特殊类型孔的钻削和铰削方法
钳工课题钻孔锪孔扩孔铰孔
钳工(qiángōng)基础知识培 训
（4）横刃斜角检查 ;横刃应从中间把两主切削刃和两Φ后面平均分开 ,横刃最 斜角为 50°— 55°。 （5）后刃检查 ,两后面应光洁平整略低于主切削刃 。 （6）试钻检查 ,对要求高的钻头应进行试钻 ,用同等材料(cáiliào)在钻床上试钻 ,要求 两切屑排出及钻削轻快效率高 ,钻后直径达标准 ,孔壁应光洁。
图-1 标准麻花钻的刃磨角度 图 -2 标准麻花钻的刃磨方法
第十五页，共九十页。
钳工(qiángōng)基础知识培 训
为保证钻头中心处磨出较大的后角 ,还应作适当的右移运动 , 刃磨时两手动作 的配合要谐调自然 ,不断反复 ,两后面经常轮换 ,至达到刃磨要求为止。 ( 4)钻头的冷却。钻头刃磨压力不宜(bùyí)过大 ,并要求经常浸入水中冷却 ,以 防止因过退火而降低硬度 ,关键在于刃磨时压力要适宜 ,以不使钻头发蓝为宜。
钳工(qiángōng)基础知识培 训
(3)主偏角检查 ,把钻 头切削部分向上竖起 ,两 眼平视 ,由于两主切削 刃一前一后会产生视 差 ,往往感到左刃尖 (前刃 )高于右刃尖 (后 刃 ) ,所以(suǒyǐ)要旋转 180°反复看几次 ,如果结 果一样 , 说明主偏角对 称。
第十七页，共九十页。
检查方法有两种 :一种是用角度样板检验 ,另一种是用目测检验。检验项目 有 6个 ,即锋角、切削刃、偏角、刃斜角、刃面钻头角度的检查。
目测的方法是 :
( 1)顶角检查 ,约等于 120°,由两主切削刃的夹角构成 。 ( 2)主切削刃检查 ,两主切削刃长度相等 ,可用钢尺、标卡尺测量 。
第十六页，共九十页。
钻孔： 用钻头在实体材料(cáiliào)上加工圆孔的方法称为
钻孔。 钻孔时，工件固定，钻头安装在钻床主轴
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类： 一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加 工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床， 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合，往往使用手电钻钻孔，如在装 配、修理工作中，经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法，如图1-34所示。铰孔 的余量小，加工精度一般可 达到IT7~IT6，表面粗糙度 为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面 大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部 是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件
机械制造基础(第二版)第6章z钻、铰、镗和拉削加工
6.3 铰削加工
三、铰孔时应注意事项
1. 铰刀的选择 铰刀是定尺寸刀具，铰孔的精度在很大程度上决定于铰刀的 精度。故在使用铰刀前，应仔细测量铰刀的直径是否与被铰 孔相符，刃口有无磨损、裂纹、缺口等缺陷，经试铰合格后 方能使用。
2. 铰刀的安装 铰孔作为精加工，切削余量很小。若安装后铰刀轴线与原工 件孔中心线发生偏斜，将会使孔径铰削后尺寸扩大超差和产 生形状误差。因此，铰刀与机床应采用浮动联接。
6.2 钻削加工
三、钻削要素
1.钻削用量
切削速度c 钻削时的切削速度指钻头外缘处的线速度
c
d o n
1000
进给量f、每齿进给量fz及进给速度f
f nf2nfz
背吃刀量ap 对钻头而言，它就是钻头直径的一半
ap d0 2
6.2 钻削加工
2.切削层截面尺寸
钻削时切削层尺寸平面为过 基点D的基面PD
6.3 铰削加工
3. 铰削用量的选择 合理选择铰削用量，可以提高铰孔精度。 精铰时，一般半径上铰削余量为0.03~0.15mm，其值取决
于工件材料及对孔要求的精度和表面粗糙度。一般铰削钢体
时，切削速度c=1.5~5m/min；铰铸铁件时c=8~l0m/min，
进给量不能取得过小，否则切削厚度hd过薄，铰刀的挤压作 用会明显加大，加速铰刀后刀面的磨损。—般铰制钢件时f＝ 0.3~2mm/r，铰削铸铁件时f=0.5~3mm/r。
铰刀齿槽方向有直槽和螺旋槽两种。直槽铰刀刃磨、检验方 便，生产中常用；螺旋槽铰刀切削过程平稳。加工铸铁等取 β＝7～8；加工钢件取β=12～20；加工铝等轻金属取 β=35～45。
6.3 铰削加工
铰刀的几何角度
前角γo和后角o 一般取γo＝0。粗铰塑性材料时，为
轴类零部件内孔加工方法
轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。
以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。
通过使用钻头，可在工件上创建孔。
对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。
2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。
铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。
3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。
车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。
4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。
这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。
5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。
这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。
6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。
磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。
7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。
这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。
在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。
通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。
钻孔扩孔及铰孔工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识各样部件的孔加工，除掉一部分由车、镗、铣等机床达成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）达成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体资料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般状况下，钻头应同时达成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；协助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要因为钻头构造上存在的弊端，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗拙度为μm左右、属粗加工。
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。
台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例：Z 4 0 1 2主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类型代号：钻床因为加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的地点来调理。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前，需依据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（联合挂图与实物解说示范）。
