液压系统安装、调试与故障处理
液压系统常见故障及排除方法
液压系统常见故障及排除方法一液压泵常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件4、连接泄露，混入空气4、紧固各连接处螺钉，避免泄露，严防空气混入5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液，控制温升噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用过滤器压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油，如果噪音减小，可拧紧接头处或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离3、泵与联轴节不同心3、调整同心4、油位低4、加油液5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度6、泵轴承损坏6、检查（用手触感）泵轴承部分温升温升过高1、液压泵磨损严重，间隙过大泄漏增加1、修磨零件，使其达到合适间隙2、泵连续吸气，液体在泵内受绝热高压，2、检查泵内进气部位，及时处理产生高温3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换内泄漏1、柱塞与缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研2、油液粘度过低，导致内泄2、更换粘度适当的油液二、液压缸常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法爬行1、空气入侵1、增设排气装置，如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部分快速运动，强迫排气2、不同心2、校正二者同心度3、缸内腐蚀，拉毛3、轻微者去除毛刺，严重者必须镗磨冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄露压缸之间间隙过大节流阀失去作用2、端头的缓冲单向阀失灵，缓冲不起作用2、修正研配单向阀与阀座推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞甚至停止，造成液压缸孔径线性不良（局部腰鼓）至使液压缸高低压油腔互通，3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封，以不漏油为限，校直活塞使摩擦力或阻力增加杆4、泄露过多4、寻找泄露部位，紧固各结合面5、油温太高，粘度太小，靠间隙密封或5、分析发热原因，设法散热降温，如密密封质量差的油缸行速变慢，若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环两端高低压油腔互通，运行速度逐步减慢或停止原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀2、差动用单向阀锥阀与阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座3、换向阀机能选型不对3、重新选型，有蓄能器的液压系列一般常用YX或Y型机型三、溢流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧2、锥阀与阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推几下，使其接触良好，或更换锥阀3、钢球与阀座密配合不良3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀5、锥阀泄露5、检查，补装调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整4、进出油口反装4、检查油源方向5、锥阀泄露5、检查、修补泄露严重1、锥阀或钢球与阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球2、滑阀与阀体配合间隙过大2、检查阀芯与阀体的间隙3、管接头没有拧紧3、拧紧连接螺钉4、密封破坏4、检查更换密封噪音及振动1、螺母松动1、紧固螺母2、弹簧变形，不复原2、检查并更换弹簧3、滑阀配合过紧3、修研滑阀，使其灵活4、主油阀