时只有用镗孔刀具才能把孔的位置借正过来。 3）限位钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。 4）分两次钻削当钻削直径大于30mm的大孔时，由于机床、刀具的强度和刚度等因素，一般要分两次钻削：先用0.5～0.7倍孔径的钻头钻削；然后再用所需孔径的钻头扩孔，这样可以减小轴向力，保护机床，同时也可提高钻孔质量。 5) 排屑钻深孔时，钻头钻进深度达到直径的3倍时，钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。要防止连续钻进使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。
钻孔(扩孔与铰孔)工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识 各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。 用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况 下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5^ m左右、属粗加工。 一、钻床 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。 1.台式钻床 简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般 在13mm以下。 台钻型号示例：Z 4 0 1 2 ------ 主参数：最大钻孔直径 -------------- 型号代号：台式钻床类别代号：钻床由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。
2. 立式台钻简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。 3. 摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。 二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62?65HRC—般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。 1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和 锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mnm勺钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm勺钻头。 2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用勺，钻头勺直径大小等一般也刻在颈部。 3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状勺刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边勺作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽勺作用是排除切屑和输送切削液 （冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条 柄刃。两条主切屑刃之间通常为 1 1 8°± 2° ，称为顶角。横刃勺存在使锉削是轴向力增加。 三、钻孔用勺夹具 钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。 1. 钻头夹具：常用的是钻夹头和钻套。 （1）钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或
(完整版)铰孔方法
铰孔工艺及方法 一、铰孔简介 1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。 2、主要目的：纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度，多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。 3、铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度。 4、铰刀的种类：手用和机用。机用较少使用，船厂多数使用手用铰刀，包括：整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。 二、铰孔时余量的选择 1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。 2、铰削余量太大，铰孔不光，铰刀磨损很快。铰削余量太小，无法达到铰孔目的，影响铰孔质量。 3、余量选择 孔径小于5mm，余量10到20丝；孔径5到20mm，余量20到30丝；孔径21到32mm，余量30丝；33到50mm，余量半毫米；大于50的孔径，大多留有1毫米以上余量。像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中，钻孔后的铰配余量在半毫米。 三、铰孔时需要用到切削液 1、切削液目的：清除切屑和降低温度，提高孔的光洁度。 2、钢质材料：一般的乳化液；铰孔要求较高时可用机油或液压油。 3、铸铁材料：不用。煤油可能会引起孔径缩小。 4、铜：一般乳化液稍微稀释。 5、铝：煤油。 四、铰孔具体操作 1、准备： （1）孔径测量：卡尺测量孔径，根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀，一般选用可调式铰刀。 （2）工具：铰刀、手电、破布、扳手（用于转动铰刀或调节铰刀进给量，并根据铰刀后柄合理选择）、切削液、毛刷。也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间，自行制作扳手，方便操作便于保证精度。 2、方法： （1）调节铰刀：刀体前端靠近刀头部位螺母松开，调节刀体后端朝向刀柄位置螺母，增大或减小进给量。刀体越靠近刀头位置，进给量越大。可以边调
