合成氨工艺操作规程
第一篇 合成工艺操作规程
精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采用中压法生产，使用铁系催化剂。近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，尤其是在氨合成反应热的利用上作了不少工作，取得了一定成效。
第一章 岗位任务与工艺原理
第一节 岗位任务
由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。
第二节 基本原理
1 氨合成的生产原理
氨合成反应的化学方程式：N
2＋3H 2
2NH 3＋Q
氨合成反应的特点：
①可逆反应
②放热反应： A 标准状况下（25℃）101325KPa
B 每生成1mol NH 3放出46.22KJ 热量
③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降 ④必需有催化剂存在才能加快反应 2 氨合成反应的平衡
氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反
应就达到一种动态平衡。
从平衡观点来看：提高反应温度，可使平衡向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3 氨合成反应速度及影响合成反应的因素
反应速度是以单位时间内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
影响氨反应速度的因素：
3.1压力：提高压力可以加快氨合成的速度，提高压力就是提高了气体浓度，缩短了气体分子间的距离，碰撞机会增多，反应速度加快。
3.2温度：温度提高使分子运动加快，分子间碰撞的次数增加，又使分子克服化合反应时阻力的能力增大，从而增加了分子有效结合的机会，对于合成反应当温度升高，加速了对氮的活性吸附，又增加了吸附氮与氢的接触机会，使氨合成反应速度加快。
3.3反应物浓度：反应物浓度的增加，增加了分子间碰撞的机会，有利于加快反应速度。
归纳起来如下：
反应过程必须在高压下进行，压力越高，越有利于氨合成反应的平衡和速度。
反应温度对氨合成反应平衡和速度的影响互相制约。
混合气中氮和氢的含量越高越有利于反应，惰性气体越少越好。
3.4 催化剂的影响：
①催化剂又称触媒，它在化学反应中能改变物质反应速度，而本身的组成和质量在反应前后保持不变。
②催化剂的主要作用是降低反应的活化能，加快反应速度，缩短达到反应平衡的时间。
③既然温度对合成氨反应平衡和速度的影响互相矛盾，就存在一个最佳的温度，反应速度对温度的要求是借助于催化剂实现的。
4 合成催化剂的组成和结构
3+铁系催化剂活性组分为金属铁，未还原前为FeO和Fe2O3，Fe2+/ Fe
在0.47-0.57之间,可视为Fe3O4具有尖晶石结构。作为促进剂的成份有K2O 、CaO、MgO、Al2O3、SiO2等。
Al2O3的作用是当催化剂用氢还原时，氧化铁被还原成a-Fe,未被还原Fe3O4保持着尖晶石结构起到骨架作用，防止铁细晶长大，因而增大了催化剂表面，提高了活性。
MgO的作用与Al2O3相似，也是结构型促进剂，通过改善还原态铁的结构而呈现出促进作用。
CaO为电子型促进剂，同时能降低熔体的熔点和粘度，有利于Al2O3与Fe3O4固熔体形成，还可以提高催化剂的热稳定性。
K2O为电子型促进剂，它可以使金属电子逸出功降低，有助于氮的活性吸附，从而提高其活性。
SiO2具有中和K2O、CaO碱性组分的作用。SiO2还具有提高催化剂抗水毒害和耐烧结性能，通常制成的催化剂为黑色不规则颗粒，有金属光泽。还原态催化剂的内表面积为4-16㎡/g ，催化剂的活性温度一般为350-550℃之间。
5 催化剂的还原
Fe2O3和FeO并不能加快氨合成的反应速度，真正起催化作用是具有活性的a-Fe晶粒。
5.1 还原方法分类：
将Fe2O3和FeO变成金属a-Fe是催化剂还原过程。催化剂活性不仅与其组成和制造方法有关，而且还与还原过程的条件和控制方法有关。催化剂还原反应式为：Fe3O4+4H2=3Fe+4H2O △H298＝149.9kj/mol 触媒整个还原过程为吸热反应，还原温度借助于电加热维持，随着还原的进行，催化剂开始具有活性，并伴有氨生成和放热。
催化剂还原也可在塔外进行，即预还原，预还原有以下优点：
（1）不受热能、塔结构和氨生成的影响，避免了合成塔内不适宜的还原条件对催化剂活性的损害，使催化剂得以在最佳条件下进行还原，有利于提高催化剂的活性。
（2）缩短合成塔的升温还原时间，有利于强化生产。预还原后的催化剂，需用少量含O2气体加以钝化保护才能转移至合成塔。
5.2 还原条件的确定
确定还原条件的原则：一方面是使Fe3O4和FeO充分还原为a-Fe，另一方面是还原生成铁结晶不因重结晶而长大，以保证有最大的比表面积和更多的活性中心，宜选取合适的还原温度，压力，空速和还原气组成。
还原温度的控制对催化剂活性影响很大，提高还原温度能加快还原反应速度，缩短还原时间。还原温度过高会导致a-Fe晶体长大，催化剂表面积减小，活性降低。因此，在实际还原温度不超过它的正常使用温度。还原气中氢含量尽可能高（＞75%）水汽浓度尽可能低（<2g/m3）水汽浓度的高低对催化剂的活性影响很大，尽可能采用高空速以保证还原气中的低水汽含量。在保证空速的前提下，还原压力低些为好。
5.3 催化剂的还原操作
根据塔型号、催化剂还原分为分层还原和整体还原两种：
根据温度变化、出水情况将整个还原分为升温阶段，还原期（初期、主期、未期）降温期、轻负荷等几个阶段。升温期按40-50℃/小时，迅速将催化剂升温至300℃左右，此时基本无水放出。
还原期根据出水情况提温，出水与提温交替进行。初期为吸附水，主期为化学水，初还原的催化剂活性高，床层升温快，容易过热进行一段时间，轻负荷生产可以避免催化剂衰老延长使用寿命。
还原操作要点如下：
还原期间温度、压力、循环量、气体成分等工艺条件要稳定。在正常情况下，不得同时变更多项工艺条件。
严格控制水汽浓度或出水速度，合成塔出水汽浓度不大于3g/m 3。
还原过程中要尽量做到高氢比、高空速、低压力，调节温度一般用循环量和电加热器，还原时一般不用副阀调节。
视出水情况提温提压。
严格控制升温曲线，避免温度出现反复波动。
要定时分析合成塔出口气的水汽浓度。
当前工序出现问题时，要及时切断新鲜气。
还原放出水中氨含量大于80%达3小时可放入贮槽。
当出塔水汽浓度连续三次分析<0.1g/m 3
时，还原即可结束。
（10）还原期间，因循环机跳闸应先停电加热器，保证足够的安全，以免烧断电炉丝。
6 催化剂的使用
6.1催化剂的中毒和老化：
原料气中引起催化剂中毒的成分有：
暂时性中毒：O
2、CO 、CO
2
、H
2
O等
永久性中毒：H
2S、SO
2、
铜液等
催化剂的衰老受温度影响，催化剂在使用的过程中，由于过热或由于可逆中毒而被反复氧化还原，从而使细晶粒长大，改变了催化剂的结构，导致活性下降。
6.2催化剂的保护
①催化剂升温还原之前应控制速度为30-50℃/h。防止产生平面温差。还原出水期间要缓慢升温，防止温度升得太快，防止晶粒长大降低活性。
②新还原的催化剂要保持一段时间的低负荷使未还原的部分继续还原。
③触媒用于生产期间，应稳定操作，使热温度波动在10度以下。
④合成系统停车检修时，升降温速度30-50℃/h。
⑤停车后，合成塔要保持正压，关死进出口阀及副阀，开车时，要将管道内空气用氮气置换合格。
6.3气固相催化反应机理
①气体反应物扩散到催化剂外表面
②反应物扩散到催化剂的内表面
③气体被催化剂表面活性吸附
④在催化剂表面上反应，生成氨
⑤产物自催化剂表面解吸
⑥产物自内表面向外扩散
⑦产物自催化剂外表面扩散到气相
气相中气相中气相中
N
2（气相）→N
2（
吸附）—→2NH（吸附）—→2NH
2
（吸附）—→2NH（吸附）—
→NH
3（气相）H
2
H
2
H
2
6.4 工艺条件的选择
（１）根据触媒的型号及不同的使用时期控制较适宜的反应温度。
（２）根据设备的材质及动力消耗选择适宜的操作压力，30MPa左右对氨合成比较有利。
（３）根据触媒层的温度及管道尺寸选择适宜的空间速度。
（４）氨含量接近平衡时，最佳氢氮比趋近3：1。同时氮在氨中的溶解度比氢大，溶解于液氨中损失多于氢，因此在生产控制入塔氢氮比低于3：1，一般为2.8-2.9:1
第二章工艺流程与工艺指标
第一节工艺流程
1 工艺流程简述：
1.11#合成工艺流程
由压缩机七段（六段）出口总管送来的铜洗精炼气经导入阀送入氨冷器出口管，与循环气混合后，进入冷凝塔底部分离套筒内，分离气体中的液氨与油水后进入上部换热器管间，与管内来自水冷排的热气体换热后去循环机加压，气体自循环机出来后进入油分，分离掉油水后气体分四路进入合成塔（一路主线、一路冷副、二路冷激），主线气体由合成塔顶部一次入口进入合成塔内外筒间的环隙，换热后从一次出口出塔，进入气气换热器管间，和管内气体换热后从合成塔二次入口进入塔内下部换热器，与催化剂层来的反应气体换热提温后经中心管进入催化剂层反应，反应后的气体自塔二次出口进入废热锅炉管内。与废锅内的软水换热，使软水汽化，副产的饱和蒸汽，供变换使用，从废锅出来的混合气体进入软水加热器进行换热，换热后的热软水供铜洗再生使用，出水加热器的气体再进入气气换热器管内，和合成塔一出气体换热。换热后自换热器底部出，进入水冷却器冷却降温，出冷却器的气体再进入冷凝
塔上部换热器管内进一步冷却后进入氨分，分离掉部分液氨，其后气体再进入氨冷器进一步冷却降温，出氨冷器后的循环气和补入的新鲜气混合后一同进入冷凝塔分离液氨，并洗除油水后送循环机加压进行下一个循环，不断产生液氨。本流程中塔后放空设在氨分离器后，放空气体送提氢岗位回收氢。
氨分和冷交换器分离出来的液氨，放入液氨贮槽。液氨贮槽的液氨分别再输送到尿素车间生产氨及有关岗位，或送氨冷器做冷冻剂使用，各个氨冷器蒸发后的气氨送至冷冻岗位重新液化成液氨后循环使用。1.22#合成工艺流程
由压缩六段.七段送来合格的精练气经导入阀与氨冷器出口的循环气混合后进入超虑的上部,液氨被分离下来,分离后气体从顶部出来进入冷凝塔底部氨分离套筒内,分离气体中的液氨，油水后进入上部换热气器的管间,与管内冷排来的热气体换热后从上部出来进入循环机,气体经循环机加压后进入油分离器,分离掉油水后的气体分两路进入合成塔(一路线.一路冷副)主线从上部进入沿内外筒环隙顺流而下进入螺旋板换热器板间,从下部螺旋板换热器板间出来进入上部列管换热器的管间,换热后的气体与冷副管来的气体混合进入分器盒,气体被分配到三套管的内管,从外冷管进入集器盒,提温后的气体经中心进入触媒反应,反应后的气体经上部列管内出来进入废锅的管内,气体从废锅出来从二进进入下部螺旋板换热器的板内,经降温后的气体从二出出来进入水冷排下部,气体在冷排被水降温后由上部出来进入冷交上部,气体经换热后从塔顶部出来进入氨分的上部,气体中的氨进一部分离后从顶部出来进入氨冷器的上部,气体在氨冷器降温,气体从底部出来与导入来的气体混合进行下一步
的循环.放空气去提氢岗位.