台钻小巧灵巧，使用方便，构造简单，主要用于加工小型工件上的各样小孔。
它在仪表制造、钳工和装置顶用得许多。
立式台钻简称立钻。
这种钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻对比，立钻刚性好、功率大，因此同意钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。
立钻合用于单件、小批量生产中加工中、小型部件。
摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还可以摇臂上作横向挪动。
所以操作时能很方便地调整刀具的地点，以瞄准被加工孔的中心，而不需挪动工件来进行加工。
摇臂钻床合用于一些粗笨的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热办理淬硬至62～65HRC。
一般钻头由柄部、颈部及工作部分构成（实物与挂图）。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔 PPT
（4）修磨前刀面
修磨主切削刃和副
切削刃交角处的前 刀面，磨去一块， 如图中阴影部位所 示，这样可提高钻 头强度。钻削黄铜 时，还可避免切削 刃过分锋利而引起 扎刀现象。
（5）修磨分屑槽 在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，
以利于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造 时后刀面上已有分屑槽，那就不必再开槽。
标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两 条副切削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两 个后刀面和两个副后刀面）组成。
麻花钻切削部分的组成
麻花钻切削部分的组成
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流
（1）修磨横刃 修磨后横刃的长度为原来的1/5～
1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
2.钻削特点
钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切 削用量大，排屑又很困难，因此钻削具有如下特点:
（1）摩擦较严重，需要较大的钻削力。 （2）产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较
高。 （3）钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造
成钻头严重磨损。 （4）钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象，
麻花钻的组成
柄部是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有 锥柄和直柄两种。一般直径小于13 mm的钻头做成 直柄;直径大于13 mm的钻头做成锥柄，因为锥柄可 传递较大扭矩。
颈部是为磨制钻头时供砂轮退刀用的，钻头的规格、 材料和商标一般也刻印在颈部。
麻花钻的工作部分又分为切削部分和导向部分。
的加工方法。
5.3 锪孔与锪钻
锪孔是用锪钻刮平孔的端面或切出沉孔的 加工方法
第3-5节钻扩铰锪
5、群钻显著提高了切削性能和刀具耐 用度。群钻对麻花钻主要作了三方面 的修磨： （1）在麻花钻的主后刀面上磨出两个 对称的月牙槽，形成三尖、七刃双顶 角； （2）修磨横刃，使其为原长的1/5-1/7， 并加大横刃前角； （3）对于直径大于15mm的钻头，在刀 刃的一边磨出分屑槽。
二、扩孔和铰孔 1、扩孔
2、钻头受力分析： 在各切削刃上： 轴向力Ff 径向力Fp 切向力Fc 总的扭矩： M＝M0＋M01＋M横 轴向力： F＝F0＋F01＋Fpe 轴向力主要由横刃产生， 扭矩主要由主刃产生。
3、麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后 角和横刃斜角。
4、麻花钻的缺点 刚度差、导向性差 横刃产生的轴向力很大 切屑与孔壁剧烈摩擦 半封闭式切削，润滑、 散热、排屑条件很差 精度低，加工质量差
切削液在较高的压力下由工件孔壁与钻杆外表 面之间的空隙进入切削区进行冷却、润滑，并将切屑经钻头的 排屑孔冲入钻杆内部向后排出。内排屑深孔钻适合加工直径 20mm以上、深径比不超过100的孔。 由于内排屑深 孔钻可以避免 切屑划伤孔壁 故加工质量较 高，精度达 IT9-7，Ra值 达3.2μm。
套料钻：中空结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只切出
一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。适于加工直 径大于60mm的深孔及贵重材料。新型孔Βιβλιοθήκη 工刀具新型孔加工刀具完
谢谢！
毕
三、锪孔及其它孔加工刀具
用锪钻（或其他代用刀具） 加工沉头孔的方法称为锪孔。 锪孔钻有平底锪钻和锥面锪 钻。也可以用麻花钻刃磨掉 两主刃形成。
扁钻
轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便于采用先进 刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤其在加工大直径孔 （D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。
图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。
主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。
摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。
图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。
图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。
两个顶面的交线叫作横刃。
导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。
图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。
锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。
钻削,铰削加工
后角 f：钻头的后角是在假定工作平面 （即以钻头轴线为轴心的圆柱面的切平面）内 测量的切削平面与主后刀面之间的夹角。 考
虑到进给运动对工作后角的影响，同时为了补 偿前角的变化，使刀刃各点的楔角较为合理， 并改善横刃的切削条件，麻花钻的后角刃磨时 应由外缘处向钻心逐渐增大。
3.运动分析：主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为 镗刀或工件的移动。
4.分类：
a.卧式镗床
b.坐标镗床：是一种高精度的机床。主要特点： 具有坐标位置的精密测量装置。
c.金刚镗床：一种高速精密镗床。主要特点： vc很高，ap和f很小，加工精度可达IT5-IT6.Ra达0.63--0.08μm
二、钻床
§6-4 镗床和钻床
一、镗床
1、应用：镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机 床。通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特 别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的 孔。如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔， 铰孔等工作。
2、镗削特点:刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可 半精加工和精加工,适用批量较小的加工，镗孔质量取 决于机床精度.