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰 孔 一、钻孔 用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。 常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 1、钻床 1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。其钻孔直径一般在12mm以下。主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。 图1 台式钻床 1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机 6—主轴架7—立柱8—机座 2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床 1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱 5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座 3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。 图3 摇臂钻床 1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座 2、麻花钻
麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。 图4 麻花钻 麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。两个顶面的交线叫作横刃。导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。 图5 麻花钻的切削部分 3、钻孔操作 1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
(完整版)铰孔加工方法
铰孔加工方法 1．铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。 铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。 2．铰刀及选用 ⑴铰刀结构 在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。通用标准铰刀，有直柄、锥柄和套式三种。直柄铰刀直径为φ6mm～φ20mm，小孔直柄铰刀直径为φ1 mm～φ6mm，锥柄铰刀直径为φ10mm～φ32mm，套式铰刀直径为φ25mm～φ80mm。分H7、H8、H9三种精度等级 如图6-6-2（a），整体式铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。
铰孔与扩孔的知识
教学课题铰孔与扩孔的知识 教学目的1、了解钻头的装拆和钻孔方法。 2、懂得切削用量的选择和冷却液的使用。 3、了解钻孔时容易产生废品的原因及预防方法。 教学难点切削用量的选择。 教学重点正确的加工方法。 教学方法讲授法、演示法 教学资源车床、挂图、外圆车刀、内孔车刀、麻花钻、量具等 教学过程 [讲解]相关工艺知识 一、麻花钻的选用 为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心，其方法是，先用钻头钻入工件端面（少量），然后用挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可，但挡铁不能把钻头顶过工件中心，否则容易折断钻头，当钻头以正确定心时，挡铁即可退出。 用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。 二、铰孔时的切削用量 1、铰孔之前，留的余量不能太大或太小，余量太小，车钻削痕迹不能铰去；余量太大会使铁屑挤塞在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区而影响质量。因此铰削余量为0.08----0.15mm。
2、铰削时机床转速应在低速，这样容易获得小的表面粗糙度。 3、由于铰刀修光校正部分较长，因此进给量可以取得大一些，钢料取0.2—1毫米/转，铸铁可取的更大些。 三、铰削方法 1、铰孔之前，通常先钻孔和镗孔，留一定余量进行铰孔。但必须指出镗孔对质量的重要意义。因为通过镗孔，不仅能控制铰削余量，更重要的是能提高零件的同轴度和孔的直线度。对于10mm以下的小孔由于镗削困难，为了保证铰孔质量，一般应先用中心钻定位，再钻孔和扩孔，然后进行铰孔。 2、铰孔时，必须加切削液，以保证表面质量。 四、注意事项 1、起钻时进给量要小，等钻头头部进入工件后可正常钻削。 2、当钻头要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。否则钻头容易被工件卡死，损坏机床和钻头。 3、钻小孔或深孔时，由于切屑不易排出，必须经常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头“咬死”。 4、钻小孔转速应选的高一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。 5、钻削前，应先试铰，以免造成废品。 [教后记] 1、操作动作的规范 2、遵守操作规程，养成文明生产、安全生产的良好习惯。
钻孔、铰孔、镗孔、拉孔的区别
与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为： 1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动； 2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度； 3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。 一、钻孔与扩孔 1. 钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。 常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。 由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除