2 工艺流程图
第二节工艺指标
催化剂热点温度：445－500℃(根据催化剂活性情况调整, A±5℃)
成品氨的纯度：≥99.6％
循环气中入口甲烷：10－14％
循环气中入口氨含量：≤3.5％
1＃合成塔压差：≤1.0MPa
2＃合成塔压差：≤2.0MPa
废锅炉水碱度：≤10mgN／L
废锅炉水氯根：≤30 mgN／L
循环机出口压力：≤32.0MPa
系统压力：≤31.0MPa
系统压差：≤2.5MPa
循环机油压：0.3－0.6 MPa
循环机填料加氨：0.3－0.4MPa
1＃合成废锅压力：≤1.4MPa
2＃合成废锅压力：≤1.3MPa
中间槽压力：≤2.1 MPa
系统升压速率≤0.5MP/分
氨冷器气氨压力:≤0.3MPa
合成塔塔壁上部温度:≤100℃
合成塔塔壁中下部温度:≤150℃
水冷温度:≤50℃
氨冷温度:-5-5℃
废热锅炉液位:1/2～2/3
中间槽液位:10-30吨
冷交液位:0-50
循环机曲轴箱液位:1/2-2/3
电炉绝缘电阻值:≥0.2兆欧
催化剂同平面温差:≤30℃
运行中电机绝缘: ＞0.5兆欧
注油量:20-30滴/分
保护气温度:5-20℃
保护气流量:500-800m3/h
轴承温度:＜75℃
定子温度:＜120℃
透平机电流:＜1150A
透平机功率:＜680KWh
循环气入口温度:＜40℃
循环氢:＞60％
轴承运行时间:2880小时
功率记录仪指示无突跳.轴承定子运行温度记录平稳
透平机进出口压差:≤3．0Mpa
第三章主要设备构造及设备一览表
第一节主要设备构造
1 1＃氨合成塔
（1）构造合成塔由高压外筒和内件两部分组成：主要有触媒筐、菱形分布器、层间换热器、下部换热器、电加热器组成。
（2）塔内流程
主线气体由一进合成塔后，沿内外筒环隙下行，从塔下部一出出来，经气气换热器换热，由塔下部二次入口入塔，经过下部换热器管间换热后，在集气盒内与从塔底部来的冷副气体混合，然后由中心管上行至上层触媒顶部后进入触媒层，一冷激气通过冷激管到达埋在上层触媒内的菱形分布器与上层触媒来的主线气体混合通过触媒层。另一冷激气通过冷激管，从层间换热器底部进入换热器管间，换热后沿中心管外套筒上行至上层触媒顶部，与主线气体混合通过触媒层，然后进入层间换热器管内，气体出换热器后大部分径向流动通过下层触媒，少部分作轴向通过。气体出下部触媒后进入下部换热器管内，换热后从二次出口出塔。
2 2＃氨合成塔
（1） 构造：合成塔由高压外筒和内件两部分组成：主要有触媒筐、下
部换热器、电加热器组成.
（2）塔内流程
气体从一次入口进入，沿内外筒之间的环隙向
下流动，进入下部换热器管间。然后再进入上部换
热器管间。从上部换热器管间出来的气体进入分气
盒，冷副来的气体不经换热直接进入分气盒，气体
被分配到各个内冷管，再从外冷管出来进入集气
盒，从集气盒出来的气体进入中心管，中心管出来
的气体进入触媒层进行反应，反应后的气体从触媒
层下部出来，进入上部换热器管内，然后从一次出
口出来进入废锅，从废锅出来的气体由合成塔二次入口进入，进入下部换热器管内，然后从二次出口
出来。 3 冷交
(1) 构造：外壳、换热器、中心管、集气盒、NH 3
分离套筒、旋流板。 (2)冷交内流程
氨冷器来的气体，由底部进入塔内，沿升气管
上升后从上部出口出来，经过旋流板分离掉部分液
氨后继续向上进入氨分离套筒，从套筒内部通过套筒上的矩形孔依次向外流动，进行液氨分离，出套
筒后向上进入换热器管间，与管内气体进行换热，
最后从上部出口出冷交。冷排来的热气体由上部入
冷交，进入换热器管内，与管间冷气体换热后进入下部集气盒，然后由中心管从顶部出冷交。
（3）内件从上到下依次是列管式换热器、集气盒、带矩形孔的分离套筒、旋流板、三层套筒（其内有升气管）。
（4）作用： 冷副
二进
二出
气体入口气体入口一出冷交外壳换热器
中心管分气盒
环形档板分离套筒
A.用氨冷器出口的冷气体冷却将要进氨冷的热气体，以回收部分冷量，
从而减轻氨冷的负荷，同时，又使进合成塔的气体温度升高。
B.分离出氨冷器气体中夹带的液氨。
4 氨冷
氨冷器主要有外壳和列管组成，管内为高压气体，管外为液氨。
5 透平机
透平机由外筒和内件组成，内筒包括两步分：电动机和透平压缩机。
透平压缩机的主要部件是转子，由主轴、叶轮、气封套筒、平衡盘和连轴节等组成。
1－高压容器Array 2－电动机
3－中间接筒
4－联轴节
5－密封盘
6－出口隔板
7－“O”型环8－排气管9－主轴10－平衡盘
11－叶轮12－保护气管13－小车14－电极杆
6 循环机
（1）循环机主要有电机、飞轮、主轴、曲轴、连杆、十字头、活塞、活
塞杆、滑道、油泵、气缸等组成。
（2）工作原理：由电机带动飞轮，通过主轴带动曲轴，曲轴带动连杆，
连杆带动十字头、活塞杆，使活塞在气缸内不断运动，气体即被源源不断
得输出。
第二节设备一览表
第四章开停车操作
第一节正常开车操作要点
1 开车前的准备
检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等(应特别注意检查电炉、循环机、透平机的绝缘电阻值)必须正常完好；
检查系统所有阀门的开关位置,应符合开车要求；
与供水、供电部门及压缩、铜洗、冷冻岗位联系做好开车准备。
2 开车
2.1 系统未经检修处于保温保压状态下的开车:
微开导入阀,让系统缓慢补压至10.0Mpa,升压速率0.5Mpa/分,待系统压力略高于合成塔压力时，开启合成塔进出口主伐；
按正常开车步骤,开启循环机,调节循环机近路阀及系统近路阀,保持一定循环量,气体打循环；
开启电炉,加电升温,根据催化剂层温度上升情况,逐渐加大功率,并相应加大循环量；
升温期间要保持一定的升温速率,350℃前为30-40℃/h，350℃后为5-10℃/h；
当催化剂层温度大于200℃时开启水冷,300℃时开启氨冷,400℃开始放氨；
当触媒层温度升至反应温度时,应减慢升温速率,加大循环量,以缩小催化剂层轴向温差；
根据温度情况逐渐减小电炉功率,加大补充气量,直至切电,可转入正常生产；
升温时如遇循环机跳闸,应立即切断电炉电源以免将电炉丝烧坏。
2.2 系统热洗和检修后的开车
系统吹净、气密试验和置换合格后,按正常开车步骤进行。
第二节正常停车操作要点
1 短期停车
1.1 系统保压,保温状况下的停车
关闭导入阀、各放空阀、取样阀,稍开导入放空阀；
关闭冷付阀开启系统近路阀,停下循环机；
关闭冷交、氨分放氨阀及氨冷加氨阀，废锅加水阀；
4）停车后将系统调整好,做好开车前的准备工作。
1.2 系统需检修时的停车, 按长期停车步骤进行。
2 紧急停车
当发生重大设备事故等紧急情况时,需紧急停车,步骤如下:
立即与压缩工序联系,停止送气,迅速关闭导入阀,开启导入放空阀,按紧急停车步骤处理循环机,(如电加热器在用时须先停用);
迅速关闭合成塔进出口阀和冷副阀,如本岗位事故,应迅速关闭事故发生地点的前后阀门;
关闭冷交、氨分放氨阀及氨冷器加氨阀；
按短停方案处理。
3 长期停车
停车前两小时逐渐关小氨冷器加氨阀，直至关闭,氨冷器内的液氨在停车前应蒸发完；
压缩机停止送气后,关闭导入阀,开启导入放空阀；
以40-50℃/h的速度降低催化剂层温度,当降至300℃时,按正常停车步骤停下循环机,打开系统近路阀,让其自然降温；
放净冷交和氨分内的液氨,关闭放氨阀；
关闭合成塔进出口阀、冷付阀及系统近路阀,关闭冷排冷却水阀(冬天注意防冻)；
缓慢开启塔前后放空阀系统卸压,在塔进出口处加装盲板,(如合成塔不用检修,将冷排出口阀关闭,塔内保持一定压力),再用氮气系统置换；
关闭液氨贮槽进出口阀弛放气放空阀,并注意压力变化；
拆开法兰,用蒸汽将系统热洗(合成塔除外)置换,直至合格；
氨冷器及气氨管线,热洗和用空气置换,直至合格。
第三节原始开车操作要点
1 开车前的准备
把安装结束后留下的一些阀门、管道以及与开车无关的杂物清出现场。对照图纸检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器仪表等，必须正常完好。
2 单体试车
循环机单体试车的主要内容：电机空转、无负荷试车和有负荷试车。以检查电器和机械部分是否正确，油润滑系统是否正常以及设备的振动情况等；
合成塔内件空气试气密合格(0.8Mpa保持2小时压力不降为合格试验合格后卸压)；
电加热器在塔外通电试验合格；
冷热交换器内件空气气密试验合格(方法同合成塔内件)。
3 系统吹净
(1)吹净作业以空气进行,用压缩机送来的3.0Mpa左右的压力进行间断吹除；
(2)吹净按单体设备进行，即这一设备及其所连管道吹净后,再按流程连接上往后一设备进行吹净；