动作不良4、检查滑阀与壳体的同心度5、锥阀磨损5、更换锥阀6、油路中有空气6、排出空气7、流量超过允许值7、更换与流量对应的阀8、和其他阀产生共振8、略为改变阀的额定压力值（如额定压力值的差在0.5Mpa以内时，则容易发生共振压力过低，达1、漏装钢球或调压弹簧或锥阀1、补装不到设计要求2、滑阀被污物卡在全开的位置2、清洗3、系统元件或管道破裂大量泄漏3、检查、修复好更换压力过大，调1、油液污染滑阀被卡在关闭的位置上1、清洗滑阀及阀孔，更换新油不下来四、节流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法节流作用及调速1、节流阀和孔间隙过大，有泄露1、检查泄露部位零件损坏范围不大以及系统内部泄露情况，予以修复、更新、注意结合处的油封情况2、节流阻尼孔堵塞或阀芯卡住2、拆开清洗，更换新油，使阀芯运动灵活运动速度不稳1、油中杂质粘附在节流口上，通1、拆卸清洗有关零件，更定如逐渐减慢油截面减小，使速度减小换新油，并经常保持油液突然增快及跳洁净动等现象2、节流阀的性能较差，低速运动时由2、增加节流联锁装置于振动使调节位置变化3、节流阀内部、外部有泄露3、检查零件的精密配合间隙，修配或更换超差的零件，连接处要严加密封4、在简式的节流阀中因系统负荷有变4、检查系统压力和减压装置等部化使速度突变件的作用以及溢流阀的控制是否正常5、油温升高，油的粘度度降低，使速5、液压系统稳定后调整节流阀或度逐步升高增加散热装置6、阻尼装置堵塞，系统有空气，出现6、清洗零件，在系统中增设排气压力变化及跳动阀油液要保持洁净五、换向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法滑阀不换向1、滑阀卡死1、拆开清洗脏物，去毛刺2、阀体变形2、调节阀体安装螺钉使压紧力均匀或修研阀孔3、具有中间位置的中对弹簧断裂3、更换弹簧4、操纵压力不足4、操纵压力必须大于0.35Mpa5、电磁铁线圈烧坏或推力不足5、检查、修理、更换6、电器线路故障6、消除故障7、电液换向阀控制油路无油或被堵7、检查原因并消除8、M、.K、H型电液换向阀背压底8、调整背压或清洗或失灵电磁铁控制的1、滑阀卡住或摩擦力大1、修研或调配滑阀方向阀作用时2、电磁铁不能压到底2、校正电磁铁高度有响声3、电磁铁芯接触面不良或不平3、消除污物、修正电磁铁铁芯电磁铁过热或烧毁1、电压比规定的电压高，引起线圈发热1、检查电压电源，是其符合要求2、电磁线圈绝缘不良2、更换电磁铁3、电磁铁芯末吸到低而烧毁3、查明原因，加以排除，并更换六、液控单向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法油液不逆流1、控制压力过低1、提高控制压力使其达到要求值2、控制油管道接头漏油严重2、紧固接头、消除漏油3、单向阀卡死3、清洗4、油中有杂质，将锥面或钢球损坏3、更换油液逆方向不密封1、单向阀在全开位置上卡死1、修配、清洗有泄露2、单向阀锥面与阀座锥面的接触不均匀2、检修或更换保压性能差1、控制油管接头和接合面有泄露现象1、紧固接头，消除漏油2、单向阀锥阀与阀座线接触不好2、研磨阀座或更换单向阀3、单向阀卡死3、清洗使用寿命短1、换向冲击大1、消除冲击，系统增加卸压阀七、油温过高的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法当系统不需要油压卸荷回路动作不良检查电气回路、电磁阀。
液压系统的常见故障及排除方法
液压系统的常见故障及排除方法液压机器使用注意事项1.液压油是液压站工作时的能量传递介质，液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位，故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。
2.使用液压站前，必须在油箱里加入有合格的液压油，并检查油面是否达到油箱高度（不含脚）的80%处。
3.使用相当于ISO VG32，VG46，VG68石基抗磨液压油。
在我国一般采用VG46石基抗磨液压油。
液压油应具有润滑性、不燃性、耐磨性及良好的流动性。
在寒冷地域，采用的液压油还应具有良好的抗低温防凝特性。
①正常工作时油温低于30℃时，应采用VG32液压油。
②在可承受油温高于70℃的工程机械，可采用VG68液压油。
4.液压站环境温度范围10℃-35℃。
若环境温度过高,应远离发热体或加隔热装置及通风设备。
5.液压油温度范围10℃-60℃，温度过高应加冷却器。