铰刀的基本结构如图所示
它由柄部、颈部和工作部分组成，工作部分包括
切削部分和校准部分，切削部分用于切除加工余量；
校准部分起导向、校准与修光作用。铰刀切削部分呈
锥行，其锥角2κr的大小主要影响被加工孔的质量和
铰削时轴向力的大小。对于手用铰刀，为了减小轴向
力，提高导向性，一般取κr=30´—1°30´；对于机
铰刀的公称直径是指校准部份的圆柱部份 直径，它应等于被加工孔的基本尺寸，而其公 差则与被铰削孔的公差、铰刀的制造公差、铰 刀磨耗量和铰削过程中孔径的变形性质有关。
钻、扩、铰削
孔是常用到的表面。孔的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、 镗孔、磨孔等。这些加工方法可完成孔的不同精度和表面 质量要求。
3.3.1 钻削与铰削加工
钻孔是指在实体材料上加工孔，属于孔的粗加工。钻孔可在 车床上进行，也可在钻床上进行。操作简便，适应性强， 应用广泛。
１.钻削的工艺特点和应用 ：
1.扩孔 使用的刀具：直径较大的麻花钻；扩孔钻。前者用于单件小批生 产中，后者用于精度要求较高或批量较大的生产。
与麻花钻相比扩孔钻的结构特点：
1） 无横刃。 2）切削深度小，容屑槽较浅，刀体强度 高，刚性好，能采用较大的进给量和切 削速度。 3）有3~4个刀齿，导向性好，切削过程 平稳。
扩孔质量好，尺寸精度IT10~IT9，Ra6.3~3.2μm。生产率 高。
2）铰刀齿数多，导向好，芯部直径大，刚性好，修光刃具有 导向、修光、校准孔的作用，刀具的制造精度高。
铰孔不能加工淬硬的孔，也不用于加工段续孔如：阶梯孔、
花键孔以及盲孔、短孔等。实际生产中，钻-扩-饺是加工较精 密中小孔的典型加工工艺
3.3.3 镗削加工
利用钻、扩、铰以及在车床上镗等加工孔的方法只能保证孔本
钻削过程
1 钻削要素
（1）υ（m/s）
v
Dn
1000 60
（2）进给量f（mm/r）
（3）钻----钻头或工件的转速r/min
4.其他钻头
（1）群钻 （2）错齿内排屑深孔钻 （3）单刃外排屑深孔钻
3.3.2 扩孔与铰孔 扩孔和铰孔主要用于对中、小孔的半精加工和精加工。
身的形状尺寸精度，不能保证孔与孔之间的位置精度要求。而 在镗床上镗孔可以保证孔系的位置精度要求（如箱体、支 架等工件上的孔）。
孔的加工方法
孔的加工方法孔的加工方法是机械加工中的一项重要工艺，它在各种机械零件的加工中都有着广泛的应用。
孔的加工方法主要包括钻削、铰孔、镗孔、扩孔、钻孔等多种方式，不同的工件和要求会选择不同的加工方法来完成。
下面将对几种常见的孔的加工方法进行简要介绍。
首先是钻削，钻削是一种常见的孔加工方法，利用钻头在工件上旋转并向下推进，以达到加工孔的目的。
钻削适用于加工直径较小的孔，且加工精度要求不高的情况。
钻削适用于金属、塑料、木材等材料的孔加工，是一种常见的孔加工方法。
其次是铰孔，铰孔是一种通过铰刀在工件上旋转切削孔的方法。
铰孔适用于加工直径较大的孔，且要求孔的表面光洁度较高的情况。
铰孔通常用于金属材料的孔加工，能够满足对孔的表面质量要求较高的情况。
再者是镗孔，镗孔是一种通过镗刀在工件上旋转并推进的方式来加工孔的方法。
镗孔适用于加工大直径、深孔或者对孔的精度要求较高的情况。
镗孔通常用于金属材料的孔加工，能够满足对孔的精度和表面质量要求较高的情况。
此外还有扩孔和钻孔等加工方法，它们分别适用于不同的工件和加工要求。
扩孔适用于将已有的孔扩大到所需的直径，通常通过扩孔刀具来完成；而钻孔则是一种通过钻头在工件上旋转并向下推进来加工孔的方法，适用于加工直径较小、深度较浅的孔。
总的来说，孔的加工方法是机械加工中的重要工艺，不同的加工方法适用于不同的工件和加工要求。
在实际生产中，需要根据具体的工件和加工要求来选择合适的孔的加工方法，以确保加工效率和加工质量。
同时，加工人员需要熟练掌握各种孔的加工方法的操作技巧，以确保加工过程顺利进行。
希望本文能够对读者对孔的加工方法有所帮助。
《钳工操作技术》 第五章 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
1.修磨横刃
其一，是直接磨短横刃，使修磨后的横刃为 原长度的1/5～1/3，可显著减小轴向抗力，提 高钻头的定心作用。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
3.前角γ 前角为主切削刃上任一点的前刀面与基面在主
截面上投影的夹角。前角的大小与螺旋角、顶角等 有关。在整个主切削刃上，前角的大小是变化的， 越靠近外缘处，前角越大(γ=25 °～30°)，靠近钻 头中心D/3的范围内为负值。如接近横刃处的前角γ= － 30 °，在横刃上的前角γ=－(54 ～60 ) 。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
几个相关的辅助平面：
