铰孔加工中的加工精度

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铰孔工艺

6．6 铰孔工艺、编程材料： 45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6．6．1 铰孔加工工艺1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。

铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。

如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。

另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm 。

铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。

切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。

数控铣床及加工中心编程与应用项目5铰孔加工

项目5铰孔加工5.1知识准备5.1.1铰孔加工铰孔是利用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的加工方法。

铰孔往往作为中小孔钻、扩后的精加工，也可以用于磨孔或研孔前的预加工。

铰孔精度可达到IT9～IT7级，表面粗糙度值R a为1.6～0.8μm，适用于孔的半精加工及精加工。

直径在80mmm以内的孔可以采用铰孔；直径较大的孔多采用精镗加工。

对于小于12mmm 的孔，由于镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔（扩孔）、最后铰孔，以保证孔的加工精度。

铰孔不能修正孔的直线度和孔的位置度误差，因此铰孔前孔的直线度和孔的位置精度应符合要求。

一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.02mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次。

铰一般孔时，采用直齿铰刀即可；铰不连续孔时，则应采用螺旋齿铰刀；铰通孔时应选用左旋铰刀，切屑向前排出；铰不通孔时，选用右旋铰刀，以使切屑向后排出，但应注意防止“自动进刀”现象引起的振动。

1.铰刀的结构铰刀是对中小直径孔进行半精加工和精加工的刀具，刀具齿数多，槽底直径大、导向性及刚性好。

铰削时，铰刀从工件的孔壁上切除微量的金属层，使被加工孔的精度和表面质量得到提高。

根据铰刀的结构不同，可分为圆柱孔铰刀和锥孔铰刀；根据铰刀制造材料不同可分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀。

铰刀的结构如图5-1所示，它是由工作部分、颈部和柄部三部分组成，工作部分包括导锥、切削部分和校准部分。

图5-1 铰刀2.铰刀的装夹铰削的功能是提高孔的尺寸精度和表面质量，而不能提高孔的直线度和孔的位置精度。

铰孔时要求铰刀与机床主轴要有很好的同轴度要求。

采用刚性装夹并不理想，若同轴度误差大，则会出现孔不圆、喇叭口、扩张量大等现象。

因此最好采用浮动装夹装置。

机床或夹具只传递运动和动力，而依靠铰刀的校准部分自我导向。

3.铰削的工艺特点（1）因为采用浮动装夹，铰孔的精度和表面粗糙度主要不是取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。

