制程检验不合格品处理流程图

IPQC不合格处理流程

有限公司IPQC 不合格处理作业流程文件编号MY-WI-PZ-04 版本/次 A0生效日期2013-04-01页码1 of 2制定：审核：核准：序号流程图责任人表单作业内容1品质部IPQC 《IPQC 巡检记录表》《品质异常报告》《停线通知单》 IPQC 将判定为不合格品的物料放置于相应的区域。

并将不合格信息反馈给生产部，达到一定程度的不良需停止生产 2品质部IPQC标识卡IPQC 根据不合格情况，负责将不合格品隔离及做好标识。

3 品质主管《品质异常报告》品质部主管对不合格情况进行审核，并视品质异常紧急情况做出处理回复，相关人员按照处理意见执行。

4 生产主管《品质异常报告》生产主管对接到的品质异常文件进行审核，并签署回复意见。

5生产主管《品质异常报告》《特采申请放行书》生产部主管接到不合格判定后，根据该物料不合格程度、是否为生产急需，决定是否对不合格品提出特采申请。

6生产主管品质主管《特采申清放行书》若需特采，生产主管根据不合格品实际情况提出特采申请，特采申请经品质部、生产部、营业部召开评审会议，并签署初步处理意见，并交经理/总经理最终裁决后执行。

7 相关人员《特采申请放行书》经理/总经理综合各部门意见，做出最终处理决定，并将特采申请单返还生产部。

8相关人员《特采申请放行书》《返工/返修单》相关部门人员依最终判定的处理方式执行不合格品处理。

9生产部品质部《IPQC 巡检记录表》《抽检履历表》《品质异常报告》品质部对制程不合格品处理方式追踪确认，不断实施质量改进，发现现实及潜在不合格品时，必须及时组织制定纠正预防措施。

返修工序不合格品信息反馈不合格品标识/隔离判定结果执行不合格处理意见特采申请审批生产主管确认特采NONOYESYES惠州明裕注塑实业有限公司IPQC不合格处理作业流程文件编号MY-WI-PZ-04 版本/次A0生效日期2013-04-01 页码 2 of 2制定：审核：核准：变更履历NO 版本变更日期变更事由编制审核核准1234。

制程检验不合格品控制流程

流程:制程检验不合格品控制流程流程文件编号制定日期:审核日期:生效日期:受控状态：试运行流程协调控制部门:品管部总责任人:品管部经理制定人:审核:签署:版本号： 1.0品管部IPQC检验员品管部经理副总/总经理PMC部生管员PMC部仓管员品管部IPQC检验员生产部信息来源/信息反馈途径关键控制点资料/表单/重点事项工作依据绩效指标现场、当面沟通《I PQC 巡检记录》《不合格品控制程序》《SIP质量检验规范》《制程检验合格率》现场、当面沟通返工后的产品需要再次确认检验《IPQC巡检记录》《不合格品控制程序》说明：会签：1、每个流程处理环节都需要标注时间节点；2、如果同一行有几个事项处理节点，每个事项对应的节点用数字将关键控制点、资料/表单、工作依据、绩效指标与节点一一对应；3、当某个环节点超过限定时效时主导部门需要提供可以查询原因的说明信息给下游部门（不允许无记录的反馈方式)；4、以上流程节点未标注时效的均表示即时。