(3)利用导入阀控制压力(导入阀前管道已吹净),按照流程的特点和走向可采用顺吹、逆吹的方法进行,各计量仪表管道、取样管道、压力表管、液位计、放氨、加氨管道和岗位的外出管、外来管及死角等应同时进行吹净,低压系统均应在高压系统吹净完毕后,在空气试气密的同时进行。
A:高压系统吹净
按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插入挡板；
拆除或关死排污阀、导淋阀、取样阀、压力表阀及液位计气液相阀；
人工清理合成塔外筒内壁，进出口装好盲板，一切准备就绪后，通知压缩机送空气并控制在3.0Mpa左右，冷交及热交管内外压差不大于0.8Mpa 进行吹净；
顺流程吹除：
压缩六段或七段来空气→导入阀→冷交管间→循环机→油分→合成塔前→合成塔进气主伐、冷付阀、近路阀前法兰拆开处吹净；
逆流程吹除：
压缩六段或七段来空气→导入阀→氨冷器→氨分→冷交管内→冷排→热交管内→水加热器→废锅→合成塔二次出口法兰拆开处吹出。
B.低压系统吹净：
高压系统吹净后向系统补空气，补够一定压力后利用冷交放氨阀向低压系统串气，控制压力在0.3Mpa左右，把所有低压管道及附属设备进行吹净，直至合格；
C.吹除要求和注意事项：
吹除时吹除口必须留在阀前法兰处和设备前法兰处；
必须通过气体的阀门应全开，吹净时用木锤轻敲外壁，并调解流量，时大时小反复多次，直至气体吹净为合格。吹净过程中每吹完一部分随即抽掉挡板，并装好有关阀门和法兰，严禁用手在法兰拆开处挡试吹出物；
各计量仪表根部应关死，放空、近路、排污、分析取样、仪表管线应同时吹净；
高压系统吹净时严禁高压气窜入低压系统。
催化剂的填装
制定催化剂装填方案（根据催化剂型号与粒度制定）
把所有装填时用的工具准备好；
把合成塔的的内外筒环隙，内外测温管和中心管用布堵死，以防催化剂掉进去；
装填时应选择晴朗天气进行，且不要将其催化剂长时间暴露在空气中。装填过程中要做好装填记录，装填完毕及时封闭内筒顶盖，合成塔大盖、小盖、合成塔进出管法兰，达到用空气试气密条件。
系统气密试验
4 高压系统气密试验
关闭各放空阀、放氨阀、排污阀、分析取样阀,关闭循环机进出口阀及付线阀，开主阀；
与压缩工段联系送空气，开启导入阀、系统近路阀、冷排出口阀，分别升压至5.0Mpa、10.0Mpa两个表压阶段进行；
对设备、管道、阀门、法兰、分析取样点、仪表等接口处及所有的焊缝，涂肥皂水进行检查，发现泄漏做好标记卸压处理，直至无泄漏。充压稳定半小时压力不降或保压2小时压力降小于0.2Mpa即为合格。
高压显然试气密时严禁高压气体串入低压系统。
5 低压系统空气气密试验
放氨设备及管线气密试验：由放氨阀导入空气，控制压力在2.0Mpa，用上述同样方法进行气密试验，直至合格，同时检查调整安全阀，工作性能必须正常；
氨冷器及气氨管线空气气密试验：与冷冻工段联系送空气，升压至
0.4Mpa，用上述同样的方法进行气密试验，直至合格；
高低压系统气密试验合格后，全系统卸压，拆除合成塔进出口处盲板，装好法兰。
排气、置换
详细检查系统阀门开关情况，打开各塔进出口阀，保证系统畅通；
通知压缩机送精炼气，利用导入阀控制压力，打开塔前后及循环机放空阀进行常压置换，也可让系统充压，再放空排气，反复多次，直至氧含量小于0.2%为合格。
6 全系统用精炼气气密试验
压缩送来的精炼气用导入阀控制，仍分5.0Mpa、10.0Mpa、15.0Mpa、20.0Mpa、25.0Mpa、31.0Mpa表压几个阶段补压，每次补压应稍微停一下，待系统各处压力均衡后进行检查，保持压力半小时不降为合格。
7 升温还原
(1)制订还原方案：应根据内件特点与催化剂型号特性制订出催化剂升温还原实施方案及升温还原曲线图；
(2)准备还原放水桶一个；
(3)将所有工具、分析仪器准备好；
(4)向系统充氨200—300kg,使氨含量达到1—5%为合格；
(5)系统补压至9.0Mpa开启循环机循环后,开启电炉,控制调压器电压电流,进行催化剂升温操作；
(6)催化剂升温还原期间应严格按升温还原方案进行,在保证催化剂还原彻底的前提下,尽量缩短还原时间。
第五章正常操作
1 催化剂层热点温度的控制
根据合成塔进出口气体成分及生产负荷的变化,及时的调节冷副阀,循环机近路阀及系统近路阀,稳定催化剂层温度,温度波动范围控制在±5℃以内,当发现催化剂层温度猛降时,应立即判明原因,采取相应措施,加以调节，防止系统超压,调节方法如增减循环气量,停止补气、加强放氨及启动电炉加热等方式进行调节。精炼气微量＞30ppm减量，＞50PPm停止导气，当系统大幅减量或开停车时，采取必要措施，防止系统压力或温度猛升猛降，造成温差或升降温速率过大，内件与外筒压差过大损坏内件，密切监视塔壁温度变化与波动。
2 氨冷器温度的调节:
及时调节氨冷器液位和气氨压力,控制好氨冷温度,尽量降低合成塔进口气体中的氨含量,并严防氨冷器带氨。
3 循环流量及循环气中甲烷含量的控制:
(1)根据催化剂活性及生产负荷的大小,并考虑产量与动力消耗的关系,来确定合理的循环气流量及循环气中的甲烷含量,以达到最好的经济效果。
(2)如果氢氮比长时间不合格,或循环气中甲烷含量高而引起系统压力超标时,应加强与造气岗位联系调整氢氮比,同时联系提氢岗位加大塔后放空量使系统压力严格控制在指标之内。
4 冷交、氨分液位的控制:
采取看、听、摸的方法及液位显示的高低来判断冷交、氨分液位的多少,防止液位过高过低,使液氨带入合成塔内或高压气体窜入低压系统,给系统造成危害。
5 废热锅炉的液位及炉水水质的控制:
定时检查室内外液位的准确性,并确保液位控制在指标内,严格进行氯根、碱度的定时分析,发现液位过低时,补水应缓慢,废锅安全阀应定期检验,确保其安全、稳定、可靠的运行。
6 氨库的正常操作:
氨库操作应遵循先开后关的操作,即先开一个备用阀,再关在用阀,防止倒槽错误,造成放氨憋压或尿素系统氨抽空,并定时检查,使各项指标在规定要求之内。
7 循环机及透平机的正常操作:
(1)循环机的操作应采用看、听、摸的方法对循环机进行操作保养。看,即看其进出口压力压差的变化,油位、加氨压力、管道振动及跑冒滴漏,电流高低等各项指标是否符合要求。听循环机的响声是否正常,经常擦摸设备,保持设备卫生,从而保证设备长周期、高效安全的运行。
(2)透平机运行时应重点观察其保护气流量及绝缘情况,保护气流量应在500—800Nm³/h,温度≤15℃,绝缘应大于0.5MΩ,如低时,应及时倒开另一台干燥器,仍提不起来时应停机处理,加强对于干燥系统、油管、油罐的定期排放,发现问题及时处理。
8 巡回检查
1)根据操作记录表,按时检查及记录；
2)每15分钟检查一次系统各点压力和温度；
3)每半小时检查一次贮槽液位及氨冷液位；
4)每半小时检查一次循环机运行情况；
5)每班检查一次系统设备、管道、阀门等泄漏情况；
6)每天白班检查一次合成塔顶盖情况；
7)每班油分排油一次；
8)每周水冷却器清理一次；
9)每班次上第一个八点班氨冷器排污一次。
9 往复式循环机开停车
9.1 正常开车
1)检查曲轴箱的油位油质情况,应正常良好,开启冷却水,并调节好冷却水
量；
2)检查进出口阀、近路阀、放空阀、是否具备开车要求，打开填料加氨
阀；
3)盘车2—3圈，若无异常，启动电机，并调节好循环油压，关闭放空阀；
4)微开进口阀，待压力与系统持平时，全开进口阀，出口阀；
5)根据生产情况，调节近路阀。
9.2正常停车：
(1)打开近路阀，关闭循环机进出口阀；
(2)开启放空阀,卸尽机内压力,待压力卸完后,停下循环机；
(3)关闭放空阀,关闭填料加氨阀,关闭冷却水阀。
9.3 紧急停车:
1)如果断电,油管断裂或机子严重故障时,应立即按停车电钮,停下循环
机；
2)迅速关闭进出口阀,开启近路阀；
3)开启放空阀,关闭冷却水阀、填料加氨阀。
9.4 正常倒车:
1)按正常开车步骤开启备用机；
2)在备用机运转正常后,开启备用机进口阀,缓慢升压至系统压力时,确认
无误后,开启出口阀；
3)在倒机过程中两人配合,一人关闭备用机近路阀,一人开启在用机近路
阀,调节正常后停下在用机；
4)在倒机过程中,两机操作应互相配合,以保持循环气量稳定。
10 透平循环机开停车
10.1正常开车
1)提前半小时开启油泵达到注油正常约20—35滴/分；
2)开启干燥系统用保护气向机内补压，补到与系统压力平衡后，全开两
个进口大阀，出口阀开一个留一个；
3)通知电修测量电机绝缘,绝缘应大于0.5MΩ；
4)检查阀门开关情况是否具备开车状态,保护气温度降至15℃以下；
5)一切正常后启动主机,当主机电流回落时,要及时打开开车前预留的出
口阀2—3圈,并及时调节保护气流量在500—700Nm³/h；
6)正常后再根据生产情况调节循环量；
7)透平机在每次开车前,不论停车时间长短都要测量绝缘。
10.2正常停车:
1)按下主机停止按钮,停下主机,关闭进出口大阀,关闭保护气进气阀,主
机卸压(0.5Mpa/分)，压力卸尽后,全开放空阀,然后少开一点保护气进气阀,以保护电机。
2)停止油泵运转。
3)透平循环机跳闸操作
①发现透平机跳闸后要及时关闭出口阀(短时间关一个),查明原因后,测
量绝缘大于0.5MΩ(在有保护气的情况下)通知送电,启动主机及时把出口阀调至正常；
②透平循环机跳闸时间超过半小时,按正常停车处理。
4)透平循环机正常倒车步骤:
①按正常操作步骤,使备用机达到开车状态,可参考透平循环机正常开车
操作步骤(1)—(4)项；
②一切检查正常后,启动备用机主机,当备用机主机电流回落时,要及时打
合成氨合成工段岗位操作规程
合成二车间岗位操作规程 合成塔岗位操作规程 1、岗位任务 本岗位是合成二车间主要岗位之一，基本任务是将H2、N2混合气体在合成塔内，在一定的温度、压力和催化剂的作用下合成为NH3，进行有效分离，输送有关单位使用，并回收余热，副产蒸汽。 2、生产工艺流程 2.1气体流程 从压缩来的新鲜气经滤油器分离油水后与透平机来的循环气（经透平机出口滤油器分离夹带的润滑油后）汇合进入冷凝塔上部换热器管内，与管间氨冷来的气体进行冷量交换后从顶部出塔，分别进入氨蒸发器A、B，进行氨冷，温度降至10℃以下，从冷凝塔下部二次入塔，经过下部分离器分离液氨后上行至上部换热器管间，与管内一入气体换热回收冷量后出塔。出塔气体分为三路：一路为3#冷激气直接进入合成塔；一路为塔壁保护气从合成塔上部进入高压外筒与内件环隙，下行至底部出塔，与第三路（经V2阀来）气体汇合进入塔外换热器，气体沿外筒与内件环隙上行至顶部进入换热器管间，与中锅来的高温气体换热后（温度升至≤195℃）由下部出换热器。分四路进入合成塔，一路为主线，从合成塔下部进入塔底换热器管间与出塔气换热后，经提升管进入中心管上行至触媒层零米，自上而下进入第一床层进行轴向反应；第二路作为副线从顶部入塔与主线气混合，调节第一床层入口温度；第三路为1#冷激气，与第一床层下行的合成气在菱形分布器内混合后由内向外进入第二床层进行反应；第四路为2#冷激气与第二床层反应后的合成气混合，由外向内进入第三床层进行反应；反应后的气体与塔顶来的3#冷激气混合，由内向外进入第四床层进行反应。经过四个床层反应的合成气进入塔底换热器管内，与管间入塔主线气换热后（温度降至340℃左右）出塔进入中置锅炉，回收热量，副产蒸汽，出中置锅炉（温度降至225℃以下）后从下部进入塔外换热器列管内，气体上行与冷凝塔二出气体换热后出气气换热器，温度降至100℃以下，进入高压水冷排冷却降温（35℃左右）后进入氨分离器A、B进行液氨分离，气体部分吹除至提氢或放空以控制系统中惰性气体含量，大部分去透平机加压循环。 2.2液氨和气氨 冷凝塔和氨分离器A、B分离下来的液氨，经自调阀和手动阀减压后汇入液氨总管，送至氨库作为液氨产品贮存或外送。 由氨库或冰机贮槽来的液氨经调节阀进入氨蒸发器A、B，挥发释放冷量，气氨经气氨总管至冰机加压、冷却，循环使用。 注：升温还原时，氨库或冰机贮槽来的液氨经加氨管线可直接向冷凝塔和氨蒸发器A、B补氨。 2.3水流程 2.3.1脱盐水
合成工段操作规程
合成工段操作规程 一、岗位任务 由高压烷系统来的配成一定比例的H2.N2精炼混合气，在高温高压及触媒存在的条件 下在合成塔内直接合成为氨，生产的氨经过冷却分离，全部送到液氨储槽，供生产用。利用废热锅炉回收合成塔出口气体的高温热能给锅内的软水加热来副产 2.2Mpa的蒸汽，送入蒸汽管网。 二、1）反应方程式 3H2+N2 2NH3+Q 特点：(1)可逆反应。即在氢气和氮气反应生成氨的同时，氨也分解成氢气和氮气，前者称为正向反应，后者称为逆向反应。 (2)放热反应。反应过后的气体温度要比反应前的温度高。合成氨释放的反应热与 温度、压力有关。 (3)体积减少的反应。从反应式可以看出，由3个分子的氢和1个分子的氮（共4 个分子气体），合成后得到2个分子的氨，在化学反应过程中，体积减少了。 (4)需要有触媒才能较快地进行的反应。这种在固体触媒存在下，气体之间进行化 合获得气体产品的反应，叫做多相气体催化反应。触媒所以能够加快气体的反应速度，一般可解释为，由于固体触媒的存在，气体在合成时需要的能量减少了，从而降低了反 应的阻力。 2）合成氨的反应原理 在触媒作用下，氢与氮生成氨的反应是一种多相催化反应。反应过程可归纳几个步骤： 1.氢氮分子从气体中扩散到触媒的外表面，其绝大部分自外表面向触媒的微孔内扩散； 2.氮分子被触媒表面（主要是内表面）吸附，将它分裂为两个氮原子，与触媒生成 过度性的氮化物，使氮分子结构产生了变化，这种吸附称为活性吸附； 3.氢分子与过度性的氮化物碰撞生成一系列的中间化合物后转化为氨； 4.氨从触媒的内外表面脱附； 5.脱附的氨从触媒表面扩散到气体中去。 经证明，氨的吸附步骤进行的最慢，是氨合成反应的控制步骤，所以，加快触媒对 氮的吸附速度就能加快氨合成反应。 三、1）工艺指标 1.系统压力≤2 2.0MPa。 2.废锅蒸汽压力≤2.5MPa。 3.球罐及联管压力≤2.5MPa。 4.去尿素液氨压力≥1.8MPa。 5.合成塔压差≤1.0MPa。 6.循环机油压 0.3-0.4MPa。 7.合成塔升降压速率 0.3-0.5MPa/min。 8.氨合成塔入口氨含量≤3.5%。 9.循环气中氢氮比2.6-3.2 10.循环气中甲烷 22-25%。
合成氨气化岗位操作规程
合成氨气化岗位生产安全规则 （上册） 编写： 审核： 审定： 批准： 第一章气化岗位安全、环保职责 一、安全生产职责的概念 安全生产职责是明确企业各级负责人、各类工程技术人员、各职能部门和职工在生产中应负的安全职责的制度。 安全生产职责的内容，概括地讲就是：企业各级生产领导，应对本单位的安全工作负总的组织领导责任；各级工程技术人员、职能科室和生产工人，在各自的职责范围内应对安全工作负起相应的责任。至于具体的安全生产的职责范围，应根据各单位的生产特点和具体情况不同分别确定。 安全生产是渗透到企业各个部门和各层次的工作。只有明确分工，各司其职、各负其责，协调一致，才可能实现。因而，安全生产职责是企业中最基本的一项企业制度，是所有劳动保护、安全生产规章制度的核心。通过这一制度，使安全生产工作从组织领导上统一起来，把“管生产必须管安全”的原则从制度上固定下来。这样，劳动保护工作才能做到事事有人管，层层有专责，才能使各级领导和广大职工分工协作、共同努力，认真负责地把工作做好。 建立、健全和执行这个制度，就是使企业安全卫生工作纳入生产经营管理活动的各个环节，实现全员、全面、全过程的安全管理，保证企业实现安全生产。 二、安全生产职责的重要性 建立健全安全生产职责度在安全工作中占有相当重要的地位。实践证明，凡是建立、健全了安全生产职责的企业，各级领导重视安全生产、劳动保护工作，切实贯彻执行党的安全生产方针、政策和国家的劳动保护法规，在认真负责地组织生产的同时，积极采取措施，改善劳动条件，工伤事故和职业病就会减少。反之，就会职责不清，互相推诿，而使劳动保护工作无人负责，无法进行，工伤事故和职业病就会不断发生。因此，在建立、健全管理制度的同时，也要将安全生产职责严格地建立起来，并认真负责地贯彻执行。 为贯彻执行“安全生产、预防为主”的方针，加强生产中安全工作的领导和管理，保证职工的安全与健康，国家发布了多项安全生产法律、法规，其中有关安全生产职责就有很多规定，例如1997年原国家劳动部又颁布了《关于认真落实安全生产职责的意见》，要求各地区、各有关部门(行业)和企业务必把这项工作列入重要议事日程，切实抓紧抓好；要按照‘企业负责、行业管理、国家监察、群众监督和劳动者遵章守纪”的总要求，以及“管生产必须管安全”、“谁主管谁负责”的原则，建立健全安全生产领导职责并执行严格的目标管理；
合成氨开停车操作规程
合成氨开停车操作规程 第一节正常开车操作要点 1 开车前的准备 检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等(应特别注意检查电炉、循环机、透平机的绝缘电阻值)必须正常完好； 检查系统所有阀门的开关位置,应符合开车要求； 与供水、供电部门及压缩、铜洗、冷冻岗位联系做好开车准备。 2 开车 2.1 系统未经检修处于保温保压状态下的开车: 微开导入阀,让系统缓慢补压至10.0Mpa,升压速率 0.5Mpa/分,待系统压力略高于合成塔压力时，开启 合成塔进出口主伐； 按正常开车步骤,开启循环机,调节循环机近路阀及系统近路阀,保持一定循环量,气体打循环； 开启电炉,加电升温,根据催化剂层温度上升情况,逐渐加大功率,并相应加大循环量； 升温期间要保持一定的升温速率,350℃前为30-40℃