若油温过低,可采用调定40%-60%的额定压力开机，让油循环预热；或安装专门的液压油加热器加热，加热时必须开机让油箱内的液压油得到充分循环，均匀受热。
6.液压站的配管，应采用高压软管或无缝钢管。
装配前，所有管道及接头必须要经过严格的除锈、除尘、防锈处理。
固定部件与振动、活动部件连接应采用软管，以免松动及受力。
7.开机前,应检查各管道接法是否正确，管道及接头是否牢固。
8.开机时,先点动电机,检查电机油泵旋转方向是否正确。
注意电机、电磁阀等的控制电压是否正确，以免烧坏或不能驱动。
9.注意控制电磁阀的电线要求有足够过流能力,一般采用0.75-1MM2，若距离较远的情况应考虑采用更大的规格。
直流电磁阀一般应采用1 MM2,交流电磁铁一般可采用0.75 MM2。
10.压力表是液压站的仪表工具，在不需要时时刻刻指示压力的情况下，在机器调试完成后，正常工作时，应关闭压力表开关。
由于系统压力经常变化，以保护压力表不被损坏。
11.设计有压力卸荷（压力卸荷就是油泵出口压力约为零或很低）功能的液压系统中，当液压执行组件（执行组件一般为液压缸或液压马达）不需动作时，电路应控制液压系统卸荷。
液压泵安装调试说明书
液压泵安装调试说明书一、前言液压泵是一种关键设备，广泛应用于各个行业中。
为了确保液压泵的正常运行和高效性能，正确的安装调试是至关重要的。
本文将详细介绍液压泵的安装和调试步骤，以确保操作人员能够正确、高效地操作液压泵。
二、安装过程1. 环境准备在进行液压泵的安装之前，请确保安装环境符合以下要求：- 清洁：确保安装环境干净，无杂物和污垢。
- 干燥：避免安装环境受潮或存在湿度过高的情况。
- 通风：确保有足够的通风空间，以保持设备正常散热。
2. 安装位置选择选择合适的安装位置可以最大程度地减少振动和噪音的影响，同时便于维修和保养。
在选择安装位置时，请遵循以下原则：- 避免长时间暴露在阳光直射下。
- 避免受到强烈震动和冲击。
- 避免与其他设备或杂物相互干扰。
3. 安装基座安装液压泵的基座应稳固且耐久。
在安装基座时，应注意以下事项：- 基座应具备足够的强度，能够承受液压泵的重量和运行时的振动。
- 基座表面应光滑平整，以确保液压泵能够牢固地连接。
4. 连接管路正确连接液压泵与液压系统的管路非常关键。
在连接管路时，请注意以下步骤：- 预先清洗和吹净管路，避免杂质进入液压泵。
- 使用合适的接头和密封件，确保连接牢固且无泄漏。
- 根据液压系统的设计要求，正确调整管路的长度和角度，以避免过度扭曲。
5. 安装电气控制如果液压泵需要配备电气控制系统，请按照以下步骤进行安装：- 熟悉液压泵的电气接线图和控制逻辑。
- 合理布置电气线缆，避免与其他电源线或强电设备干扰。
- 仔细检查接线是否准确，确保电气系统的稳定性和可靠性。
三、调试过程1. 液压泵预检在正式启动液压泵之前，请进行以下预检步骤：- 检查液压泵的所有连接件是否牢固，并进行必要的紧固。
- 检查油液的质量和容量，确保满足使用要求。
- 仔细检查液压系统的各个部分，包括阀门、过滤器和密封件，确保无异常磨损或泄漏。
2. 启动液压泵按照以下步骤启动液压泵：- 打开液压泵的电源开关，启动泵的电机。
液压系统设备管理制度
一、总则为了确保液压系统设备的安全、可靠、高效运行，提高设备利用率，降低设备故障率，保障生产顺利进行，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有使用液压系统设备的部门、班组和个人。
三、管理职责1. 设备管理部门：负责液压系统设备的采购、验收、安装、调试、维护、保养、改造、报废等工作。
2. 使用部门：负责液压系统设备的日常使用、维护、保养，确保设备正常运行。
3. 操作人员：负责液压系统设备的操作，遵守操作规程，确保设备安全运行。
四、设备采购与验收1. 设备采购：设备管理部门应根据生产需求，结合技术性能、可靠性、经济性等因素，选择合适的液压系统设备。
2. 设备验收：设备到货后，使用部门应组织验收，确保设备符合设计要求、技术标准，并做好验收记录。
五、设备安装与调试1. 安装：设备管理部门负责液压系统设备的安装，确保安装质量。
2. 调试：安装完成后，使用部门应组织调试，确保设备性能达到设计要求。
六、设备维护与保养1. 日常维护：操作人员应按照操作规程，对液压系统设备进行日常维护，包括检查、清洁、润滑等。
2. 定期保养：设备管理部门应制定保养计划，定期对液压系统设备进行保养，确保设备正常运行。