现场、当面沟通现场、当面沟通《不合格品控制程序》严重品质缺陷，按照报废流程处理制程检验不合格品控制流程生产部主管/班组长书面信息书面信息书面信息对隔离的不合格品及时作出品质判定轻微的品质缺陷可选择特采，按照特采流程操作轻微的品质缺陷可选择返工，按照返工流程操作《不合格品控制程序》发现不合格产品及时隔离并做好标示《特采申请单》《品质异常联络单》条件使用标签《返工作业申请单》《品质异常联络单》《报废申请单》《纠正预防措施报告》《报废品统计《不合格品标签》《不合格品控制程序》《不合格品控制程序》《不合格品控制程序》IPQC 制程巡检不合格品隔离标识品质状况判定特采返工特采申请单接收纠正预防措施报告返工作业申请单接收品质异常联络单严重品质缺陷轻微品质缺陷报废品统计入库OK NG OK NG 发出品质异常联络单OK NG 发出纠正预防措施报告报废报废申请单返工计划安排实施返工返工检验NG NG 特采不通过时采取返工或报废措施OKNG 报废申请审批报废申请审批返工作业申请审批批量报废时副总/总经理审批特采申请审批特采申请判定批量返工时效：即时时效：按照规定的作业时效时效：即时时效：即时时效：30min 时效：2H 内时效：即时时效：即时产品流入下制程。

制程检验(IPQC)及不合格处理流程

效果确认 / 品质失败成本分析
开始生产
PASS
NG 把不合格品返工流程
汕头市靓颖实业有限公司
制程检验（IPQC）及不合格处理流程
文件编号 LY-PZ-QP-001
采购部
版号 A/00
工程部
生效日期
编制
审核
批准
第1页共1页
生产部
A．首件送检
品质部
PMC 部
副总经理
总经理
工作要求
1. 首检： A．在新订单生产第一个产品、经班组长自检 OK 后送检于现场“制程品检员（IPQC） ”确认； B．品质部会对首检的产品进行确认，并签名封样、标示在现场，做到样办标准可视化管理，首检确认的依据和方式： -参考标准件样办 -业务订单资料 -实际配装 C．生产人员以现场“首件样办”生产 2. 巡检： A. 品检人员每隔 1H 对机台或线别进行巡查,并在 <<IPQC 巡检记录表>>作好相关记录: -无异常:注明“OK/几点几分” ； -有异常：需填写《品质异常报告》 B．生产部按《品质异常报告》进行分析和制作改善对策，相关送签流程： -PMC:订单交期评估说明 -采购：如是来料问题需确认新物料交期和有关供应商处理方案； -工程：确认生产部“原因分析/改善方案”是否符合“客户标准和相关成本” ； -副总经理：综合评估 -品质主管：如与副总经理有“品质处理方案有不统一”时，按公司组织架构可向总经理申请裁决！ 3 品质失败成本统计
相关记录
《首件检验单》/《IPQC 巡检记录表》 /<< 品质异常报告>>
检验
B．日常巡检

正常生产
PASS
NG（巡检时异常）把

不合格品控制程序(带流程图)

______________________________________________________________________________________________________________Q/XXX X X X X有限公司管理标准Q/XXXX 206-01-2017不合格品控制程序20157-06- 25发布2017 - 06-30实施XXXX有限公司发布不合格品控制程序1 范围本标准规定了不合格品的标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法的管理要求。

本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生的不合格品进行控制。

2 规范性引用文件Q/XXXX 201-01-2017 《QE体系管理手册》Q/XXXX 205-03-2017 《标识和可追溯性控制程序》3 术语不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则的产品。

4 职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下：a)品管部负责本标准的制修订、宣贯与组织实施，对本标准的符合性、适宜性与有效性负责；b)品管部负责不合格品的识别，并给出处置意见，跟踪和监督不合格品的处置进度和结果，对不合格品最终处理结果进行统计存档；c)发生单位或提出单位负责不合格品的隔离和标识，提出申请处置意见并负责《不合格品处置评审单》的发起和传递，负责按照最终处置结论对不合格品进行处理；d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与的不合格品处置评审作出各自评审意见，并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做的工作；e)服务部负责对交付后及市场退回的不合格品进行分类和清点，做出初步的判定和标识，并依据最终处置方式组织进行处理；f)总工、副总裁负责对有争议的最终处置方式进行仲裁。