(1)切削平面 主切削刃上任一点的切削平面是指通 过该点并与工件加工表面相切的平面。
(2)基面 主切削刃上任一点的基面是通过该点并与 该点切削速度方向垂直的平面。由于钻头的主切削刃 不在径向线上，各点的切削速度方向不一样，故各点 的基面不一样。为简便起见，将主切削刃上各点的基 面近似地看成同一个垂直于切削平面的平面。
但顶角减小后，在相同条件下，钻头所受的扭矩 增大，切屑变形加剧，排屑困难，影响冷却液的注入。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
2.螺旋角ω
螺旋角为螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线 后与钻头轴线的夹角。在钻头不同半径处，螺旋角 的大小不相等，自外缘向中心逐渐减小。
标准麻花钻ω＝18°～30°，直径越小，ω越小。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
前角大小决定着切削的难易程度和切屑在前刀 面上的摩擦阻力大小。前角越大，切削越省力。但 在钻削铜、铝等硬度较低、韧性较大的材料时，过 大的前角易产生扎刀现象，反而会降低切削性能。
深孔加工方法
深孔加工方法深孔加工是一种用于加工深孔的特殊加工方法，它广泛应用于模具、汽车零部件、航空航天等领域。
深孔加工方法的选择对加工效率和加工质量有着重要影响。
下面我们将介绍几种常见的深孔加工方法。
首先，钻削是深孔加工中常用的方法之一。
钻削是利用钻头在工件上旋转并向下推进，形成深孔的一种加工方法。
钻削加工简单、效率高，适用于加工直径较小的深孔。
但是，由于切削力和切削温度的积累，钻削加工容易导致刀具磨损和工件表面质量下降。
其次，镗削是另一种常见的深孔加工方法。
镗削是利用镗刀在工件上旋转并移动，形成深孔的加工方法。
相比钻削，镗削可以获得更高的加工质量和更好的表面粗糙度。
同时，镗削还可以加工大直径的深孔，具有很好的加工适应性。
但是，镗削加工的加工效率较低，成本较高。
另外，铰削也是一种常用的深孔加工方法。
铰削是利用铰刀在工件上旋转并移动，形成深孔的加工方法。
铰削加工适用于加工薄壁工件和薄壁孔的深孔加工，具有较好的加工稳定性和表面质量。
但是，铰削加工的切削力较大，加工深度有限。
最后，激光加工是近年来发展起来的一种新型深孔加工方法。
激光加工利用高能激光束对工件进行加工，可以实现对各种材料的深孔加工。
激光加工具有非常高的加工精度和加工效率，适用于加工高难度、高精度的深孔。
但是，激光加工设备成本较高，对操作人员的要求也较高。
综上所述，深孔加工方法的选择应根据工件材料、工件形状、加工精度等因素进行综合考虑。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的深孔加工方法，以实现高效、高质量的深孔加工。
希望本文对您有所帮助。
钻削铰削与镗削与拉削
有单刃外排屑深孔钻、错齿内排屑深孔钻和喷 吸钻
六、 铰削
1）铰削的加工特点：
铰孔是利用铰刀从工件孔壁切除微量金属层，以 提高其尺寸精度和减小表面粗糙度值的方法。
它适用于孔的半精加工及精加工，也可用于磨孔 或研孔前的预加工。铰孔精度一般为IT9～IT7，表面
3.常用镗刀分类、特点及要求：
1)要求：镗刀和刀杆应有足够刚度，安装方便， 便于调整，具有良好的排屑和断屑功能。
2)分类：
按结构分：整体式镗刀，装配式镗刀，可调式 镗刀。
按刀刃数量分：单刃镗刀，双刃镗刀，多刃镗 刀。
按加工表面分：内孔镗刀和端面镗刀。
3)单刃镗刀
(1)适应性强 单刃镗刀是结构最简单的刀具之一， 使用和刃磨方便；一把刀具可以加工不同直径的 孔，各种结构类型的孔均能镗削；镗削加工可在 钻孔、铸孔和锻孔的基础上进行，既可以粗加工，
双刃镗刀
(1)加工质量高 由于镗刀片在加工过程中的浮 动，可以补偿镗刀安装误差及镗刀刀杆偏 摆所引起的不良影响，提高孔的精度。又 由于镗刀的修光刃比较宽，因而对孔壁的 修光效果好，减小了表面粗糙度值。但由 于镗刀是浮动的，故不能校正原有孔的轴 线偏斜或位置误差。
(2)生产率较高 浮动刀片有两个主切削刃同时切削， 并且操作简便，所以可提高生产率。
4)标准麻花钻头的缺陷 a.钻头的外缘处易磨损、中心切削困难。 b.切削条件较差、横刃长度大、轴向力大。 c.主切削刃长、排屑困难、切削液不易注入。 d.棱带与孔壁易摩擦、工作表面粗糙。
五、深孔加工（D/L=5～10）
1）深孔加工的特点（D/L=20以上的孔） 刚性差,易振动,中心线易偏斜,排屑困难,散热
❖ 圆弧刃切出的过渡表面有凸起的圆环筋，可 以防止钻孔偏斜，减少了孔径的扩大，加强 了定心导向作用，
钻、扩、铰、研的特点
钻、扩、铰、研的特点用标准麻花钻钻削的特点1）切削刃上各点的切屑流出方向不同；主切削刃上各点的切屑流出方向和切屑速度均不相同，这造成切削刃上各点切屑卷曲的差异，增加了切屑上各点间的相互牵制和切屑的附加变形。