率大，切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。 2. 扩孔 扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。 与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。扩孔常用于加工直径小于的孔。在钻直径较大的孔时（D ≥30mm ），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7 倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。 扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。 二、铰孔 铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。 1. 铰刀
钻、扩、铰、研的特点
钻、扩、铰、研的特点 用标准麻花钻钻削的特点1）切削刃上各点的切屑流出方向不同；主切削刃上各点的切屑流出方向和切屑速度均不相同，这造成切削刃上各点切屑卷曲的差异，增加了切屑上各点间的相互牵制和切屑的附加变形。2）切削刃上各点前角不同，标准麻花钻切削刃上各点静态前角均不同，而且相差悬殊，造成切削条件上的差别。工作时，因为各点切屑流出方向的不同，实际工作前角也发生了不同的变化。实际工作前角不仅与半径有关，而且与钻头转速有关。3）横刃切削条件极差，因横刃前角为极大的负值，切屑变形十分剧烈，形成很大的轴向力，使钻头工作不稳定。4）切削刃上各点切屑变形不同，标准麻花钻钻削碳钢时切削刃上各点的变形系数切点半径及钻深有关。5）为半封闭式切削，钻削时，切屑和切削液只能沿钻头螺旋沟进出，是半封闭式切削。切削热不易传出，主切削刃与棱带交界转角处磨损严重。6）多刃切削，麻花钻有两个主切削刃、一个横刃。如果刃磨的不好，切削刃不对称，就会造成孔的偏斜、振动，使加工孔呈多角形（不圆），并使钻头磨损加剧。 深孔钻削的特点1）由于孔的深度与直径的比较大，钻杆细长，刚性差，工作时容易偏斜及产生振动，因此，孔的精度及表面粗糙度较难保证，2）切屑多而排屑通道长，若不采取必要措施，随时可能由于切屑堵塞耐导致个头损坏。3）钻头在近似封闭的状态下工作，热量不易散出，钻头损严重。 扩孔钻加工的特点1）扩孔钻与麻花钻相比，由于没有横刃，刀体强度及刚性都较好，齿数多，切削平稳；2）加工精度及加工效率均较高。 铰削的特点1）铰削的精度.高。用于孔的半精加工和精加工，由于加工余量小，齿数多，又有较长的修光刃等原因，铰孔精度可达it6-it11,表面粗糙度可达Ra1.6-0.2。2）浮动铰孔时不能提高孔的位置精度。3）铰孔的生产率较高，费用较低，既可铰圆柱孔，亦可铰圆锥孔，因此在孔的精加工中应用广泛。 研磨加工的特点与经济精度1）尺寸精度高。磨料采用极细的微粉，在低速、低压下，磨除一层极薄的金属。因此，产生的热量少，工件的变形和表面变质层很轻微，可稳定获得高精度表面。2）形状精度高。由于微量切削，研磨运动复杂，而且不受运动精度的影响，因此可得到较高的形状精度。3）表面粗糙度低。工件和研具间有一定相对运动，磨粒在工件表面上不会重复先前的运动轨迹，这就有利于均匀地切除工件表面上的凸峰，降低工件表面粗糙度。4）研磨不能提高工件各表面间的位置精度。5）零件表面耐磨性提高。由于研磨表面质量高，使磨擦因数减小，实际有效接触面积增大，耐磨性提高。6）零件表面疲劳强度提高。研磨表面存在的是残余压应力，这种力有利于提高零件表面的疲劳强度。7）设备简单，8）适应性好。适于手工及机械化生产；加工范围广。 研磨机理：切削作用；塑性变形；化学作用；当采用氧化铬、硬脂酸或其他研磨剂时，工件表面会形成一层氧化膜，这层氧化膜很易被磨掉而不损伤基体，在研磨过程中氧化膜不断地迅速形成，又不断被磨掉，从而加快了研磨过程，使表面粗糙度降低。
钻扩攻铰通用工艺
钻扩攻铰通用工艺 范围 本守则规定了钻、扩、攻、铰工艺规则，适用于我公司的钻、扩、攻、铰加工。 2 加工前的准备 2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。 2.2 根据产品图样及技术要求，看清、看懂工艺规程，并制定自己的加工工步。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或者半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 2.4根据图样中的尺寸与工艺要求，准备好所需的工、卡、量具与工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，如操作方法，且不可随意拆卸或者更换零件。 2.5 加工所需的一切物品均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 3 钻孔 3.1 钻孔需合理选用机床（钻床、车床、铣床），应在同意加工最大钻孔直径范围内，钻孔优先用钻床。 3.2钻孔时的走刀量与切削速度如下： 钢料钻孔切削用量表
铸铁钻孔切削用量表
当工件孔径D≤35时，通常一次钻出；当D＞35时，可分两次钻出，第一支为D =（0.5-0.7） 1 D，第二支即为D。 3.4 按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。 3.5 在斜面或者高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。 3.6 钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。 3.7 钻深孔时，为了防止因切屑堵塞而扭断钻头应使用较小的进给时，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再加长钻头。 3.8 螺纹底孔钻完后务必倒角。 4 攻丝 4.1 攻丝前底孔直径按计算公式为公制 公制螺纹：t＜1 dz=d-t t＞1 dz=d-（1.04-1.06）t 英制螺纹（铸铁与青铜、钢与黄铜）： 3/16＂–5/8＂ dz=25（d-1/n） 3/4＂–3/2＂ dz=25（d-1/n） 其中：t――螺距离 d――螺纹公制直径 dz――攻丝前钻头直径 n――每英寸牙数 4.2 钢件攻丝时需加厚白漆与30#机油的混合剂，铸铁需加煤油。不通过攻丝，应防折断。 4.3 手攻丝应保护垂直 5 扩孔 5.1扩孔前的钻孔通常均用机攻，转速通常小于钻孔转速，可根据材料自定。 5.2 扩孔的切前速度为钻孔的1/2，进给量为钻孔的1.5-2。 6 铰孔 6.1机铰通常高速钢铰刀切削速度在2-6m/min 之间，走刀量为0.1-1.2mm/r。 6.2 机铰钢件冷却润滑为10-20%的乳化液，铜、铸件可用煤油冷却润滑。