5 管理内容、方法与要求5.1 不合格品处置方式判定不合格的产品，可根据不合格品的符合性和适应性采取如下方式进行处置：a)返工或返修（对不合格品实施返工或返修作业，使其符合要求或者满足预期使用要求）；b)让步接收（适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）；c)挑选（进行100%全数挑选，合格品再次送检，不合格品做其他处理）；d)退货（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备返工返修或让步接收条件）；e)报废（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理的）。

HSF不合格品管理程序(含表格)

HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。

2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。

3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。

3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。

3.3制造部：负责对不合格品进行处置。

3.4各部门：维护系统的正常运作。

4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。

4.2筛选：指不合格品100%的检查。

4.3修理：指不合格品缺点清除。

4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。

4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。

4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。

5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。

IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。

5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。

不良品退货流程（含图）

不良品退货流程首先，品质部先要明确不合格品的产生原因：是工废、还是料废。

工废的话就要追究生产部门责任，料废的话就要找供应商，同时加强进料检验。

生产开出退料单----品管确认-------生产人员退仓----仓库通知采购------采购通知供应商。

原因是什么在退仓时都应该注明，只是仓库与采购沟通过程中有问题，因为程序中没有规定要以什么方式来沟通（也就是没有特定的单据），采购的制度就是没有书面性的文件就不受理。

在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好。

来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。

检验中挑选的不良品，由品管退仓库，并通知采购找供应商来收货。

仓库退货给供应商后，将数量的明细给采购扣款。

来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。

制造过程中挑选的不良品，由生产部门退仓库，仓库通知品管来检验，品管开出料废单据，仓库通知采购退货给供应商，将退料数量明细给采购扣款。

其实在不良品处理问题上需要两个方面来做的:A1.返工、返修品由检验员直接退回生产拉线，由生产部门自行安排处理。

[这样做有两个好处：生产部门可以根据自己的生产计划安排返工返修，而不会与正常生产发生过多冲突；返工返修品也要算在当日产量里，生产部门为完成当天产量自然会在当天完成返工返修品的工作]，品管部门只需要每天统计相关数据，制定出改善措施要求生产部门执行就好了。

2.报废品[包括返修时产生的报废零件]，必须由品管部门确认，并经评审会批准才可报废，最好要有一套《废品考核奖罚制度》，这样可以让生产部门自行评估报废的成本的[因为与他们的薪资挂钩了]，从根本上可以让报废品降低的。

品保（品质保证员）与品管分开的，并且是实行的生产部门全检，品保抽检的方式.我们这边出现不良品，生产线先找工程分析原因。

B1.原因是作业不良，生产线自己返工，是能追查到那段工序的。

所以责任容易区分。

能返工就返工，不能返的，一律报废！2..不良比例为%比，那直接禁用该周期该供应商产品，换另一供应商产品使用。

ISO9001不合格品控制程序(含流程图)

不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。

2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。

3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。

3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。

3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。

3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。

3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。

4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。

5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。

b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。

c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。

当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。

2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。

不合格品处理流程-制程

制程不合格品控制流程
制程不合格品处理流程图
生产制程不合格品
标识、隔离
质量信息反馈
不合格缺陷判定及建议
设计失误
反馈报告
建议报废
ห้องสมุดไป่ตู้
返
工
/
技术评估是否报废
返修
否
给出整改方案
是建议报废
确定实施方案
技术管理部
让
（内部作业）
步
接
收
异议内容
处理方案
有
否
管代批准是否报废
生产安排返工/返修
品质/生产有异议？
3.品质部部长或主管根据实际状况对不合格品缺陷进行判定： A:建议报废 B:返工/返修 C:让步接收 D:设计失误
4.品质、技术、生产有报废建议权，不合格品的报废处理，必须经管理者代表或执行总裁批准方可报废重做，违者重罚。
5.属设计失误造成的不合格，技术管理部负责联系责任工程师给出处理方案，技术总工批准后传达至品质和生产(物控)执行。
无
是报废重做
NG 再检验
生产执行技术方案 NG
再检验
物控部执行作业
OK
OK
转入下道工序或者入库
作业内容
1.质检员直接检测或者由其他部门反馈经质检员核实，发现不合格品，质检员对不合格品进行质量状态标识，将不合格品暂时另放隔离
2.质检员填写产品质量异常报告，详细描述不合格信息状况，必要时须附图文说明并将报告交给品质部长或主管。
6.品质或者生产对执行方案有异议时，应及时提出异议内容供技术参考，判断。
7.生产系统负责按品质意见或技术方案对不合格品进行返工、返修、重做作业。