2）切削刃上各点前角不同，标准麻花钻切削刃上各点静态前角均不同，而且相差悬殊，造成切削条件上的差别。
工作时，因为各点切屑流出方向的不同，实际工作前角也发生了不同的变化。
实际工作前角不仅与半径有关，而且与钻头转速有关。
3）横刃切削条件极差，因横刃前角为极大的负值，切屑变形十分剧烈，形成很大的轴向力，使钻头工作不稳定。
4）切削刃上各点切屑变形不同，标准麻花钻钻削碳钢时切削刃上各点的变形系数切点半径及钻深有关。
5）为半封闭式切削，钻削时，切屑和切削液只能沿钻头螺旋沟进出，是半封闭式切削。
切削热不易传出，主切削刃与棱带交界转角处磨损严重。
6）多刃切削，麻花钻有两个主切削刃、一个横刃。
如果刃磨的不好，切削刃不对称，就会造成孔的偏斜、振动，使加工孔呈多角形（不圆），并使钻头磨损加剧。
深孔钻削的特点1）由于孔的深度与直径的比较大，钻杆细长，刚性差，工作时容易偏斜及产生振动，因此，孔的精度及表面粗糙度较难保证，2）切屑多而排屑通道长，若不采取必要措施，随时可能由于切屑堵塞耐导致个头损坏。
3）钻头在近似封闭的状态下工作，热量不易散出，钻头损严重。
扩孔钻加工的特点1）扩孔钻与麻花钻相比，由于没有横刃，刀体强度及刚性都较好，齿数多，切削平稳；2）加工精度及加工效率均较高。
铰削的特点1）铰削的精度.高。
用于孔的半精加工和精加工，由于加工余量小，齿数多，又有较长的修光刃等原因，铰孔精度可达it6-it11,表面粗糙度可达Ra1.6-0.2。
2）浮动铰孔时不能提高孔的位置精度。
3）铰孔的生产率较高，费用较低，既可铰圆柱孔，亦可铰圆锥孔，因此在孔的精加工中应用广泛。
研磨加工的特点与经济精度1）尺寸精度高。
磨料采用极细的微粉，在低速、低压下，磨除一层极薄的金属。
第六章 钻削、铰削与镗削加工
（1）铰刀的直径及公差
1）加工后孔径扩大时： dmax =Dmax-Pmax dmin =Dmax-Pmax-G
铰 刀 的 结 构
铰刀直径应选小一些
铰刀直径公差分布图
（1）铰刀的直径及公差 2）孔径缩小时：
dmax =Dmax+Pmin
铰 刀 的 结 构 dmin =Dmax+Pmin-G 铰刀直径应选大一些
6）特种钻头
（1）扩孔钻
（2）中心钻
用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，减少误差 。
（3）枪钻
用于加工 L/D＞20~100的深孔加工。
1、钻削加工
钻削运动
回转体零件上的孔——在车床上加工； 箱体类零件上的孔或孔系——在钻床上加工。
主运动：钻头的旋转运动(钻床)，或工件的旋转 运动(车床)。 进给运动：钻头沿轴线作直线进给运动(钻床)， 或工件沿钻头轴线作直线进给运动(铣床)
上加工出孔的道具，如麻花钻、中心钻及深孔钻等；另一类 是对工件上已有孔进行再加工的道具，如扩孔钻、锪钻、铰 刀及镗刀等。
深孔：孔深与孔径之比大于5～10倍的孔称为深孔。 孔加工刀具的共同特点：刀具工作部分处于加工表面包 围之中，刀具的强度、刚度及导向、容屑及冷却润滑等都比 切削外表面时问题更突出。
二、孔的种类
钻孔
扩孔
铰孔
攻螺纹
锪埋头孔
锪端面
2. 扩孔钻的结构
图 扩孔钻 1) 齿数多（3、4齿）； 2）不存在横刃；
3）切削余量小，排屑容易。
锪孔
在已加工的孔上加工圆柱形沉头孔、锥形沉头孔和凸台断面 等。 锪孔的目的是为了保证孔口与孔中心线的垂直度，以便与孔 连接的零件位置正确，连接可靠。在工件的连接孔端锪出柱形或 锥形埋头孔，用埋头螺钉埋入孔内把有关零件连接起来，使外观 整齐，装配位置紧凑。将孔口端面锪平，并与孔中心线垂直，能 使连接螺栓(或螺母)的端面与连接件保持良好接触。
大深销孔加工方法
大深销孔加工方法首先，大深销孔加工的前提是要有一个合适的加工设备。
通常使用的设备有立式加工中心、龙门式加工中心以及深孔钻床等。
选择合适的加工设备对于加工质量的保障至关重要。
其次，大深销孔加工的方法有很多种，根据工作件的要求和加工设备的不同，选择合适的加工方法是非常重要的。
下面介绍其中几种常用的加工方法。
1.深孔钻削法：深孔钻削法是通过孔径扩大器不断地进行钻削，从而加工出大深销孔。
这种方法主要可以适用于孔径较小且孔深较大的工作件。
但是由于加工时间较长，生产效率相对较低。
2.铰削法：铰削法是通过安装合适的铰刀，在加工设备上进行旋转铰削的方法。
这种方法可以加工出较大孔径的大深销孔，具有加工精度高、表面质量好的优点。
但是由于刀具较长，需要考虑加工稳定性和刚性问题。
3.镗削法：镗削法是通过镗刀不断地进行切削，从而形成大深销孔。
这种方法在孔径较大的工作件加工中应用广泛。
镗削法具有加工速度快、效率高的优点，但是对于孔深较大的工作件，需要考虑切削稳定性和刚性问题。
4.铣削法：铣削法是通过刀具在工作台上进行铣削，从而形成大深销孔。