铰孔加工中的工艺参数

铰孔加工中的工艺参数在工业制造中，铰孔是一种常用的加工方式，其作用是在工件上制造一个孔洞，以便插入零件或连接器。

然而，想要得到高质量、精确的铰孔加工，需要控制许多不同的工艺参数。

本文将介绍铰孔加工中的一些重要工艺参数，以及它们对加工结果的影响。

1.铰刀形状和尺寸最基本的铰刀参数是其形状和尺寸。

铰刀的形状决定了铰孔的形状，而铰刀的尺寸则决定了孔的大小和深度。

在选择铰刀时，必须考虑工件材料、孔的直径、长度和深度等因素。

此外，还需要注意铰刀刃角和切削角度，这将直接影响切削力的大小和方向。

2.切削速度切削速度是指铰刀切削工件的速率。

这个参数通常用转速或切削速度来表示。

切削速度的选择直接影响到铰孔加工的效率和质量。

如果铰刀速度太慢，就会导致加工时间过长，而且切削力会增加，甚至可能损坏铰刀。

相反，如果速度太快，那么铰孔表面就会出现瓢虫现象，加工精度也会下降。

3.进给速度进给速度决定了铰刀在加工过程中每分钟进给的距离。

进给速度与切削速度一样重要，它对加工质量和效率都有影响。

如果进给速度太低，就会导致加工过程中铰孔表面不平滑，甚至出现切削刃痕。

另一方面，如果进给速度过高，则会导致铰刀磨损加速，加工过程中会产生过多的热量，甚至会损坏工件。

4.铰孔深度铰孔深度是铰孔加工的另一个重要参数。

在选择铰刀时，需要根据加工要求确定所需的孔深度，并确保铰孔的深度符合工程要求。

如果铰孔深度过浅，就会导致安装的零件不牢固，而深度过深则会加大工件成本和加工难度。

5.预冲长度预冲长度是指在实际切削铰孔之前，铰刀先在工件上移动的长度。

预冲长度的主要作用是使铰孔与工件表面完全接触，这有利于减少切削刃痕和杂散毛刺等不良现象。

预冲长度的选择应当依据工件材料、孔的直径和深度来确定，并参考铰刀的切削特性和工艺细节。

6.冷却液在铰孔加工过程中，冷却液的选择和使用也是至关重要的工艺参数。

冷却液通过冷却切削区域，降低加工温度，减少摩擦和磨损，并清洗切屑和切屑。

铰孔

使铰刀温度升高
5.余量太多 1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩口、毛刺表面粗糙 2.余量过大或过小度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当
2.留适当的铰削余量
3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
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（1）柄部
用来夹持和传递转矩。(见图)
（2）工作部分由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和倒锥l4组成。(见图)
1）引导部分铰刀开始进入孔内时的导向部分。
2）切削部分担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和便于测量等作用。 4）倒锥部分减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇叭孔和孔径扩大。
③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。注：铰钢件，新刀加乳化液，旧刀加切削油；铰铸件，新刀加煤油，旧刀不加。
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二、铰孔方法
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三、铰孔废品分析
铰孔时产生废品的原因及预防方法
废品种类产生原因 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向振摆过大孔径扩大 3.尾座偏，铰刀与孔中心不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤和预防方法 1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液 5.正确选择铰削余量 1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好，不许碰毛
铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µ m。
2、铰孔方法
（1）准备工作 1）找正尾座中心。
2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。
3）选好铰刀。
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二、铰孔方法

(完整版)铰孔加工方法

铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。

另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。

铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。

切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。

2．铰刀及选用⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。

铰孔精度 it6 标准

铰孔精度 it6 标准铰孔精度是衡量铰孔尺寸精度的重要指标之一，也是制造行业中普遍使用的标准之一。

其中it6是一种铰孔精度标准，是指符合该标准的铰孔尺寸精度应该达到的要求。

本文将对it6标准进行详细解读和说明。

“it”是国际公认的铰钻级别的简称，表示制造精度的等级；“6”是表示尺寸公差的等级，也是it的一个取值范围。

因此，it6就是指符合这个标准的铰孔尺寸精度应该达到以下要求：1、铰孔直径的公差范围为-0.020mm~+0.080mm；2、圆度公差为0.010mm；3、同一铰孔内公差范围应在0.050mm以内。

it6标准通常应用在对铰孔尺寸精度要求较高的场合，例如仪器仪表和汽车、飞机等高精度机械设备。

it6标准所规定的尺寸公差范围较小，铰孔的加工精度要求也相应更高。

it6标准规定的尺寸公差范围较小，因此需要采用高精度的测量工具进行测试，例如精度千分尺、显微镜等。

通常采用以下测量方法：1、使用精度千分尺进行直径测量。

使用时，应该沿着铰孔垂直于铰孔的面方向，将精度千分尺放置在两侧锐角处，读数时应取多个点的平均值。

相关厂家也提供了适用于it6尺寸公差的高精度铰孔量规。

2、使用显微镜对圆度公差进行检测。

检测时，应该选取铰孔内一个位置作为参照点，然后沿着圆周方向转动样工件，采用显微镜对各个位置进行观察测量。

同时，it6标准所规定的高精度要求能够保证零件装配的精度和可靠性。

如果零件装配时存在偏差和误差，可能会导致零件的性能和使用寿命出现问题。

五、结语it6铰孔精度标准是一种精度要求较高的制造标准，适用于各种机械零件的制造，特别是对精度要求更高的仪器仪表和航空航天等领域。

在铰孔加工过程中，需要采用高精度的测量工具进行精确的测量，以确保符合it6标准的要求。

铰刀铰孔注意事项

用铰刀对已粗加工半精加工过的孔进行精加工称为铰孔。

1、铰刀的特点：刀刃数量多（6~12个），导向性能好，刃具精度高，刚性好。

2、铰孔精度：铰削余量小，起修光孔避的作用，公差等级一般可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Rα3.2~R0.8μm。