/h，350℃后为5-10℃/h； 当催化剂层温度大于200℃时开启水冷,300℃时开启氨冷,400℃开始放氨； 当触媒层温度升至反应温度时,应减慢升温速率,加大循环量,以缩小催化剂层轴向温差； 根据温度情况逐渐减小电炉功率,加大补充气量,直至切电,可转入正常生产； 升温时如遇循环机跳闸,应立即切断电炉电源以免将电炉丝烧坏。 2.2 系统热洗和检修后的开车 系统吹净、气密试验和置换合格后,按正常开车步骤进行。 第二节正常停车操作要点 1 短期停车 1.1 系统保压,保温状况下的停车 关闭导入阀、各放空阀、取样阀,稍开导入放空阀；关闭冷付阀开启系统近路阀,停下循环机； 关闭冷交、氨分放氨阀及氨冷加氨阀，废锅加水阀；
4）停车后将系统调整好,做好开车前的准备工作。 1.2 系统需检修时的停车, 按长期停车步骤进行。 2 紧急停车 当发生重大设备事故等紧急情况时,需紧急停车,步骤如下: 立即与压缩工序联系,停止送气,迅速关闭导入阀,开启导入放空阀,按紧急停车步骤处理循环机,(如电加热器在用时须先停用); 迅速关闭合成塔进出口阀和冷副阀,如本岗位事故,应迅速关闭事故发生地点的前后阀门; 关闭冷交、氨分放氨阀及氨冷器加氨阀； 按短停方案处理。 3 长期停车 停车前两小时逐渐关小氨冷器加氨阀，直至关闭,氨冷器内的液氨在停车前应蒸发完； 压缩机停止送气后,关闭导入阀,开启导入放空阀； 以40-50℃/h的速度降低催化剂层温度,当降至300℃时,按正常停车步骤停下循环机,打开系统近路阀,让其自然降温； 放净冷交和氨分内的液氨,关闭放氨阀； 关闭合成塔进出口阀、冷付阀及系统近路阀,关闭冷排冷却水阀(冬天注意防冻)；
合成氨冰机系统操作
合成冰机岗位安全技术操作规程 一、本岗位的任务 将合成塔氨冷器产生的低温低压的气氨经冰机压缩成高温高压的气氨，再经蒸发冷冷凝成液氨后回收后送合成塔或4#K罐。 二、冰机结构特征及工作原理 该机组由一台低压级螺杆压缩机、一台高压级螺杆压缩机、两台电动机、一个卧式油分离器、一套供油系统和油泵、一套微电脑控制系统、一台氨油冷却器等部件组成。双机双级螺杆式制冷压缩机组具备结构紧凑，占地面积小、傻瓜式操作、系统简单、制冷效率高等特点。双机双级螺杆式制冷压缩机组控制系统采用德国西门子公司可编程序控制器及日本Digital公司的GP系列触摸屏显示器，实现对螺杆式制冷机组运行状况的自动监控；工作过程的自动控制；故障自动检测及自动处理，发生严重故障时能及时保护停机，避免机组损坏。 螺杆式制冷压缩机：它届于容积型回转式制冷压缩机。是利用一对相互啮合的阴阳转子在机体内作回转运动，周期性地改变转子每对齿槽间的容积来完成吸气、压缩和排气过程。在运行中通过向压缩机转子工作腔喷入大量润滑油，来达到润滑、密封、提高压缩机工作效率、降低排气温度和噪声等目的，配有一套高效的油路系统。 三、蒸发冷工作原理 SPL 蒸发式冷凝器是以循环使用的水和空气为冷却介质，与管内的气氨进行热交换达到气氨冷凝目的。冷凝器内设水分配系统、冷凝盘管组、填料热交换层、除水器等，外部调好循环水泵、电子水除垢仪、盘管侧面顶部设轴流风机。在轴流风机的作用下，冷凝室内部成负压状态。工作时，冷却水经水分配系统，在强劲风力的作用下均匀地完覆盖在盘管表面，热气氨从盘管上部进入，冷凝后的液氨从盘管底部流出，在该过程中，热气氨与盘管外的水、空气进行热交换，再借助风势，交换效果显著提高。冷却水和空气吸热后温度升高，部分冷却水汽化形成水蒸汽，蒸发带走大量的热量，由风机吸走排入大气。热空气中的水分被除水器载留集水池中，没有被汽化的高温冷却水流入填料热交换层被流经的空气带走热量使其冷却，经充分冷却后的冷却水流回集水池中供循环泵重新送入水分配系统继续循环工作。散失到大气中的水份由集水池内的水浮球阀给予及时补充。 系统的热量主要靠冷却水蒸发带走，除了补充系统的蒸发损失水量外，不需要其它冷却水源。其特点是: 1、节省电能；
合成氨空压制氧岗位操作规程
合成氨空压制氧岗位操作规程 13.1 工艺流程、指标。 1、工艺流程： 1.1空压流程： 空气由空气滤清器滤去尘埃之后，经卸载阀进入压缩腔压缩，并与润滑油混合，与油混合之后，压缩空气通过单向阀进入油气分离器，经油气分离器滤芯，经最小压力阀，经气冷却器，到气水分离器，最后送入使用系统中。 1.2制氧流程：原料空气经过滤器去除空气中机械杂质后，进入罗茨鼓风机，经压缩后，在空气冷却器中被循环冷却水冷却至 30-40℃。进入吸附器A ，此时在吸附器顶部流出氧气，并进入氧气缓冲罐。另一台吸附器B 处于真空吸收工况，当吸附器A 吸附氮气达到饱和后，为了充分利用吸附器上部浓度较高氧气，在停止进空气的同时，从顶部放出浓度较高氧气，使其从另一台真空结束的吸附器B 的顶部流入，这个过程称均压过程。然后两个吸附器切换， 吸附器B 进空气吸附，吸附器A 真空解吸。吸附器B 进空气的初期，床层压力较低，一般为负压，为了避免空气对床层的过度冲击，在吸附器B 下部进空气的同时，从氧气缓冲罐引一部分产品氧气从吸附器B 的上部回流到吸附床层，这个过程称回氧过程。 在吸附器抽真空达到一定负压时，引一部分产品氧气从顶部进入床层，其目的在于利用氧气中氮分压低，进一步解吸分子筛吸附的氮气，同时将分子筛颗粒之间的浓度较高的氮气带出吸附器，这个过程称清洗过程。 综上所述，VPSA 制氧过程中每个周期，每个吸附器经历如下工况：回氧充压——吸附产氧——均压降压——抽真空解吸——清洗五个程序。 2、工艺指标： 2.1空压站工艺指标： 2.2制氧工艺指标： 吸附压力：125～140KPa 解吸压力：44～65KPa 鼓风机排气压力：140～149KPa 真空泵最低吸入压力：40～45KPa 空气进吸附器温度：30-45℃ 周期时间：50-54sec 过滤器阻力：≤2KPa 13.2 本岗位基本操作 观察各工艺指标是否正常，按时巡检检查各阀门动作是否正常， 设备震动是否正
低温甲醇洗操作规程(合成氨)
低温甲醇洗操作规程 一、生产工艺原理 一氧化碳变换后的变换气中含有氨合成反应所需的H2、N2外，还含有一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、硫氧化碳等成份。这些氧化物和硫化物既是氨合成触媒的毒物，同时CO2又是生产尿素的原料，而一氧化碳、硫化物又可进一步回收利用，需要对它们分别脱除回收。 根据我厂整个工艺的设置，采用低温甲醇洗涤法脱除变换气中的CO2、H2S、COS，将脱除掉的合格CO2送尿素，同时将污染物H2S、COS送硫回收。低温甲醇洗是一种物理吸收法，在低温、高压下在吸收塔中完成甲醇对CO2、H2S、COS的吸收，吸收了CO2、H2S、COS的甲醇溶液经过节流降压，释放出CO2，再在热态下将H2S从甲醇溶液中赶出去，再生好的甲醇重复吸收。再生出的H2S尾气经浓缩后送往硫回收工号。系统需要的冷量来自冰机以及吸收了CO2和H2S的高压甲醇溶液的节流膨胀。 二、生产工艺流程叙述 1原料气的预冷 来自变换工号的变换气（温度：40℃；压力：5.45MpaA；流量：152412.3Nm3/h；组成：H2：54.4%，CO2：43.12%，H2S：0.29%，CO：1.5%）与来自K1601循环气压缩机经E1602冷却的循环H2混合，混合后的气体被喷入新鲜甲醇以除去变换气中的水份。喷甲醇后的混合物进入E1601原料气冷却器壳程，被三股流体（合成气，CO2气，放空尾气）冷却至-17℃后进入分离罐V1601，出V1601的气体进入甲醇洗涤塔C1601底部，而分离出的冷凝液送往甲醇/水分离塔C1605进行精馏。 2、原料气中CO2、H2S等组分的脱除 进入C1601的原料气在下塔与来自上塔的富CO2甲醇溶液接触，以除去原料气中的H2S、COS等组份；被脱除掉H2S的原料气进入C1601上塔，与-63.8℃的贫甲醇逆流接触除去CO2，出C1601顶的净化气（温度：-63.6℃；压力：5.41MpaA；流量：86121.4Nm3/h，CO2≤8ppm，H2S≤1ppm，CH3OH≤10ppm）被送往液氮洗工号进一步精制。 由贫甲醇泵P1604送出的贫甲醇液（温度：42.3℃；压力：6.5MpaG；流量：223m3/h，纯度：99.49%）经水冷器E1618冷却至41℃后，除一小部分（0.5t/h）去E1601前作原料气喷淋甲醇外，其余大部分依次经2#贫甲醇冷却器E1609、3#甲醇冷却器E1608，分别被冷至-44.6℃、-63.8℃后进入C1601顶部第79块塔板处吸收原料气中的CO2。 吸收CO2后的甲醇溶液，在第55块塔板处温度升至-17.9℃，将其引入E1606循环甲醇冷却器冷至-41.9℃后进入塔中第54块板处。在第49块塔板处甲醇溶液温度又升至-17.1℃，将其引入E1605氨冷器冷至-25.5℃，再经E1606冷至-41.9℃后进入塔中第48块塔板处继续吸收CO2组份。 3、富液的闪蒸及H2的回收 出C1601上塔底部的-12.3℃富CO2甲醇液，一部分进入下塔脱除原料气中的H2S，另一部分经2#甲醇冷却器E1617，温度降至-25.3℃，再经氨冷器E1604冷却后进入2#循环气闪蒸罐V1603；出C1601下塔底部的-10.4℃富H2S甲醇液进入1#甲醇冷却器E1603降至-13.5℃，再经2#甲醇换热器E1607冷却后进入1#循环气闪蒸罐V1602。出V1603与出V1602的闪蒸气混合，混合后的气体（温度：-31.1℃；压力：1.85MpaA，流量：2269.57Nm3/h，H2：39.03%）与来自液氮洗工号的循环气（温度：30℃；压力：1.85MpaA；流量：450Nm3/h）汇合后进入K1601进行压缩，压缩后的气体（温度：87.7℃；压力：5.58MpaA）经水冷器E1602冷至41℃后送往E1601前的原料气管线。 4、CO2产品的制取