这种方法适用于工作台较大的加工设备，可以加工出复杂的几何形状的大深销孔。
但是由于切削力较大，需要考虑加工稳定性和刚性问题。
此外，无论采用何种加工方法，都需要注意以下几点：1.切削速度要适当：切削速度过高容易导致刀具损坏，切削速度过低则加工效率低下。
根据不同材料和切削刃具的特性，选择合适的切削速度是非常重要的。
2.进给速度要适当：进给速度过高容易造成刀具损坏和加工质量下降，进给速度过低则加工时间过长。
根据加工条件和工作件材料的特性，选择合适的进给速度是非常重要的。
3.冷却润滑要充分：由于大深销孔加工过程中切削力较大，很容易产生高温。
为了保证切削效果和延长刀具寿命，必须保证冷却润滑充分。
总之，大深销孔加工是一项复杂而重要的机械加工操作。
选择合适的加工设备和方法，合理控制加工参数，可以保证加工质量和效率的同时，降低成本和提高经济效益。
钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可
以校准和修光孔壁。铰孔时切削余量很小（粗 铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切 屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大， 铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般 可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度 在Ra3.2～0.8μm或更小。
（2）麻花钻头的刃磨
①标准麻花钻的刃磨要求：
两刃长短一致，顶角对称。顶角符合要求， 通常为118°±2°。
获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为 10°～14°。?横刃斜角为50°～55°。
两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角 要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或 歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力 不均衡，造成钻头很快磨损。
（3）由于容屑槽较小，故扩孔钻可作出较多 的刀齿，如整体式扩孔钻有3～4个齿。由于刀 齿棱边增多，导向作用大为加强。
（4）切削深度较小，这样切削角度可取较大 的值，使切削省力。在实际生产中，一般用麻 花钻代替扩孔钻使用。扩孔钻多用于成批大量 生产。
锪孔
用锪钻(或改制的钻头)进行孔口形面的加工操作。
常用的基本装夹方法如下：
①平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工 件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时， 必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持 工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落 钻部位，以免钻坏虎钳。②圆柱形的工件可用 V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线 与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔 的中心线通过工件轴心线。
两个主后面要刃磨光滑。
②标准麻花钻的刃磨方法
两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。
钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱 母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半， 被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
轴颈呈椭圆形或间隙过大
工件旋转时不平衡
增强刀柄刚度，研磨切削刃，使切削刃锋利。 必要时，在同一吃刀位置再做一次进给
检查车床，调整主轴与导轨的平行度
精车前适当松开卡爪，防止工件变形
粗、精车分开，毛坯回火，半精车前调质等 检修车床，调整主轴间隙，检查径向跳动， 加强设备保养 用花盘、角铁装夹时要严格进行平衡
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
铰孔
1.铰孔方法
铰刀的结构 刀是一种多刃刀具，由工作部分、颈部和柄部组成。其 柄部可分为直柄和莫氏锥柄两种。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