浅淡模具制造中孔的加工方法
浅淡模具制造中孔的加工方法 ①钻孔。用钻头在实心材料上加工出孔的方法称为钻孔。善通孔的钻削有两种方法：一种是在车床上钻孔，工件旋转而钻头不转；另一种是在钻床或镗床上钻孔，钻头旋转而工件不转。当零件外形简单且基本对称，或加工孔与外圆有同轴度要求时可在车床上钻孔，更多的模具零件孔则在钻床上加工。在模具零件上钻孔，主要用于螺钉及推杆过孔、螺纹底孔、定位销孔、型孔的预加工，还用于线切割穿丝孔、浇口套孔及点浇口、锥浇道等孔的粗精加工，以及对水道孔等孔的加工。钻孔可以达到的精度一般为IT13-IT12，表面粗糙度R。一般为20／1m左右。钻孔只能加工要求不高的孔或作为孔的粗加工工序。 钻孔时所用的刀具绝大部分为麻花钻，它由柄部、颈部和工作部分组成。柄部是钻头的夹持部分，用来传递钻孔时所需的转矩和轴向力。柄部分为直柄和锥柄两种，钻头直径在13mm以内的，头柄部基本为直柄；钻头直径大于13mm的，钻头柄部一般为锥柄。一般情况下，直径在30mm以下的孔可以一次钻出。 ②扩孔。扩孔是用扩孔钻或麻花钻等扩大工件孔径、提高孔的加工精度的加工方法。 一般在加工直径大于30mm的孔时，为减小进给力，通常采用两次钻削。第一次用直径为（0.5一0.7）D 的钻头钻孔，第二次用直径为D的钻头扩孔。扩孔可以作为精度要求不高的孔的最终加工，也可以作为铰孔、镗孔、磨孔前的预加工。用麻花钻扩孔可以达到的公差等级为IT11一IT10，表面粗糙度R为12. 5一6. 3um。若用扩孔钻扩孔，扩孔前的钻孔直径约为孔径的O．9倍。用扩孔钻可以达到的公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度R。为6. 3-3.2um。 ③铰孔。铰孔是对中小直径的未淬硬孔进行半精加工的方法。铰刀的加工余量小、齿数多、刚度高，所以铰孔精度一般为IT7一IT6，精铰甚至可以达到IT5，表面粗糙度R。可达1.6一0.44um。模具制造中常需要铰孔的有：销钉孔，安装圆形凸模、型芯或顶杆等的孔，以及冲裁模刃口锥孔等。一般铰削余量可取O．2一O．3mm，精铰时铰削余量为O．1一0．2mm。
钳工技能 孔类加工
钳工孔加工类 钳工加工孔的方法主要有两类:一类是麻花钻等在实体材料上加工出孔；另一类用扩孔钻、锪钻和饺刀等对工件上己有孔再加工。 第一节钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。 钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。 一、钻孔刀具 常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻。 由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，钻头易抖动，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT11 – IT10；表面粗糙度也较大，表面粗糙度Ra一般只能达到50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。 1.麻花钻 麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢(WI8Cr4V或W9Cr4V2)制成，淬火后硬度达62 - 68HRC。麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成。 麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。麻花钻可被夹持在手动、电动的麻花钻手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料一般为高速工具钢或 硬质合金。 2.标准麻花钻的切削角度 ①基面：麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂 直于该点切削速度方向的平面； ②切削平面：麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该 点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面； ③正交平面：通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平 面的平面。
第三章 钻削加工技术
第三章钻削加工技术 内容：孔加工、钻头各部位名称与作用、钻削过程特点和钻削使用加工机床。教学目的：1、掌握孔加工的方法。 2、准确标注麻花钻刀头切削部分各刀面与刀刃。 3、掌握麻花钻5个主要角度概念、实用意义 4、掌握钻头的修磨和工艺问题。 重点、难点：麻花钻切削部分各刀面和刀刃的标注。 使用教具：钻头实物。 第一节孔加工 一、孔加工方法的分类 1在实体材料上加工孔： 钻削加工：钻孔加工。 2 在已有孔的基础上加工孔： 扩孔加工：底孔的扩孔加工。 铰孔加工：底孔精加工 螺纹加工：在底孔中切螺纹。 3.1 具有代表性的孔加工 孔加工面临的问题：刀具的强度和刚度差；排和冷却困难。 二、孔的种类
孔有各种各样的孔，具有代表性的孔如图所示; 3.2 各种各样的孔形状 三、对钻头的作用力 钻头钻削孔时所需的作用力，可以沿钻头的旋转方向与进给方向分解成：扭矩和轴向力，其大小根据工件的材料、硬度及切削条件等因素而发生变化。 第二节钻头各部位名称与作用 一、钻头各部位名称 图3.3 钻头各部位名称 所示：钻头各部分要素说明如下： 1．工作部分：分切削部分和导向部分。