合成氨压缩岗位操作规程
合成氨压缩岗位操作规程 14.1 压缩岗位作用 压缩机提高压力后的主要用途： 压缩气体作为动力。空气压缩后作为动力驱动各种运动机械与工具及控制仪表与自动化装置。 压缩气体用于制冷和气体分离。如制冷机及冰机。 压缩气体用于合成与聚合反应。如N2与H2合成NH3，CO2与NH3合成为尿素。 气体输送。用于气体输送和装瓶，如远程煤气的输送。 在合成氨生产中，原料气的净化及氨的合成都是在一定压力下进行的，为此要用压缩机提高压力、输送气体。 14.2 压缩岗位任务 合成氨项目压缩岗位共有7MY50-315/260型氢氮气压缩机7台（6开1备）；通过压缩机将脱硫来的半水煤气逐步压缩到各工段要求压力，并畅通送到各工段。 1、本岗位人员在生产调度、班长的直接领导下进行工作，服从命令，听从指挥，并对生产指令坚决执行。 2、严格执行岗位技术操作规程和安全技术规程，确保生产安全稳定进行。 3、负责本岗位的试车、开车与停车以及正常生产的调节与控制，严格执行各项工艺指标。 4、熟悉和掌握岗位生产原理、工艺流程、工艺指标及设备构造、性能、作用，能熟练地进行操作和事故的判断处理。 5、遵守劳动纪律，坚守岗位，精心操作。 6、加强设备维护保养，按时巡回检查并与相关岗位密切配合，及时发现和排除生产、设备故障，消除跑冒滴漏。 7、认真填写记录，数据准确真实，字迹工整，表格整洁。 8、爱护公物，搞好交接班工作及室内外环境、设备卫生。 9、对岗位出现的紧急事项有权先处理后汇报，反对违章指挥并拒绝执行。 14.3 压缩岗位工艺流程 将脱硫工段送来的半水煤气，经压缩机一、二、三段压缩提压后送往变换、变脱及变压吸附、精脱硫工段，精脱硫后的气体回到压缩机四入，经四、五段压缩后送往醇烃化工段，然后气体回到压缩机六入，经六段压缩后送往合成工段合成氨。 脱硫来半水煤气→一入阀→一级进口前置分离器→一级缸→一级出口缓冲器→一级冷却器→一级油水分离器→二级进口缓冲器→二级缸→二级出口缓冲器→二级冷却器→二级油水分离器→三级进口缓冲器→三级缸→三级出口缓冲器→三级冷却器→三级油水分离器→三出阀→变换→变脱→变压吸附→精脱硫→四入阀→四级进口分离器→四级进口缓冲器→四级缸→四级出口缓冲器→四级冷却器→四级油水分离器→五级进口缓冲器→五级缸→五级出口缓冲器→五级冷却器→五级油水分离器→五出阀→醇烃化→六入阀→六级进口缓冲器→六级缸→六级出口缓冲器→六级冷却器→六级油水分离器→六出阀→合成 14.4 压缩岗位工艺指标 压力控制范围温度控制范围 一段进口≤0.125Mpa 一段进气≤30℃
合成氨操作规程
醇氨厂 合成氨操作规程
目录 第一章造气车间岗位操作规程...................... 错误!未定义书签。造气岗位......................................... 错误!未定义书签。 一、工艺指标.................................. 错误!未定义书签。 （一）、煤气炉控制......................... 错误!未定义书签。 （二）、炉条机............................. 错误!未定义书签。 （三）、风机............................... 错误!未定义书签。 二、工艺流程（五个阶段）...................... 错误!未定义书签。 三、开停车步骤................................ 错误!未定义书签。 （一）、开车步骤........................... 错误!未定义书签。 （二）、停车步骤........................... 错误!未定义书签。 四、不正常现象以及处理方法.................... 错误!未定义书签。 五、巡检部位以及内容.......................... 错误!未定义书签。 六、大修后开车造气制惰方案.................... 错误!未定义书签。 （一）、制惰原理：......................... 错误!未定义书签。 （二）、制惰步骤........................... 错误!未定义书签。吹风气岗位....................................... 错误!未定义书签。 一、工艺指标.................................. 错误!未定义书签。 二、工艺流程.................................. 错误!未定义书签。 三、开停车步骤................................ 错误!未定义书签。 （一）、开车步骤........................... 错误!未定义书签。 （二）、停车步骤........................... 错误!未定义书签。 四、正常开车中不正常现象以及处理方法.......... 错误!未定义书签。
合成氨厂安全操作规程
1.目的： 对生产设备安全操作程序进行规定，使设备安全操作规范化、制度化，确保设备安全运行和使用，保障员工人身安全，特制订本操作规程。 2.范围： 适用于合成氨生产过程主要（重要）设备安全操作管理。 3.职责： 3.1合成氨厂厂长负责组织制定并审核批准实施； 3.2技术员、安全员负责制定规程并给予必要的修订； 3.3各工段负责人组织学习规程并监督实施； 3.4工序操作人员按照规程操作并记录。 4.解释： 4.1有重要和主要设备的岗位，制定设备安全操作规程： 4.2无重要（主要）设备的岗位，制定岗位安全操作规程。 5.安全操作规程： 5.1原煤输送加工工序 5.1.1原煤输送机（TD2-18：5-6) a.操作人员进入岗位前必须穿戴好劳动保护用品； b.开车前认真检查区域内设备及电路、水带喷淋等安全防护设备设施处于工作状态； c.检查输煤皮带机、附属设备等相关设备，确认完好；巡检设备周围是否有人在工作、活动； d.确认无人后开车空转，观察设备运转是否符合安全要求； e.上料实转，随时巡查设备运转情况，运转过程中严禁将手或身体进入皮带运转区域，防止挤伤或卷入；巡视过程中操作人员严禁横越皮带机和下料口；开车时不许用皮带运送其它物品。 f.下煤不畅及其它故障必须先停皮带输送机，通知值班长协调解决，严禁输煤人员私自处理； g.皮带输送机运转时，操作人员不得擅自脱离岗位，人员不要接近裸露的运转部位。运转中严禁将手或其他物品进入皮带机运转区域，防止人身伤害；不许用皮带运送其它物品。 h.皮带在运行中禁止加油、清扫周围粉尘和维修作业；动火、登高等作业必须办证，采取有效安全措施后方可作业。生产正常情况下，不能带负荷起停车。 i.厂房及皮带走廊做好通风防护，每班最少清扫2次，减少粉尘危害。除尘风机处于常开状态。 j.设备检修时，通知电工切断所检修设备的电源，并挂上“有人工作，禁止合闸”警示牌，并设有专人监护。一定要做到有效沟通，防止在检修时误操作造成人员伤害。 k.输煤管廊动火时，必须先停止皮带输送机，清除地上粉尘，加强通风，备好水管及消防喷淋；待到无粉尘飞扬时，方可动火，动火过程必须双人监护到位。 5.1.2破碎机（HL4PG-5) a.操作人员进入岗位前必须穿戴好劳动保护用品； b.开车检查确认区域内设备及电路、水带喷淋等安全防护设备设施处于工作状态； c.观察周围是否有人在工作、活动，确认无人后开车空转，确认设备运转符合安全要求； d.上料实转，巡查运转情况，运转中严禁将手或其他物品进入粉碎机运转区域，防止人身伤害； e.巡视过程中操作人员严禁横越正在运转的设备上部和下料口； f.停车：待上部物料停止进入，再运转一段时间放可停车； h.检修时通知电工切断所检修设备的电源，挂“有人工作，禁止合闸”警示牌，设有专人监护。 i.破碎机厂房及做好通风防护，定期清尘，除尘风机处于常开状态。 j.如遇设备故障时，先查看原因，立即通知值班长协调解决。严禁粉煤人员私自处理。 k.消除粉碎系统的粉尘泄漏点，除尘器24小时运转，保持通风良好，保证除尘效果。 l.粉碎机区域每班最少清扫2次，减少粉尘危害和火灾几率。 m.配备冲洗水管并及时检查消防喷淋设施，保证完好能用。 n.粉碎机区域动火时，必须先停机，清除设备积料、地面粉尘，加强通风，备好水管及消防喷淋；待到无粉尘飞扬时，方可动火，动火过程必须双人监护到位。