3. 保养内容：包括但不限于以下方面：a. 检查液压系统各部件的磨损情况，及时更换磨损严重的部件；b. 检查液压油的质量，定期更换液压油；c. 检查液压系统的泄漏情况，及时处理泄漏问题；d. 检查液压系统的温度、压力等参数，确保在正常范围内；e. 检查液压系统设备的电气部分，确保电气系统安全可靠。
七、设备改造与报废1. 改造：设备管理部门应根据生产需求，对液压系统设备进行改造，提高设备性能。
2. 报废：液压系统设备达到报废标准时，设备管理部门应提出报废申请，经批准后进行报废。
八、安全操作1. 操作人员必须经过专业培训，取得操作资格证书后方可上岗。
2. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，确保设备安全运行。
3. 操作过程中，发现异常情况应立即停止操作，并及时报告。
液压传动系统的安装与调试
液压传动系统的安装与调试摘要：对于液压传动系统而言，在分析其故障时，应从多个层面切入，并逐步在实践中落实，使机械运行更稳定，以推动其不断发展。
此类系统的相关故障普遍较为隐蔽，种类多，很难得到有效处理。
工作人员需要做好分析工作，每日展开维护，针对不同的问题及时采取针对性措施，辅助系统实现正常运行。
关键词：液压传动系统；安装；调试1 液压系统概述飞机机电设备除了拥有机械设备及先进的自动化控制系统外，设备配套液压系统也得到了广泛应用。
液压系统的安装和调试对控制设备的精度、寿命、自动化程度以及经济效益影响很大，因此全面了解液压系统的安装和调试对设备投产后的维护和稳定运行至关重要。
液压系统的工作是否稳定可靠，一方面取决于设计是否合理，另一方面取决于安装的质量是否符合要求 [1]。
高质量的安装有助于液压系统稳定运行，减少故障发生。
2 液压传动系统的安装与调试2.1 安装前准备一方面，要准备好各种技术资料，如液压系统原理图、电气原理图、系统装配图、液压元件、附件、管件清单及相关数据样本等。
安装人员应逐项熟悉和理解各技术文件的具体内容和技术要求。
另一方面，按图纸要求准备所有符合要求的管件、管接头和各种液压元件，检查其型号、规格和质量是否符合《液压元件通用技术条件》的要求 [2]。
2.2 液压泵的安装液压泵安装时要按图纸规定和要求安装，使电机轴的旋转方向与泵的旋转方向一致。
液压泵轴与电机轴的同轴度应在设计文件要求的范围以内。
用手转动联轴器时，应感觉泵转动自如，无卡涩或异常现象。
液压泵、电机和传动机构的基础螺钉紧固时应力均匀，使螺钉牢固可靠。
此外，要注意区分液压泵的吸入口和排出口，并按说明书进行安装 [3]。
2.3 液压缸的安装液压缸安装时也要按设计图纸的规定和要求安装，确保安装位置准确，安装牢固可靠，同时行程调整需按图纸要求完成。
配管时要注意油口方向，以便后期维护。
安装时，液压缸排气装置应在最高位置。
2.4 液压阀的安装液压阀的安装要按设计图纸和安装说明书的要求安装。
液压系统设备管理制度范本
一、目的为确保液压系统设备的安全、可靠、高效运行，提高生产效率，降低设备故障率，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有液压系统设备的管理与维护。
三、职责3.1 设备管理部门负责液压系统设备的整体规划、购置、验收、安装、调试、维护和报废等工作。
3.2 使用部门负责液压系统设备的日常操作、维护和保养，确保设备正常运行。
3.3 工程技术部门负责液压系统设备的维修和技术改造。
3.4 安全管理部门负责液压系统设备的安全监管和事故处理。
四、工作程序4.1 设备购置4.1.1 使用部门根据生产需求，提出液压系统设备购置申请。
4.1.2 设备管理部门对购置申请进行审核，确保设备满足生产需求。
4.1.3 经批准后，由采购部门负责设备采购。
4.2 设备安装与调试4.2.1 设备到货后，由设备管理部门组织安装。
4.2.2 安装完成后，进行设备调试，确保设备性能符合要求。
4.3 设备验收与移交4.3.1 设备安装调试合格后，由使用部门、设备管理部门和工程技术部门共同进行验收。
4.3.2 验收合格后，设备管理部门办理设备移交手续，并填写设备验收移交报告。
4.4 设备使用与维护4.4.1 使用部门应严格按照操作规程进行液压系统设备的操作。
4.4.2 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
4.4.3 发现设备异常情况，及时上报设备管理部门。
4.5 设备维修与技术改造4.5.1 设备出现故障，由工程技术部门负责维修。