3、适用范围：铰孔一般是在钻扩孔之后进行的，对精度要求高的孔应分为粗铰、精铰二步来完成，分手铰和机铰二种。

二、铰孔的工具1、铰手（铰杠）：铰手是手工铰孔时夹持铰刀的工具，用它带动铰刀旋转，常用的是活络式铰手。

2、铰刀的种类：①、按其使用方法可分为手铰刀和机铰刀（图6-24）手铰刀多用于手工铰孔，其柄部为直径，工作部分较长。

机铰刀多为锥柄，安装在钻床上进行铰孔。

图6.24 铰刀 a）、手铰刀 b）、机铰刀②、按其形状可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀（图6.25）。

圆柱形铰刀按直径尺寸可分为固定式和可调节式（直径在一定范围内可用螺母调节）。

可调节式铰刀主要用在装配和修理时铰削非标准尺寸的通孔（图6.26）。

圆锥铰刀用来铰圆锥孔，其锥度为1：50（即在50mm长度内，铰刀两端直径差为1mm），使铰削的圆锥孔与锥销紧密配合。

图6.27 螺旋铰刀螺旋铰刀有左旋也有右旋，多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时刀刃不被槽边钩住，而且切削平稳。

三、铰孔方法1、铰削余量：铰孔前所留的铰削余量是否合适，直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。

余量过大，铰削时吃刀太深，孔壁不光，而且铰刀容易磨损。

余量太小，上道工序留下的刀痕不易铰去，达不到铰孔的要求，一般情况下，铰削余量的可见表6.2。

表6.2 铰孔余量mm注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值通常对于IT9~IT8级的孔可一次性铰出，对IT7级以上的孔应分两次铰出（粗铰和精铰），对于孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后再进行铰孔。