国际合成氨工艺流程
国际合成氨工艺流程 1.合成氨工艺是将氮气和氢气通过催化剂反应合成氨的工艺。 The ammonia synthesis process is a process that synthesizes ammonia by reacting nitrogen and hydrogen through a catalyst. 2.这个工艺流程通常使用哈伯-玻斯曼过程，是目前应用最广泛的氨合成工艺之一。 This process is usually the Haber-Bosch process, which is one of the most widely used ammonia synthesis processes. 3.工艺流程中需要高温高压环境，催化剂的选择对工艺效率和成本起着至关重要的作用。 The process requires high temperature and high pressure environment, and the choice of catalyst is crucial to the process efficiency and cost. 4.氮气和氢气在催化剂的作用下，发生反应生成氨气。
Under the action of catalyst, nitrogen and hydrogen react to produce ammonia. 5.反应过程中需要控制温度和压力，以保证反应的高效进行。 It is necessary to control the temperature and pressure during the reaction process to ensure high efficiency. 6.工艺流程中需要进行气体的循环和纯化，以提高氨的产率和纯度。 Gas circulation and purification are required in the process to improve the yield and purity of ammonia. 7.合成氨是农业化肥和化工产品的重要原料，在工业生产中需求量很大。 Ammonia is an important raw material for agricultural fertilizers and chemical products, and it has a large demand in industrial production. 8.近年来，合成氨工艺在节能减排和资源利用方面得到了改进和优化。
合成氨生产作业压缩工段操作规程
合成氨生产作业压缩工段操作规程 第一节岗位职责、工作联系、操作范围、巡回检查制、交接班制 一岗位职责 1、自觉遵守厂规厂纪，严格遵守各级安全规章制度。 2、上岗必须按规定着装，并持证上岗、遵守劳动纪律，不串岗、脱岗、睡岗，不做与本职工作无关的事。 3、严格遵守工艺操作规程和安全技术规程，认真学习操作及安全知识，增强自我保护能力。 4、精心操作，并认真填写操作记录，保证数据准确、可靠，字迹正规，表面整洁。 5、正确分析、判断和处理各种事故，发现异常情况及时处理，并向上级报告。 6、不违章操作，并有权拒绝违章作业的指令。 7、严格执行工艺指标，认真进行交换班，坚决杜绝破坏生产的事情发生。 8、加强设备的维护保养，并加强巡回检查，发现异常现象及时处理。 9、熟悉本岗位有毒有害物质，熟悉急救方法，消防知识，气体防护知识等，遇到危机情况，迅速处理自救。 10、增加节能减排意识，在自己所做的本职工作中做到节能降耗，并保持现场清洁，保持本岗位外排指标合格。 11、爱护公共设备、工具，保护公共财产，维护公司利益。 12、加强团结，密切协作，搞好工作之间的联系。 13、积极参加各种劳动竞赛。 二、工作联系 1、与变换岗位联系 经常观察三出四入压力。 2、与脱硫岗位联系 及时了解脱硫来的气体压力。 3、与合成岗位联系 加强与合成岗位的联系，及时观察去合成的压力。 4、与车间的联系
加强与车间的联系，生产如有异常马上通知车间并及时解决。 5、与当班调度﹑值班长联系 及时与调度﹑值班长联系，生产出现异常时立即处理，并马上与上级联系，保证生产的安全运行。 三操作范围 1、控制好各级进出口压力、温度，保证各项工艺指标合格。 2、维护和保养本岗位所有的运转、静止设备，保证设备的正常运转和正常备用，保证 生产的正常运行。 3、按规定控制好各油分、集油器液位。 四、巡回检查制 本岗位操作工必须定时定点对现场及所有设备进行巡回检查。 1、经常检查各温度、压力等仪表显示，注意变化情况，保证各显示数据正常。 2、定时检查设备，按规定定期对所有备用的压缩机进行盘车，确保能正常备用。 3、每小时对现场的所有静止设备进行巡回检查，杜绝跑冒滴漏，发现泄漏及时处理， 并向上级汇报。 4、每小时检查各导淋及现场液位是否正常，并保证冷却水及外排水的正常。 5、交接班对以上的检查内容及室外现场卫生、设备卫生，安全设施等进行全面细致的 检查，保证交接班正常。 五、交接班制 1、交班者应维持良好的操作条件，为下班生产创造有利的基础。若操作条件不符合本岗位的操作规程要求或出现不正常现象、事故等，值班长组织有关人员及时查明原因处理，为下班创造有利的条件。 2、接班者应提前半小时带接班时开班前会，详细听取上班值班长的生产情况报告。 3、接班者应详细检查工具是否齐全，油是否合格。 4、交班者应详细的把本生产情况向接班者讲清楚，向接班者提出本班操作经验，互相学习共同提高。 5、接班后交班者开班后会，方可下班。
内蒙古合成氨尿素合成操作规程26
1 岗位责任制 1.1 岗位专责制 1.1.1 本岗位是利用DCS集散型控制系统进行尿素的合成及分解回收、浓缩、造粒的。负责组织压缩、泵、巡检、大颗粒的正常操作开车、停车及事故处理。 1.1.2 在班长的领导下，负责工艺系统的开、停车及正常生产调节，严格执行技术操作规程，实现优质、高产、低耗，确保安全生产。 1.1.3 在调度室的指挥下，配合做好全厂二氧化碳、氨、水、电、汽的平衡，有权根据气量、氧量、工艺状况加减负荷。 1.1.4 对各级领导的指示，应立即汇报值班长并与调度联系后，方可按其执行。 1.1.5 严格遵守本操作规程、车间安全规程、厂安全总则等规章制度，执行上级的指示。 1.1.6 不断提高自己的操作熟练程度及事故判断处理能力，学习并贯彻先进操作经验，以提高生产技术水平。 1.1.7 在操作过程中，因违犯规章制度及上级指示而造成责任事故者，应如实写出书面事故经过，并根据情况进行处理，情节严重者要负法律责任。 1.1.8 发现有不正常现象或发生事故，应及时请示与汇报值班长，并采取必要的有效措施予以消除，并详细记录在案，不得隐瞒。 1.1.9 严格遵守劳动纪律、坚守岗位，未经值班长允许，不得离开操作岗位或从事与本岗位无关的工作。 1.1.10 认真、及时、准确、仿宋化地填写岗位记录报表及交接班日志，严格执行交接班制，参加班前、班后会。 1.1.11 负责对徒工、实习人员的培训工作。 1.1.12 生产中，如需改变重要操作，则必须向值班长提出，并得到值班长和技术员同意后方可改变。生产不正常时，有权通过值班长增加分析项目及频率以及减负荷操作，并积极处理，尽快恢复正常。 1.1.13 上级指示经值班长同意后方可执行，紧急情况下，可先执行后向值班长汇报，有权禁止违章作业，有权询问进入本岗位的外来人员，不合手续者，可禁止其进入。 1.1.14 操作人员对值班长指示如认为不妥，可提出看法，如值班长坚持其意见仍执行，但属于明显违犯操作规程和安全规程或可能造成重大事故的，可拒不执行，并需迅速越级汇报。 1.1.15 负责好本岗位检修前的工艺处理，以及检修后的检查工作，并参加验收，必要时协作
合成氨生产作业变换岗位操作规程