两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面、两个主刃、两个副刃、一个横刃。钻芯直径朝柄部方向递增。 1）直径d0钻头切削部分的外径尺寸。 2）槽由两个螺旋槽组成，用于排出切屑。 3）刃带具有提高尺寸稳定性的作用。 有锥度为：0.03~/100mm，目的：减少与孔壁的摩擦。 4）钻心确保钻头的刚性，钻心越厚，扭转刚性与弯曲强度越大。 向柄部逐渐递增：1.4~/100mm.。 5）螺旋角螺旋角通常采用180~300设计，螺旋角越大，切削力越小。但过大会使排箫屑距离变大，排屑困难。麻花钻螺旋角从外缘到中心逐渐减小，即外缘处螺旋角β最大，越近中心，螺旋角β越小。 6）顶角两主切削刃在与它们平行的轴平面上的投影的夹角。高速钢为：1180；硬质合金为：1300～1400。 2￠=118°时，两主切削刃为直线。 2￠>118°时，两主切削刃为曲线，内凹。 2￠<118°时，两主切削刃为曲线，外凸。 顶角减小、切削刃长度增加、负荷减小、轴向抗力减小、易定心，散热好，刀具耐用度提高，但排屑困难。 7）前角轴向前角在切削刃上的各个位置上发生变化，外周上的钻头螺旋角即为前角+300，靠近钻心处为-300度。 8）后角在钻头外缘处侧后角最小，约为8°～14°越近中心处αf越大，约为20°～25°。αf主要影响后面的摩擦与主切削刃强度。 9）横刃斜角Ψ横刃与主切削刃在端面上投影线之间的夹角。标准麻花钻：Ψ=50°～55°。横刃处的前角为—500左右，切削时产生很大的进给抗力。 实用意义：钻心处后角较大时，横刃斜角就较小，横刃相应增大，钻头定心作用变差，轴向抗力增大。 2．柄部：夹持部分，用来传递转矩。直柄：一般d=0.3~16mm；锥柄：莫氏锥度 3．颈部：用于磨柄部时砂轮的退刀及打印标记的地方。作用，标注麻花钻直径、材料牌号等。
孔加工技术
第三节孔加工 与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。这是因为:（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。 一、钻孔与扩孔 1．钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。钻孔加工有两种方式（图3—27）,一种是钻头旋转,例如在钻床、镗床上钻孔。另一种是工件旋转，例 图3-27 两种钻孔方式 a)钻头旋转b）工件旋转 如在车床上钻孔。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。 常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。其中最常用的是麻花钻，其直径规 格为。标准麻花钻的结构如图3—28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用
图3-28 标准麻花钻的结构 a）锥柄b）直柄 来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3
图3-29 麻花钻的切削部分 部分顶端的锥曲面为后刀面;刃带为副后刀面；横刃是两主后刀面的交线.对称的两主切削刃和两副切削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀.如图中虚线所示.导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角,并起排屑和输送冷却液作用;刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。 麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和 图3-30 标准麻花钻的几何角度 铸铁的钻头顶角取为118°±2°。前角是在剖面（正交剖面P o）内测量的，由于前刀面是螺旋面，因此沿主切削刃上任一点的前角大小是变化的(由+30°到—30°），越靠近钻心，前角越小。为测量方便，钻头后角规定为在轴向剖面内测量的，主切削刃上各点的后角也是变化的，由钻头外缘向钻心后角逐渐增大。横刃斜角是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，它是刃磨后角时形成的,一般为50°～55°。后角越大，越小，横刃越长，钻削时轴向力越大。螺旋角是钻头刃带棱边螺旋线展开成直线后与钻头轴线的夹角，越大，钻削越容易，但过大，会削弱切削刃的强度，使散热条 件变差。标准麻花钻的螺旋角一般取为25°～32°。 由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低,加之定心性不好,钻孔加工 的精度较低，一般只能达到IT13~IT11;表面粗糙度也较差，R a一般为50～12.5μm； 但钻孔的金属切除率大、切削效率高.钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
内孔表面加工常用方法大汇总
内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。 一、钻孔 用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。钻孔有以下工艺特点： 1．钻头容易偏斜。在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。 2．孔径容易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。3．孔的表面质量较差。钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。 4．钻削时轴向力大。这主要是由钻头的横刃引起的。因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。
二、扩孔 扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。 扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。扩孔钻的形式随直径不同而不同。直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。