不合格品控制程序(含流程图)

5.责任:
5.1 品管:对不合格品标示及隔离，不合格品的确认，组织对不合格品进行评审，通知相关部门对不合格品进行处理，对返工品的重新检验；负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行，负责来料不合格品的处理实施（退货、换货等），向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态，得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付，确保公司产品及服务质量，特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料（原物料）、制程（半成品）、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机（包括但不限于）:
A、急于使用之材料，不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品，其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品，仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能，符合法规要求，但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工（数量超过100PCS）、报废及成品不合格品降级或特采，由生产填写《不合格品处理申请单》,制程（超过100PCS）或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》，提交相关部门会签，最后交总经理批准；对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理，由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。

不合格品现场标识讲解

全检/加工标签使用条件：产品或物料的某些检验项目不符合规范要求而需产线加工过程中进行全检时，贴全检/加工单。
不合格品的处理及现场标识
报废标签使用条件：产品不符合规范要求, 上级领导已批示不可使用之物料.
不合格品的处理及现场标识
2、来料不合格品的处理过程 IQC判定来料不合格时，呈上级领导批示处理方式后，由IQC贴具相应的不良标识（不合格、待处理、特采标签），按公司内部流程作业。 (作业流程见下图)
不合格品的处理及现场标识
来料不合格的处理流程
来料不合格品
IQC
呈上级判定处理方式
不合格 IQC 贴不合格签仓库退回厂商不良品放置不合格区域特采 IQC 贴全检签产线生产全检按良品处理 IQC 贴特采签
全检
不合格品的处理及现场标识
3、来料不良品—现场标识
不合格签上IQC已注明不合格项目、品名、日期等信息
重工
不合格品可经过重工作业后，符合规范要求。
不合格品的处理方式Fra bibliotek全检产品虽然不符规范要求，但经加工、挑选后可符合要求。
报废
不符合特采/重工/全检来达到品质要求时，予以报废处理
不合格品的处理方式
退货
不合格物料为供应商责任时，可予以拒收物料处理。
四、不合格品的处理及现场标识
来料判定不合格品(IQC检验之物料)
摆放凌乱、外箱不合格标识不明显
(不良品区须挂“不良品区”或“不合格品区”牌子，并用黄色斑马线划分区域) 标识要求：外箱上用不合格标签标识清楚其它要求：整体摆放要求整齐。
外观不良标签
包装不良标签
使用条件：成品被检验出有规格、电性、外观、包装不符合规范要求时，贴上相应的不良标识。

制程不合格处理流程

3 如果对不合格品进行返工使用，除生产、品质部，还需要研发、工程两个部门参与评审，并有工程或研发给出返工方案，有生产部按要求进行返工，并把返工后产品重新送检；
NO
按照检验标准重新检验
YES
车间返工，工程部/研发部提供返工方案 YES 返工后重新送检
产品进入下一道工序
4
如果产品需要特采使用或报废，需要总经理评审，车间按最终评审结果执
半成品/成品不合格
生产部
工程部
执行原材料不合格流程
2 如果对不合格品进行挑选使用，只需要生产、品质部评审即可，挑选后产品需要再次送检；
不合格品放入车间不合格区隔离
开品质异常通知单
NO 按照检验标准重新检验
YES
异常事件执行纠正预防措施
车间挑选
YES
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
NO
挑选后产品重新送检
产品进入下一道工序
序号
步骤
1 生产过程中发现不合格，如果是原材料不良，则执行原材料不合格处理流程，如果是原材料引起产品不合格或制程中出现半成品、成品不合格，则由品质部开具品质异常通知单（如是异常事件，执行纠正预防措施流程）
制程不合格处理流程
品质部(FQC/OQC)
开始
制程中发现不合格品
使用过程中发现原材料不良
行（必要时销售部门可参与此评审）
按最终评审结果执行
结束
研发部
总经办
NO
半成品/成品特采使用或者报废