合成氨生产作业变换岗位操作规程 一、本岗位任务 1、变换：压缩三段来半水煤气，在一定温度、压力催化剂的条件下使CO 与水蒸汽反应，将CO 转换为CO 2脱除至规定的指标（≤0.5%）范围内，同时生成合成氨生产所需的原料气H 2，并在中变触媒的作用下将90%以上的有机硫转变为无机硫。负责向合成、岗位输送合格的除氧水、脱盐水。 二、反应原理: 1、变换工段反应原理：CO 在一定条件下,半水煤气中的CO 与水蒸汽反应，转变为CO 2、H 2 的工艺过程，其反应的化学方程式如下：CO+H 2O ＝CO 2+H 2+41KJ/MOL 反应特点：这是一个可逆放热反应，从化学平衡来看，降低反应温度，增加水蒸汽的用量，有利于上述反应生成CO 2、H 2的方向移动，从而提高平衡转换率。另外提高变换压力，可加快变换反应速度，提高催化剂的催化能力。 2、中变触媒还原反应原理：中变触媒装炉时状态为Fe 2O 3，其本身并不具有活性，必须将其进行还原后，才具有活性，具体反应为： 3Fe 2O 3+CO ＝2Fe 3O 4+CO 2 3Fe 2O 3+H 2＝2Fe 3O 4+H 2O 还原态的触媒极易与氧发生氧化反应，放出大量的氧化热，所以还原过程中要严格控制氧含量，严防因氧超标，烧坏触媒。 氧化反应为：4Fe 3O 4+O 2＝6Fe 2O 3 低变触媒硫化反应原理：低变触媒使用前为氧化钴，氧化钼它本身不具有催化活性，必须将其硫化后才具有活性，硫化反应为：C O O+H 2S=C O S+H 2O M O O 3+2H 2S+H 2=M O S 2+3H 2O 三、工艺流程 1、工艺流程简图 ⑴变换工序气相流程简图 水煤气 dffhhjj 变换气 变换气 ⑵软水流程 除油器 压缩三出来气 饱和塔 分离器 热交管内 中变电加 中变一二 段 中变三段 热交段 中间二段 第二增湿器 分离器 冷却器 软水加热器 热水塔 电厂来脱盐水 机械除油器 除氧器 除氧泵 热水塔 一、二增湿器 恩德 中压蒸汽 热交管间下 第二增湿器 低变一段 调温水加 低变二三段 一水加 去脱碳 循环冷却水 焦炭过滤器 软水加热器 合成废锅 低压蒸汽
合成氨工艺操作规程
第一篇 合成工艺操作规程 精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。 目前工业上仍普遍采用中压法生产，使用铁系催化剂。近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，尤其是在氨合成反应热的利用上作了不少工作，取得了一定成效。 第一章 岗位任务与工艺原理 第一节 岗位任务 由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。 第二节 基本原理 1 氨合成的生产原理 氨合成反应的化学方程式：N 2＋3H 2 2NH 3＋Q 氨合成反应的特点： ①可逆反应 ②放热反应： A 标准状况下（25℃）101325KPa B 每生成1mol NH 3放出46.22KJ 热量 ③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降 ④必需有催化剂存在才能加快反应 2 氨合成反应的平衡 氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反
应就达到一种动态平衡。 从平衡观点来看：提高反应温度，可使平衡向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。 3 氨合成反应速度及影响合成反应的因素 反应速度是以单位时间内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。 影响氨反应速度的因素： 3.1压力：提高压力可以加快氨合成的速度，提高压力就是提高了气体浓度，缩短了气体分子间的距离，碰撞机会增多，反应速度加快。 3.2温度：温度提高使分子运动加快，分子间碰撞的次数增加，又使分子克服化合反应时阻力的能力增大，从而增加了分子有效结合的机会，对于合成反应当温度升高，加速了对氮的活性吸附，又增加了吸附氮与氢的接触机会，使氨合成反应速度加快。 3.3反应物浓度：反应物浓度的增加，增加了分子间碰撞的机会，有利于加快反应速度。 归纳起来如下： 反应过程必须在高压下进行，压力越高，越有利于氨合成反应的平衡和速度。 反应温度对氨合成反应平衡和速度的影响互相制约。 混合气中氮和氢的含量越高越有利于反应，惰性气体越少越好。 3.4 催化剂的影响： ①催化剂又称触媒，它在化学反应中能改变物质反应速度，而本身的组成和质量在反应前后保持不变。 ②催化剂的主要作用是降低反应的活化能，加快反应速度，缩短达到反应平衡的时间。 ③既然温度对合成氨反应平衡和速度的影响互相矛盾，就存在一个最佳的温度，反应速度对温度的要求是借助于催化剂实现的。 4 合成催化剂的组成和结构 3+铁系催化剂活性组分为金属铁，未还原前为FeO和Fe2O3，Fe2+/ Fe
合成氨的操作规程
合成氨的操作规程 操作规程：合成氨 1. 实验目的： 合成氨是一种重要的化学原料，广泛应用于肥料、药品和化学工业等领域。本实验旨在通过催化剂的作用，在适当的条件下，实现氮气和氢气的催化合成，产生氨气。 2. 实验原理： 合成氨的基本反应为N2 + 3H2 →2NH3，该反应需要高温和高压的催化条件。传统工业上主要采用哈柏—博氏法来合成氨气，该法采用铁、铁锆或铁铬催化剂，在高温（350-500℃）和高压（100-250atm）的条件下进行。 3. 实验步骤及操作规程： （1）准备操作环境： a. 确保实验室内通风良好，避免氨气泄漏造成人员伤害； b. 穿戴防护设备，如防护眼镜、实验服和手套等； c. 确保实验平台清洁整洁，没有易燃和易爆物品。 （2）操作前准备： a. 检查实验设备的完整性和可用性，如反应釜、催化剂、电炉等； b. 根据实验需要，将氮气和氢气储存罐连接到反应釜上，并确保连接处严密可靠；
c. 将催化剂粉末装入适量的催化剂包，装入反应釜中； d. 在反应釜上设置压力表和温度计，以监测反应压力和温度。 （3）操作步骤： a. 打开氮气源和氢气源，分别调节流量计使其在适宜范围内； b. 打开反应釜的气阀，调节进气量，使气体在一定速度进入反应釜； c. 打开电炉，调节温度使其逐渐升高到所需反应温度； d. 根据实验要求控制反应时间，一般为几小时至一天不等； e. 反应结束后，关闭电炉和气阀，断开氮气和氢气源，停止气体进入反应釜； f. 等待反应釜冷却后，将催化剂包取出，检查反应产物。 （4）实验后处理： a. 将反应釜清洗干净，并妥善保管； b. 处理反应产物，如收集氨气、检测氨气纯度等。 4. 实验安全注意事项： a. 氨气具有刺激性气味，入侵人体可造成眼睛和呼吸道刺激，应避免直接接触； b. 实验时要保持通风良好，避免氨气积聚； c. 确保催化剂包装密封良好，避免催化剂散落或泄漏； d. 高温和高压环境下操作，注意防爆和防烫伤；
合成氨合成工段生产工艺操作指导书
合成氨合ΛX‰⅛J te工艺操作指⅛⅛
1岗位职责 (2) 2工艺设备的维护和管理 (4) 3生产工艺与设备 (5) 4正常操作要点 (10) 5开停车操作 (13) 6岗位事故原因及处理 (23) 7应急事故处理 (28) 8合成岗位安全操作规程 (31) 9液氨质量控制点及操作控制程序 (34)
1岗位职责、工作联系、操作范围、巡回检查制交接班制 1.1岗位职责 1）自觉遵守厂规厂纪，严格遵守各级安全规章制度。 2）上岗必须按规定着装，并持证上岗，遵守劳动纪律，不串岗、脱岗、睡岗，不做与本职工作无关的事。 3）严格遵守工艺操作规程和安全技术规程，认真学习操作及安全知识，增强自我保护能力。 4）精心操作，并认真填写操作记录，保证数据准确、可靠、字迹正规、表面整洁。 5）正确分析、判断和处理各种事故，发现异常情况及时处理，并向上级报告。 6）不违章操作，并有权拒绝违章作业的指令。 7）严格遵守工艺纪律，认真进行交接班，坚决杜绝破坏生产的事情发生。 8）加强设备的维护保养，并加强巡回检查，发现异常现象及时处理。 9）熟悉本岗位有毒有害物质，熟悉急救方法，消防知识，气体防护知识等，遇到危急情况，迅速处理并自救。 10）增强节能、减排意识，在自己所做的本职工作中做到节能降耗，并保持现场清洁，保持本岗位外排指标合格。 11）爱护公共设备、工具，保护公共财产，维护公司利益。 12）加强团结、密切协作，搞好工作之间的联系。 13）积极参加各种劳动竞赛。 1.2工作联系 D与分析岗位的联系 了解入口气体成分，掌握变化情况，控制好循环氢在指标之内。 2）与提氢岗位的联系 控制好循环气甲烷在指标之内。 3）与双甲岗位的联系 注意出口微量变化，注意压差变化，保护好提温换热器。 4）与冷冻岗位联系