2、手铰圆柱孔的步骤和方法（讲解、示范）①、根据孔径和孔的精度要求，确定孔的加工方法和工序之间的加工余量。

铰孔加工中的加工粗糙度

铰孔加工中的加工粗糙度铰孔加工是一项非常重要的加工工艺，它在工业生产中广泛应用于各种零部件和构件的制造过程中。

铰孔所指的是加工轴向孔的加工方法，其主要目的是为了制造具有较高精度的孔洞，以便于与其他构件进行配合和运转。

而在进行铰孔加工的过程中，加工粗糙度是一个非常重要的指标，直接影响着加工质量和加工效率。

一、铰孔加工的定义和分类铰孔加工是一种制造轴向孔的机械加工方法，其原理是利用主轴旋转和刀具的直线运动相互作用，使得切削刃被引入孔中，从而达到加工孔的目的。

根据加工加工对象的不同，铰孔加工通常可以分为以下几种类型：（1）普通铰孔加工。

指的是加工普通类型的孔，通常用于一般的机械构件的加工以及一些需要配合滑动的构件。

（2）膜铰孔加工。

指的是通过一定的处理手段，使加工孔内侧表面呈现出一种银白色的膜而形成的孔洞，通常用于高精度的轴承、汽车发动机等重要机械构件中的孔洞。

（3）螺纹铰孔加工。

指的是对于螺纹构件加工的铰孔方法，通常用于一些需要拆卸的零部件上，比如螺栓和螺母等。

二、加工粗糙度的概念和主要影响因素加工粗糙度是评价铰孔加工质量的一个重要指标，它通常用于描述孔洞表面的平滑度和表面的锋利度。

一个优秀的孔洞表面应该是光滑的，没有毛刺和棱角，同时，孔的直径、深度、和孔心位置等指标也应该尽可能地满足设计要求。

铰孔加工的粗糙度其实受到多种因素的影响，包括以下几个方面：（1）加工切削条件。

铰孔加工使用的切削刃、主轴转速、进给量和切削深度等切削参数的选择决定了切削力和表面质量的形成。

（2）加工刀具。

刀具的几何形状、材料、刃口状态等都会直接影响到加工的轮廓和铰孔加工零件表面的粗糙度。

（3）铰孔加工零件的材料性质。

不同的材料的硬度、韧性和切削性能等性质不一样，这也决定了铰孔的粗糙度和加工难度。

三、常见的加工粗糙度测量方法确定加工粗糙度的方法有很多种，包括比较视觉法、触摸法、表面获影扫描法、激光干涉法和白光干涉法等。

其中，比较视觉法是一种较为简单易行的测量方法，适用于测量外表面粗糙度比较均匀且不太细小的铰孔零件。

铰孔所能达到的表面粗糙度

铰孔所能达到的表面粗糙度铰孔是一种常用的孔加工方法，广泛应用于各种机械制造业中。

在铰孔过程中，刀具以一定的切削速度和进给量对孔壁进行切削，从而实现对孔的加工。

铰孔所能达到的表面粗糙度是衡量铰孔加工质量的重要指标之一。

表面粗糙度是指加工表面上微小峰谷不平整程度的度量，通常用Ra值来表示。

Ra值越小，表面越光滑；反之，表面越粗糙。

在铰孔过程中，由于切削力和切削热的影响，孔壁表面会产生一定的微观不平整度，这就是表面粗糙度的来源。

铰孔所能达到的表面粗糙度与多个因素有关。

首先是刀具的选用。

铰刀的材质、刃磨质量和几何参数等因素都会对铰孔表面的粗糙度产生影响。

合理的刀具选用能够有效提高铰孔的加工质量。

其次是切削参数的选择。

切削速度、进给量和切削深度等切削参数的选择也会直接影响到铰孔表面的粗糙度。

过高的切削速度和过大的进给量会导致切削力增大，孔壁表面粗糙度增加；而切削深度过大则可能导致刀具磨损加剧，进一步恶化表面粗糙度。

此外，工件材料的质量和硬度也会对铰孔表面的粗糙度产生影响。

硬度较高的材料加工难度较大，表面粗糙度可能相对较高；而工件表面存在的油污、氧化皮等杂质也会对铰孔加工产生不良影响，增加表面粗糙度。

为了获得较低的表面粗糙度，需要采取相应的措施。

首先，要选择合适的刀具，并确保刀具的质量和刃磨精度。

其次，要合理选择切削参数，避免过高的切削速度和过大的进给量。

同时，对于工件材料的选择和处理也要加以重视，确保工件表面清洁、无杂质。

在实际应用中，铰孔所能达到的表面粗糙度往往受到多种因素的共同影响。

因此，在铰孔加工过程中，需要综合考虑各种因素，采取有效的措施来提高铰孔的加工质量，实现较低的表面粗糙度。

只有这样，才能满足不断提高的机械加工要求，为机械制造业的发展做出贡献。

铰孔工艺

6. 6铰孔工艺、编程材料：45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6. 6. 1铰孔加工工艺1•铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9〜IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.4 0.8 ^m。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻（或扩）孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工6XQ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05〜0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。

如，对于同轴度和位Ra3 2 m(a)亘栢埜体式高逆钢狡R A型6mm20mm1mm6mm10mm32mm25mm 80mm H7H8 H96-6-2 a⑹直柄整体式蒿速鞫鮫丁IB型(宀輕柄趣厦合全妓刀6-6- 2IT8=2/3=1/32OH7（00.021）20 mm=2/3 0.021 mm=0.014 1 mm=1/3 0.021 mm=0.007 mm20 0.0140.007 mm4 126-6-1铰刀齿数选择铰刀直径／mm 6-6-1 选择。