制程中不合格处理流程

3 如果对不合格品进行返工使用，除生产、品质部，还需要研发、工程两个部门参与评审，并有工程或研发给出返工方案，有生产部按要求进行返工，并把返工后产品重新返工，工程部/研发部提供返工方案 YES 返工后重新送检
产品进入下一道工序
4
如果产品需要特采使用或报废，需要总经理评审，车间按最终评审结果执
半成品/成品不合格
生产部
工程部
执行原材料不合格流程
2 如果对不合格品进行挑选使用，只需要生产、品质部评审即可，挑选后产品需要再次送检；
不合格品放入车间不合格区隔离
开品质异常通知单
NO 按照检验标准重新检验
YES
异常事件执行纠正预防措施
车间挑选
YES
NO
挑选后产品重新送检
产品进入下一道工序
行（必要时销售部门可参与此评审）
按最终评审结果执行
结束
研发部
总经办
NO
半成品/成品特采使用或者报废
序号
步骤
1 生产过程中发现不合格，如果是原材料不良，则执行原材料不合格处理流程，如果是原材料引起产品不合格或制程中出现半成品、成品不合格，则由品质部开具品质异常通知单（如是异常事件，执行纠正预防措施流程）
制程中不合格处理流程
品质部(FQC/OQC)
开始
制程中发现不合格品
使用过程中发现原材料不良

产品质量异常处理流程

专业技术资料分享XXXXXXXX有限公司产品质量异常处理流程YCCL---2012编制：版号:审核: 受控状态:批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行产品质量异常处理流程1.0目的：规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。

降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。

2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨3.0定义：3.1品质异常3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。

3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。

3.1.1.3客户抱怨及退货时。

3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。

3.1.2 制程异常3.1.2.1不遵守操作标准操作。

3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。

3.1.2.4机械发生故障或磨损。

3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。

4.0职责4.1质控部：4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。

4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。

4.2技术部：负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。

4.3生产部门：负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。

4.4业务部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。

4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

5.0工作程序：5.1进料品质异常：5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。

5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。

不合格品处理流程

4、《不合格品评审处置报告》、《纠正预防措施报告》由品管文员进行归档。
5、若未按规定要求执行，由相关责任部门总监承担责任。
附件一
3、若未对不合格品进行标识、隔离和停止生产的，由操作员、质检员、技术员、领班及品管经理、车间主任承担责任。
4、除首件中发现的不合格品外，其它过程中发现的不合格品都必须开立《不合格品评审处置报告》
5、机加工与组装车间的《不合格品评审处置报告》直接提交到品质经理，对于不良数量超过 10 个直接提交到品质总监处理。
结束
操作员质检员技术员
领班
操作员质检员技术员
领班
品质总监品质经理各部门相关
人员总经理
总裁
《不合格品评审处置报告》
《不合格品评审处置报告》
《品质异常分析表》
《纠正预防措施报告》
1、操作员依据检验标准对产品进行自检。
2、品管人员依据检验标准对产品进行巡检和抽检。
3、技术员或领班依据检验标准进行巡检。
2、制程及成品检验不合格评审完毕后，由生产部根据评审的处置意见对不合格品进行返修、报废处理。
1、责任部门须在 2 个工作日内针对品质异常，提出纠正预防措施，并提交到品质总监。
2、品质总监对纠正预防措施进行分析评审，确定其有效性，并交制造中心总经理审批后交品质工程师进行跟进验证。
3、若责任部门未在规定期限内提交纠正预防措施，品质总监未将责任部门的纠正预防措施提交总经理审批者，承担相应责任。
业务流程
主
题
不合格品处理流程
本流程总负责人
文件编号
起草人
审核人
1.目的：对不合格品进行管理，避免不合格品误用。 2.适用范围：适用于所有不合格品的处理。