4.5.2 对设备进行技术改造，提高设备性能和生产效率。
4.6 设备报废4.6.1 设备达到报废条件，由设备管理部门提出报废申请。
4.6.2 经批准后，由设备管理部门办理报废手续。
五、设备编号规定5.1 液压系统设备应统一编号，编号规则由设备管理部门制定。
5.2 编号应包括设备类别、型号、序列号等信息。
六、奖惩措施6.1 对严格遵守本制度、设备运行良好的部门和个人给予奖励。
6.2 对违反本制度、造成设备故障或安全事故的部门和个人，将依法追究责任。
液压系统的正确维护与常见故障的处理方法
液压系统的基本原理和组成部分
液压原理
基于液体不可压缩性质的能量 传递原理。
液压元件
包括液压泵、液压缸、液控阀 等组成。
液体
液压油在液压系统中起到传递 动力和润滑的作用。
常见液压系统故障的分类
泄露故障
压力故障 阻塞故障
液压系统中的密封部件破损或松动导致液压油泄 露。
液压系统压力过高或过低，导致设备性能下降。
液压系统的正确维护与常 见故障的处理方法
液压系统是现代工程领域中广泛应用的一种动力传输方式。本演示将介绍液 压系统的重要性、基本原理、常见故障分类、排查方法和处理修复技巧，以 及维护注意事项。
液压系统的重要性
液压系统的正确维护至关重要，它可以确保机器的高效运行、提高工作安全 性，并延长设备的使用寿命。
逐步排查故障，找出故障 原因并采取相应的处理措 施。
3 维护注意事项
定期更换液压油和滤芯， 保持液压系统的润滑和冷 却。
调整液压系统的压力控制装置，确保在正常工作范液体畅通无阻。
液压系统维护的注意事项
• 定期更换液压油和滤芯，保持油质清洁。 • 保持液压系统的润滑和冷却。 • 定期检查各部件的紧固状况。
总结和要点
1 维护重要性
正确维护液压系统保证设 备高效稳定的运行。
2 故障排查
液压系统中的管道或阀门堵塞，影响液体流动。
故障排查的步骤和方法
观察
仔细观察液压系统中的管道、连接件、密封件等情况。
测试
使用相关工具和设备对液压系统的压力、流量等参数进行测试。
排除
按照故障分类进行逐步排查，找出故障原因。
常见故障的处理和修复方法
泄露故障处理
更换密封件或紧固松动部件，确保密封性。
压力故障处理
液压系统的正确维护与常见故障的处理方法
液压阀故障
故障可能由阀芯卡阻、阀门内部泄漏等原因 引起。处理方法包括清洁和维修阀门。
泄漏问题的处理
泄漏可能由密封件磨损、管路连接不严密等 原因引起。处理方法包括更换密封件和重新 连接管路。
液压缸失效的处理
失效可能由密封件老化、活塞杆断裂等原因 引起。处理方法包括检修或更换液压缸。
安全注意事项和预防措施
液压系统的基本组成部分
液压液
液压液是液压系统中传递压力和能量的介质。 它具有良好的润滑性和密封性能。
液压泵
液压泵通过机械力将液压液压力增加，从而 提供动力给液压系统。
液压阀
液压阀用于控制液压液的流动方向、压力和 流量，确保系统能够正常工作。
液压缸
液压缸将液压能转化为机械能，实现线性或 旋转运动。
正确维护液压系统的步骤
液压系统的正确维护与常 见故障的处理方法
液压系统是现代工业中必不可少的关键技术之一。本文将介绍液压系统的重 要性和作用，并分享正确维护与处理常见故障的方法。
液压系统的重要性和作用
液压系统通过液压液的传输，实现大扭矩、大功率的传递。它在各种机械设备和工程中起到重要的作用， 提高了工作效率和生产效益。
1
液压液的定期更换
2
定期更换液压液可以防止液压系统中 的污染物积聚，保证系统的正常运行。
3
液压系统的清洁保养
确保液压系统的各个组成部分保持清 洁，并定期清洗和维护。
密封件的检查和更换
检查液压系统的密封件，并根据需要 进行更换，以确保系统的密封性。
常见液压系统故障的原因和处理方法
液压泵故障
故障可能由泵内部损坏、泵进气、液压液缺 失等原因引起。处理方法包括修理或更换泵。
• 在维护液压系统时，必须切断电源和减压，以确保工作安全。 •
常见液压系统故障与维修
9.1 液压系统的故障及维修液压传动系统在数控机床中占有很重要的位置，加工中心的刀具自动交换系统(ATC)，托盘自动交换系统，主轴箱的平衡，主轴箱齿轮的变档以及回转工作台的夹紧等一般都采用液压系统来实现。
从图8-12中可看出它所驱动控制的对象。
机床液压设备是由机械、液压、电气及仪表等组成的统一体，分析系统的故障之前必须弄清楚整个液压系统的传动原理、结构特点，然后根据故障现象进行分析、判断，确定区域、部位、以至于某个元件。
液压系统的工作总是由压力、流量、液流方向来实现的，可按照这些特征找出故障的原因并及时给予排除。