加工中心铰孔的方法技巧

加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔是一种常用的加工方法，下面是一些常用的方法和技巧：
1. 选择合适的刀具：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的铰刀。

通常使用硬质合金铰刀，能够提供更好的切削质量和寿命。

2. 铰孔前的工件准备：将工件固定在加工中心上，并确保工件表面光洁，并且没有任何杂质。

合适的刀具和夹具夹紧力度也要得当，以确保铰孔的精度和质量。

3. 铰刀进给量控制：通过合适的进给量控制，可以保证铰孔的质量和精度。

进给量太大可能导致刀具损坏或工件表面质量不佳，进给量太小则可能导致切削效率低下。

4. 切削速度控制：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的切削速度。

切削速度过高可能导致刀具磨损过快，切削速度过低则可能导致铰孔质量不佳。

5. 切削润滑：使用适当的切削润滑剂可以降低刀具和工件的摩擦，提高切削质量和工具寿命。

选择合适的切削润滑剂并按照规定的用量进行涂抹。

6. 切削过程监控：在加工过程中，及时监控刀具和工件的状态，如果发现异常情况，及时进行调整或更换刀具。

7. 铰孔之后的后续工艺：铰孔完成后，可能需要进行清洁、测量和其他后续处理工艺。

根据具体情况进行相应的处理。

铰刀的合适使用

铰刀的合理使用与改进本文以笔者在工厂中长期的使用经验与验证为依据，对标准铰刀结构上存在的问题提出了改进意见，同时还对铰刀如何合理使用的问题作了分析与介绍。

在机械加工中，孔加工约占加工总量的1/3。

而铰孔是普遍应用的一种精加工和半精加工孔的方法，加工孔径通常在Φ1~Φ100mm之间，尺寸精度一般可达H9~H7级（甚至H6级），加工表面粗糙度为Ra1.6~0.2μm。

铰孔用的刀具，目前生产上仍以标准的多齿铰刀为主。

我们知道，标准铰刀铰孔时通常会出现很多问题，例如误差度、直线度、排屑、让刀、振动现象、刀具使用寿命低、退刀时产生划痕等等，由于文章篇幅有限，在此不做详细列举。

改进铰刀的几何参数图1 铰削时切削厚度由于铰刀主要用于孔的精加工和半精加工，故应将切削层的厚度减薄，并且切削厚度愈小，切削刃参加工作部分长度相应增大，铰刀切入时的导向性好，刀具寿命也愈高。

由图1可知，铰削时的切削厚度：h D=f z sinκr=（f/z）sinκr上式中，fz为铰刀每齿进给量，单位mm/z；f为铰刀每转进给量，单位mm/r；z为铰刀齿数；κr为铰刀上的主偏角。

由此可见，为了提高铰孔质量和刀具的使用寿命，铰刀上的主偏角κr应取小值为宜。

试验也表明，κr角愈小，孔的表面粗糙度值Ra也愈小。

但通常认为手用铰刀应采用小的κr角，以使刀具工作时能保持良好的导向并减小轴向进给力，而机用铰刀的导向和轴向进给力均由机床和夹具来保证，为减少切屑变形，故使用较大的主偏角。

目前标准上（见技术标准出版社出版的“铣刀铰刀生产图册”）推荐的高速钢机用铰刀的主偏角为15°，手用铰刀的主偏角为1°；硬质合金铰刀的主偏角，切钢时推荐用15°，切削铸件为3°~5°。