不合格品(HSF)处理流程图

• 6.6.5.3 经品保信赖性评估测试之零件材料、半成品、成品。
• 6.6.6 客户退货品：产品出货至客户端检验或组装后，发现产品外观或功能特性或有害物质含量不符客户质量需求，而导致客户退货之产品。
• 6.7 重工作业流程： • 6.7.1 采购/生管作业：不合格之原物料件、半成
品、成品、客户退回品或已入库品因ECR变更，经 MRB判定须重工时，生管相关人员依判定结果开出「生产重工单」交制造单位执行重工作业。
• d 其它的改变影响到已支付的产品质量或安全
• 2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回；一旦启动召回，还必须制定《产品召回通知单》明确召回的方法、途径和召回产品的处理等。
从客户反馈环境管理物质不合格信息工厂内部出现环境管理物质不合格供应商提供环境管理物质不合格材料报告品保部经理总经理与客户进行联络并报告处理时需注意模向展开其它料号与追踪上一批物料质量状况原因调查原材料或部件中含原材料或部件中含有禁止使用物质工厂内部混入工厂内部混入发生异常品保仓库制造负责单位品保库存品的处理异常工序纠正预防措施单的发行异常连络书的发行供应商材料向供应商退货替代合格品成品直接报废不合格对策处理确认会议库存品处理的确认防止再次发生的确认向其它部门或工序的水平推广模向展开标准化对策实施批量产品的进货出货品保资?制造供应商业务品保仓库制造品保制造5
• 6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.

制程品质异常处理程序(含表格)

制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。

2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。

会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。

3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。

不合格品让步处理及表格

让步接收/放行管理程序1、目的在保证产品质量的情况下,对一般不合格的原材料作让步处理，以满足正常生产的需要；和在保证产品满足国家标准、企业标准及顾客要求的情况下,对不符合预期质量要求的产品异常做让步处理，在满足顾客要求的前提下,实现组织利益的最大化．本程序适用于公司对采购的原材料、半成品、成品异常的让步处理.3、定义3。

1 让步：对一般不合格的原材料所做的接收处置;或对半成品、成品异常所做的放行处置。

3。

2 产品异常：是指未能满足组织为保证符合国家标准和企业标准或顾客对产品质量要求而预期制定的要求的产品。

4、程序４。

1 原材料的让步申请4。

1。

１让步申请的条件：商务主管接到品质部的《进货物资检验报告单》、《质量异常改进通知书》后，判定符合以下条件，可以提出让步申请：4。

1。

１.1 生产急需且目前尚无替代物品．4.１．1。

2 有一定措施使产品最终能达到合格品标准。

４．１。

1．3 供方同意承担因让步而带来的直接费用,和让步使用后可能带来的质量问题而受到顾客抱怨的费用。

4．１.1.4 同一供方的同一产品没有办理过相同质量异常让步处理的。

4．1。

2 让步申请的流程4。

1.２.1 商务部(采购部）对符合让步条件的原材料提出让步申请; 4。

1。

2。

2 商务部（采购部）在原材料检验员提供的《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明需让步接收的原因及符合的条件，并由商务主管签字；4.1。

2.3 原材料检验员在收到商务部(采购部）的让步申请要求后，填写《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》，内容包括：原材料的品名、规格、数量、供应商、批次、接收使用部门、客户、质量风险等级、质量异常情况及可能存在的风险描述后交商务部（采购部）;4.1.2.４商务部（采购部)会同生产部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用意见及控制措施，并由生产主管签字;４。

１.2。

5 商务部(采购部)会同品质部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用)申请单》上写明使用时的监控保障措施，并由品质主管签字；4．1．２。