造成故障的主要原因一般不外有三种情况：一是设计不完善或不合理；二是操作安装有误，使零件、部件运转不正常；三是使用、维护、保养不当。
前一种故障必须充分分析研究后进行改装、完善，后两种故障可以用修理及调整的方法解决。
9.1.1 液压系统常见故障的特征设备调试阶段的故障率较高，存在问题较为复杂，其特征是设计、制造、安装以及管理等问题交织在一起。
除机械、电气问题外，一般液压系统常见故障有：1)接头连接处泄漏。
2)运动速度不稳定。
3)阀心卡死或运动不灵活，造成执行机构动作失灵。
4)阻尼小孔被堵，造成系统压力不稳定或压力调不上去。
5)阀类元件漏装弹簧或密封件，或管道接错而使动作混乱。
6)设计、选择不当，使系统发热，或动作不协调，位置精度达不到要求。
7)液压件加工质量差，或安装质量差，造成阀类动作不灵活。
8)长期工作，密封件老化，以及易损元件磨损等，造成系统中内外泄漏量增加，系统效率明显下降。
9.1.2 液压元件常见故障及排除1、液压泵故障液压泵主要有齿轮泵、叶片泵等，下面以齿轮泵为例介绍故障及其诊断。
齿轮泵最常见的故障是泵体与齿轮的磨损、泵体的裂纹和机械损伤。
出现以上情况一般必须大修或更换零件。
在机器运行过程中，齿轮泵常见的故障有：噪声严重及压力波动；输油量不足：液压泵不正常或有咬死现象。
(1)噪声严重及压力波动可能原因及排除方法1)泵的过滤器被污物阻塞不能起滤油作用：用干净的清洗油将过滤器去除污物。
液压系统维护与故障排查技巧
液压系统维护与故障排查技巧液压系统是一种常见的工业控制系统，广泛应用于各个领域。
为了确保液压系统的正常运行和延长其使用寿命，正确的维护和故障排查是至关重要的。
本文将介绍一些液压系统维护与故障排查的技巧，帮助读者更好地理解和处理液压系统的问题。
1. 维护技巧1.1 定期更换液压油：液压油是液压系统中的重要组成部分，定期更换液压油可以有效防止油品老化和污染。
更换液压油时，应选择适合系统要求的油品，并注意排空系统中的旧油。
1.2 清洁液压系统：定期清洁液压系统可以有效防止杂质和污垢的积聚。
在清洁过程中，应使用适当的清洁剂和工具，注意清洁系统中的油路、滤芯和密封件。
1.3 检查液压管路：液压管路的损坏和泄漏是液压系统故障的常见原因。
定期检查液压管路，确保其完整性和紧固度，并及时更换损坏的管路和密封件。
1.4 检查液压过滤器：液压过滤器的作用是过滤杂质和污染物，保护液压系统的正常运行。
定期检查液压过滤器的工作状态，清洁或更换过滤器，确保其正常工作。
2. 故障排查技巧2.1 液压系统无压力：当液压系统失去压力时，可能是由于泵故障、阀门关闭或泄漏等原因引起的。
首先，检查泵的工作状态和连接情况，确保泵能正常运转。
然后，检查液压阀门的位置和工作状态，确保阀门处于打开状态。
最后，检查液压管路和密封件，排除泄漏的可能性。
2.2 液压系统压力过高：当液压系统的压力超过正常范围时，可能是由于过载、阀门故障或泵的输出量过大等原因引起的。
首先，检查系统的负载情况，确保不超过系统的额定负载。
然后，检查液压阀门的工作状态，确保阀门能正常打开和关闭。
最后，检查泵的输出量，调整泵的工作压力或流量。
2.3 液压系统温度过高：当液压系统的温度超过正常范围时，可能是由于过载、油温过高或冷却系统故障等原因引起的。
首先，检查系统的负载情况，确保不超过系统的额定负载。
然后，检查液压油的温度，调整油温或更换合适的液压油。
最后，检查冷却系统的工作状态，确保冷却器和风扇正常工作。
液压系统一般调试步骤及方法
液压系统一般调试步骤及方法(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除1.试压系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。
（1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。
1）试验压力应符合规定：小于16M P a时，1.5P；16~31.5M P a时，1.25P；大于31.5M P a时，1.15P。
2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。
（2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。
所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。