铰孔
铰孔方法 铰孔前，一般先经过扩孔或镗孔留一定的余量，余量的大 小直接影响到孔的质量。余量太小时，往往不能把前道工序的加工刀痕全 部切去。一般粗铰余量为0.15～0.3 mm，精铰余量为0.04～0.15 mm。用高 速钢铰刀时余量取小些，用硬质合金铰刀时余量取大些。铰削速度一般小 于0.1 m/s，铰削钢料时进给量可选0.1～0.2 mm/r，铰削铸铁时可再大些。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
镗孔
1.镗孔方法
镗刀的结构 镗刀的结构有整体式 和刀排式两种。整体式镗刀的切削部分 与刀柄为一体。刀排式镗刀是用碳钢或 合金钢制成刀排，在前端加工出方孔， 然后将高速钢或硬质合金制成的刀头装 在刀排方孔内，并用螺钉固定而制成的。
刀排式镗刀比较节省刀具材料且刀 柄刚度较强。如果加工不通孔，刀排式 镗刀前端的方孔的位置应该是倾斜的。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
钻孔和扩孔
钻孔的步骤 （1）钻孔前先车平工件端面。 （2）校正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心。 （3）根据钻头直径调整主轴转速，高速钢钻头钻钢件时，取小于25 m/min的切削速度，手动摇动尾座手轮，匀速进给钻削。 （4）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻钻出中心孔，再用小麻花钻 钻孔，这样同轴度较好。 （5）钻孔后要铰孔的铰削余量较少，因此，当钻头钻进1～2 mm后， 应把钻头退出，停车测量孔径，以防孔径扩大而没有铰削余量。 （6）在车床钻孔过程中，应充分浇注切削液，同时还应经常退出钻头， 以利于冷却和排屑。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
特殊类型孔的钻削和铰削方法
摘要】：钻孔和铰孔加工是钳工技能操作中不可缺少的重要内容之一。
正确掌
握钻孔和铰孔要领，对孔的加工质量关系密切，本人认为刃磨钻头是钻孔的关键，合理确定加工方法，有效选择切削用量是保证钻孔精度的重要手段。
【关键词】：小直径孔钻削、非水平面孔钻削、铰削方法
在机械加工中经常需要钻削、铰削一些特殊类型的孔。
加工此类孔时由于钻
孔部位、孔径尺寸及质量等要求不同，所采取的技术措施、加工方法也要随着改变。
实践证明，只要能很好的运用本文所提出的各项措施就能获得比较好的孔加
工质量，而且操作方法简单容易掌握，在生产实际中有一定的实用价值。
一、小孔钻削
1.1小孔一般是指3mm以下的孔，其钻削特点：
（1）钻小孔时钻头直径强度低，螺旋槽比较狭窄排屑困难，严重时切屑阻塞，极易被折断。
（2）钻削小孔时，因转速较高，所产生的切削温度高。
小直径钻头不易散热，加剧了钻头的磨损。
（3）切削液很难注入半封闭的孔内，致使钻头寿命降低。
（4）钻削过程中因为通常采用手动进给，进给量不易掌握均匀，加之钻头细刚性差，容易弯曲倾斜甚至折断，特别是在微孔加工时，钻头碰到材料较硬时容
易偏位造成孔精度不合要求。
1.2 加工小孔时钻头修磨方法及采取措施。
（1）钻床、钻夹头的选择在加工的时候，选择一台振动小，运转平衡，主
轴径向圆跳动误差小的台式钻床来进行加工。
由于钻夹头在使用过程中，三夹紧
爪面会出现不同程度的磨损，通常难以夹持0.5～1mm直径的钻头，有时即使能
夹持，旋转后钻头摆动也比较大。
因此必须选择新钻夹头来夹持超小直径钻头，
以减小钻夹头对钻削超小直径孔的不利影响
（2）钻头的装夹由于钻头直径太小，钻头的刚性很差，为了防止钻头折断，可以根据钻孔时不同深度，来决定钻头夹持长度。
刚开始起钻时，钻头的装夹应
尽可能的短，以增加钻头的刚性，过后可根据已钻孔深度而增加钻头的夹持长度。
（3）钻削前需用中心钻引孔或用钻模引孔，以免钻头偏移，刚开始钻削时进给要小而平稳，并注意手感控制进给量。
（4）切削用量的选择在加工0.5～1mm小孔时，进给量主要受到钻头强度、
刚度的限制。
为了避免钻头折断，选择进给量为0.003mm/r，切削速度通常应该
选择2500～4000r/min（钻头直径D=2～3mm n=1600～2500r/min）。
（5）加工时，由于钻头在孔内，钻头的排屑槽窄小，造成切削排出困难，不利于切削热的传导，加剧了钻头的磨损。
为此，超小直径孔加工所用的切削液，
应特别重视其润滑性能，润滑性良好的切削液易于附着在钻沟上，可降低摩擦，
减少钻头磨损，同时也便于排屑。
二.非水平面上钻孔
所谓非水平面孔是指工件上倾斜的圆柱面、球面、斜面及铸锻毛坯表面等，
它们有一共同特点即用一般方法钻削时钻头刚接触工件，先是单面受力，作用在
钻头切削刃上的径向分力会使钻头偏斜滑移，孔中心偏位钻出的孔很难保证于基