但经生产验证，标准上推荐的主偏角数值，并不完全合适，作者在生产中将硬质合金机用铰刀的主偏角切钢件时也改为5°，无论是加工量与铰刀寿命均有明显提高。

铰孔工作总结

铰孔工作总结
铰孔是一种常见的加工工艺，用于在工件上加工圆孔或者调整孔的尺寸。

铰孔工作通常需要精准的操作和高质量的加工，以确保工件的质量和精度。

在铰孔工作中，操作者需要具备一定的技能和经验，同时需要使用适当的设备和工具。

首先，铰孔工作需要根据工件的要求选择合适的铰刀和切削参数。

不同的工件材料和尺寸需要不同类型和规格的铰刀，同时切削速度和进给速度也需要根据具体情况进行调整。

在选择铰刀和切削参数时，需要考虑到工件的材质、硬度和加工要求，以确保加工效果和加工质量。

其次，铰孔工作需要进行精准的定位和夹紧。

工件的定位和夹紧对于加工质量至关重要，如果定位不准确或者夹紧不牢固，会导致加工误差和工件质量不合格。

因此，在铰孔工作中，操作者需要严格按照工艺要求进行工件的定位和夹紧，确保工件在加工过程中保持稳定和精准。

最后，铰孔工作需要进行精细的加工和检测。

在铰孔过程中，操作者需要控制好切削参数和加工过程，确保加工的孔径和表面质量符合要求。

同时，需要对加工后的孔径进行精密的测量和检测，以确保加工质量和尺寸精度。

总的来说，铰孔工作需要操作者具备一定的技能和经验，同时需要使用适当的设备和工具。

精准的切削参数、精准的定位和夹紧、精细的加工和检测，是保证铰孔工作质量和精度的关键。

只有严格按照工艺要求进行操作，才能确保铰孔工作的质量和效果。

铰孔加工中的加工参数优化

铰孔加工中的加工参数优化铰孔加工是制造业中常见的加工方法。

在铰孔加工中，加工参数的优化对于提高加工质量和效率至关重要。

本文将介绍铰孔加工中的加工参数优化方法及其重要性。

1、加工参数的含义在铰孔加工中，加工参数主要指转速、进给速度和切削深度。

转速是指铰刀旋转的速度，进给速度是指加工过程中铰刀沿工件移动的速度，切削深度是指工件上被切削的深度。

这三个参数的优化对于实现高质量、高效率的加工非常重要。

2、加工参数的优化意义加工参数的优化意义主要表现在以下几个方面：（1）提高加工质量合理的加工参数能够保证切削效率和加工精度。

当加工参数不合理时，容易导致工件表面粗糙度增加，甚至出现裂纹等问题，影响加工质量。

（2）提高加工效率优化加工参数可以提高加工效率。

合理的转速和进给速度可以有效地减少加工时间和加工功率，并且可以使刀具寿命延长，减少工具更换的频率，因此可以提高加工效率。

（3）降低生产成本通过调整加工参数来控制加工所需的电能、冷却液和刀具寿命，从而降低加工成本。

调整加工时间可减少加工成本，优化进给速度和切削深度可减少对切削刃的磨损，从而减少更换刀具的次数，有效降低生产成本。

（4）提高工作环境虽然铰孔加工中使用的切削液能够起到冷却、润滑和切屑排出的作用，但是其腐蚀性和毒性使工作环境较差。

通过优化加工参数，并且减少切削液使用量，可以将切削液的使用降到最低程度，从而改善工作环境。

3、加工参数的优化方法为了确定合理的加工参数，需要以下几个步骤：（1）材料与加工机床的匹配。

首先需要确认工件材料和加工机床类型，以便根据机床特性和材料性质调整加工参数。

常见的加工机床类型有车床、铣床、钻床、数控机床等。

加工不同材料需要调整的加工参数也不同。

（2）选择合适的铰刀。

铰刀的直径、节数、形状以及刃磨质量等因素都会影响加工过程，需要根据工件的形状和性质来选择合适的铰刀。

（3）根据加工参数评估加工效果。

通过试切的方法来评估加工效果，选择适当的转速、进给速度和切削深度等加工参数，打磨工件表面进行有效性测试。

铰刀铰孔方法【技巧】

在机械制造加工过程常常需要钻孔后铰孔，铰孔要求精度高，铰孔质量直接影响定位孔质量，如何保证孔的精度，铰孔是非常关键的一道工序。

那么铰刀铰孔的方法有哪些呢，下面小编带领大家一同了解一下。

一、铰孔简介1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。

2、主要目的：纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度，多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。