准面垂直。
如果钻头的刚性不好，则会造成钻头偏移而钻不进，有时可能会使钻
头折断。
也就是存在偏切削问题很难保证孔的加工精度。
因此解决这类问题关键
在于改变钻头的几何参数和钻孔工艺。
2.1非水平面孔的钻削方法
（1）钻床上夹把孔径相同的键槽铣刀在钻削平面上铣出一个小平面，然后再用钻头进行钻孔。
（2）用錾子在斜面上錾出一个小平面后，然后用中心钻钻出一个较大锥孔再用小钻孔钻一个孔，最后用所需的钻头扩孔。
（3）采用平顶型钻孔，平顶型钻头尽量选用钻头长度较短的钻头改制以增加其刚度，另外钻削时条件允许的情况下应采用钻模钻削防止偏移。
同时钻削采用
较低的切削速度及进给量，从而减少钻头径向切削分力保证钻孔尺寸精度。
三、铰削方法
铰孔是指用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法，经过精心研磨过
的铰刀，其铰孔精度可达IT7级，表面粗糙度可达Ra1.6um。
但在实际加工中，
铰削加工小直径孔、非水平面孔存在主要问题是，孔口呈锥形状、表面粗糙度差、尺寸精度差等铰孔质量问题，从而严重影响了零件加工质量。
现就上述常见铰孔
质量问题予以分析，并提出改进方法：
3.1锥形状孔的起因及解决措施
铰孔后孔成锥形状的主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向
和工件旋转中心不一致等。
解决措施如下：
(1)缩短铰刀标准部分长度，缩短铰刀标准部分长度来改善锥形，其方法是：
铰刀的标准长度取4～12mm，其余部分直径磨小0.2～
0.7mm。
(2)必须严格保证钻床主轴、铰刀和工件孔三者的同轴度，另外可采用浮动夹
头装夹和导向套装夹加工。
3.2 表面粗糙度差的原因及其改进方法
（1）铰削余量不适当，进给量过大
一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，
否则表面粗糙度会很差。
故余量过大时可采用粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削，也会使表面粗糙度变差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向磨擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面粗糙度增大。
所以如用标准高速钢铰刀
加工刚件，要得到表面粗糙度Ra3.2以上，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸
铁件可增加到0.85mm/r.
（2）铰削速度不宜过大
为了得到较少的表面粗糙度值，必须避免产生切削瘤，减少切削热及变形因
而应采取较小的切削速度。
铰削刚件时V=4～8m/min,铰铸件时V=8～12m/min.铰
削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大。
（3）铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差
铰刀反转退出时，因切屑挤压铰刀，而划伤孔壁，所以铰完后，应把铰刀从
孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相
同转向退出。
（4）铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液
铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的
表面粗糙变差。
同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使
摩擦加剧，影响表面粗糙度。
（5）孔经尺寸发生变化原因及采取措施
孔径缩小铰刀超过磨损标准尺寸变小继续使用。
在铰削硬材料时，挤压比较
严重，铰孔后由于弹性复原使孔径缩小。
另外在铰削铸铁时，由于加入煤油润滑，因为煤油渗透性弱，使铰刀与工件之间油膜产生挤压作用而使孔径缩小，故应根
据正确选择铰刀
3.3铰孔孔径增大
铰孔孔径增大主要原因取决于铰刀、设备的精度、加工余量，切削用量和铰
刀安装方法，切削液等条件。
加工过程中必须具体分析研究找出原因，正确处理，具体措施如下，修理调整钻床主轴经向跳动，修磨铰刀刃口，校直铰刀刀杆控制
其径向跳动量0.01～0.02mm，合理选择切削用量（一般来说孔径增大是随切削速度、走刀量、铰削余量增大而增大）。
为此只要采取有效可行的措施，定能保证孔的加工精度。
参考文献：
【1】陈日曜．金属切削原理北京：机械工业出版
【2】国家职业资格培训教材-钳工（高级）机械工程出版社
【3】钳工工艺学-机械工人技术；理论培训教材
【4】刘尚荣. 铰孔质量的判别及其解决措施。