3、铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度。

4、铰刀的种类：手用和机用。

机用较少使用，船厂多数使用手用铰刀，包括：整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。

目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。

二、铰孔时余量的选择1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。

2、铰削余量太大，铰孔不光，铰刀磨损很快。

铰削余量太小，无法达到铰孔目的，影响铰孔质量。

3、余量选择孔径小于5mm，余量10到20丝；孔径5到20mm，余量20到30丝；孔径21到32mm，余量30丝；33到50mm，余量半毫米；大于50的孔径，大多留有1毫米以上余量。

像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中，钻孔后的铰配余量在半毫米。

三、铰孔时需要用到切削液1、切削液目的：清除切屑和降低温度，提高孔的光洁度。

2、钢质材料：一般的乳化液；铰孔要求较高时可用机油或液压油。

3、铸铁材料：不用。

煤油可能会引起孔径缩小。

4、铜：一般乳化液稍微稀释。

5、铝：煤油。

四、铰孔具体操作1、准备：（1）孔径测量：卡尺测量孔径，根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀，一般选用可调式铰刀。

（2）工具：铰刀、手电、破布、扳手（用于转动铰刀或调节铰刀进给量，并根据铰刀后柄合理选择）、切削液、毛刷。

也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间，自行制作扳手，方便操作便于保证精度。

2、方法：（1）调节铰刀：刀体前端靠近刀头部位螺母松开，调节刀体后端朝向刀柄位置螺母，增大或减小进给量。

铰孔加工中的孔径精度

铰孔加工中的孔径精度引言作为现代工业生产中不可或缺的一部分，铰孔加工在许多不同的行业中都有着广泛的应用。

而在铰孔加工中，孔径精度就是其中非常重要的一个方面。

在这篇文章中，我们将从不同的角度来探讨铰孔加工中的孔径精度问题，以及如何提高其精度。

加工过程的影响铰孔加工中的孔径精度主要受到加工过程中的影响。

这些影响包括工件材料、切削液、刀具尺寸以及切削速度等因素。

在铰孔加工中，通常会首先在工件上打一个预钻孔，然后再使用相应的铰刀来进行孔径加工。

因此，预钻孔的质量直接影响最终铰孔的精度。

在选择铰刀时，需要根据工件材料、所需孔径尺寸以及加工方式等因素来进行选择。

而切削液则可以提高刀具的切削性能和散热能力，同时还可以减少加工过程中的磨损和损伤，确保孔壁的平整度和精度。

对于加工速度而言，速度过快可能会导致切削液的散热不足，从而影响加工精度。

因此，铰孔加工中要注意控制加工速度，确保切削液的散热充分。

刀具的选择和使用刀具的选择和使用也对铰孔加工中的孔径精度有着至关重要的影响。

对于刀具的选择，需要从几个方面来考虑，包括切削边的角度、刃数、切削液供给方式以及刀具涂层等因素。

刀具涂层的主要作用是提高切削液的附着力和刀具的硬度，从而增加其耐磨性和延长使用寿命。

在刀具使用过程中，也需要进行适当的维护和保养。

这包括定期进行刀具清洗、添加切削液以及更换磨损较大的刀具等操作。

只有正确使用和维护刀具，才能保证铰孔加工中的孔径精度。

测量和检验在铰孔加工中，测量和检验也是非常重要的一部分。

通常情况下，铰孔加工需要考虑以下几个方面的检验：1. 孔径直径：这是铰孔加工中最基本的一个检测项目，通常使用游标卡尺、内径卡尺或三点测量仪等工具进行测量。

2. 圆度误差：铰孔加工中的圆度误差通常会导致孔壁不平整或者大量废品。

因此，在完成铰孔加工后，需要使用测量工具来对孔的圆度误差进行评估。

3. 柿子度误差：在孔的长度方向上，柿子度误差会导致孔口开口角度过大或过小，从而影响其外观和装配精度。

工程制图孔的类型

工程制图孔的类型
包含如下几种：
通孔，盲孔，阶梯孔，螺纹孔。

举例来讲机械加工中，孔的分类方法有多种，例如有通孔和盲孔；有大孔和小孔；直通孔和阶梯孔；圆柱孔和锥孔，攻丝的有螺孔和底孔；浅孔和深孔；毛坯有铸孔和预留孔等等。

一、铰孔加工
模具中常有一部分销钉孔、顶杆孔、芯子固定孔等需要在划线后或组装时加工，其加工精度一般为IT6～IT8级，粗糙度不低于Ra3.2μm。

二、淬硬件
通过淬硬件的孔铰孔，首先应检查孔是否变形，应用标准硬质合金铰刀铰削，或用旧铰刀铰削，然后用铸铁研磨棒，研至所需尺寸。

铰不通孔铰不通孔时，铰孔深度应加深些，留出铰刀切削部分的长度，以保证有效直径的孔深；也可用标准铰刀铰孔，再用磨去切削部分的旧铰刀铰去孔的未铰出的底部三、深孔加工
塑料模中的冷却水道孔、加热器孔及一部分顶杆孔等需进行深孔加工。

一般冷却水孔精度要求不高，但要防止偏斜;加热器孔为保证热传导效率，孔径及粗糙
度都有一定要求，孔径比加热棒大0.1～0.3mm，粗糙度为Ra12.5～6.3μm;而顶杆孔要求较高，一般精度为IT8并有垂直度、粗糙度要求。

四、孔系加工
模具上许多孔都要求保证孔距、孔边距、各孔轴线的平行度、与端面的垂直度及两个零件组装后孔的同轴度。

这类孔系加工时一般先加工基准，然后划线加工各孔。

铰制孔公差

铰制孔公差
【原创版】
目录
1.铰制孔公差的定义与分类
2.铰制孔公差的应用场景
3.铰制孔公差的计算方法
4.铰制孔公差的注意事项
5.结论
正文
一、铰制孔公差的定义与分类
铰制孔公差是指在机械加工过程中，铰刀加工孔时所允许的孔径尺寸偏差。

根据孔径偏差的方向和数值，铰制孔公差可以分为正公差、负公差和零公差三种类型。

正公差表示孔径尺寸大于或等于铰刀直径，负公差表示孔径尺寸小于铰刀直径，零公差则表示孔径尺寸等于铰刀直径。

二、铰制孔公差的应用场景
铰制孔公差在各种机械加工场合中都有应用，如汽车、航空航天、精密仪器等制造业。

在实际生产中，根据零件的使用要求和加工条件，需要合理选择铰制孔公差，以保证零件的装配精度和使用性能。

三、铰制孔公差的计算方法
铰制孔公差的计算方法通常根据零件的尺寸、材料和加工工艺等因素来确定。

一般来说，可以采用以下公式计算正公差和负公差：正公差 = （铰刀直径 - 孔径尺寸）/ 2
负公差 = （孔径尺寸 - 铰刀直径）/ 2
需要注意的是，零公差通常根据加工工艺和使用要求来确定，不一定
等于铰刀直径。

四、铰制孔公差的注意事项
1.在选择铰制孔公差时，要充分考虑零件的使用要求、装配精度和加工条件等因素，避免过大或过小的公差导致零件失效或装配困难。

2.在进行铰孔加工时，要确保铰刀的精度和刀具的磨损程度，以保证孔径尺寸的稳定性和一致性。

3.对于高精度零件，可以采用精密测量仪器对铰孔进行检测，以确保孔径尺寸符合设计要求。

五、结论
铰制孔公差是机械加工中常见的一种公差类型，对于保证零件的装配精度和使用性能具有重要意义。