（3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。
（4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3m i n，达到试验压力后，持压10m i n，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。
（5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。
处理故障必须先卸压。
如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。
（6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。
2.调整和试运转液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。
（1）泵站调试启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20m i n，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5M P a，每档时间10m i n）到溢流阀调节值。
液压机的日常维护与故障处理
液压机的日常维护与故障处理液压机作为一种常用的工业设备，广泛应用于各个领域。
为了保证液压机的正常运行和延长其使用寿命，日常维护和及时处理故障非常重要。
本文将介绍液压机的日常维护方法和故障处理技巧，以帮助读者更好地使用和维护液压机。
一、液压机的日常维护方法1. 清洁：定期对液压机进行清洁是保持其正常运行的基础。
应去除机器表面的灰尘和污垢，使用柔软的布进行擦拭，注意不要使用含有化学成分的洗涤剂。
2. 润滑：液压机的各个运动部件都需要润滑剂的支持。
在液压系统正常运行时，应定期检查液压油的质量和油位，并根据设备制造商的建议及时更换液压油。
3. 管路检查：定期检查液压系统的管路，确保其没有泄漏和松动现象。
如发现问题应及时修复或更换受损部件。
4. 运行温度：液压机的运行温度应保持在合适的范围内，过高的温度会导致液压系统故障。
应定期检查液压系统的温度，确保其正常运行。
5. 压力调节：根据工作需要，调节液压机的工作压力。
过高或过低的压力都会对设备造成损坏，应根据设备的要求进行合理的压力调节。
二、液压机故障的处理技巧1. 液压系统压力不稳定：如果液压机运行时出现压力不稳定的情况，可能是由于油路堵塞或压力调节阀故障引起的。
此时需要检查液压系统的油路和压力调节阀，清除堵塞物或更换故障部件。
2. 液压机温度过高：当液压机的温度过高时，可能是由于润滑不良、过载或油密封圈老化等原因引起的。
应及时检查润滑情况、减少工作负荷并更换老化的油密封圈。
3. 液压系统泄漏：液压系统的泄漏可能由于管路连接松动、密封圈老化或油封磨损等原因引起。
检查液压系统的管路连接情况，更换老化的密封圈和油封以解决泄漏问题。
4. 液压机运动缓慢或不运动：当液压机的运动缓慢或不运动时，可能是由于液压油粘度过高、油缸泄漏或液压泵故障等原因引起的。
此时应检查液压油的粘度是否符合要求、检修泄漏的油缸或更换故障的液压泵。
5. 液压机噪音过大：液压机运行时出现噪音过大的情况，通常是由于液压系统中的空气混入引起的。
液压站常见故障与处理方法
10
油缸推杆伸出后又自动回退
1缸内活塞密封圈坏
2电磁换向阀复位不准
1更换
2将阀芯，阀体拆下清洗或更换
3、电磁换向阀电磁铁没有导通
4、电磁换向阀阀芯被卡住
5、油缸或马达磨损或损坏
1、调整
2、调换
3、接线头是否松动，上紧
4、清洗阀体，阀芯
5、大修或更换
7
油缸动作太慢
1减压阀调定值太低
1调整
8
马达转速过慢或过快
1节流阀调定值过高或过低
1调整
9油Βιβλιοθήκη 或马达动作不稳定1油中混合有空气
2机械缺乏润滑
1加油，系统防气
液压站常见故障及处理方法
序号
故障现象
检查事项
处理方法
1
电机无法启动
油位过低
加油
2
开机后没有压力
1．电机接反，油泵反向转动
2．溢流阀调节手柄松开
3．滤油器堵塞
1、调线
2、调整电磁溢流阀压力
3、清洗滤油器
3
压力太低
1、电磁溢流阀调定值太低
2、管路或油缸、马达严重泄漏
1、调整压力
2、大修或更换
4
压力不稳定或压力表指针剧烈抖动
1、油中混有空气
2、油液污染
3、电磁溢流阀磨损
4、储能器无氮气
1、加油系统放气
2、换油
3、大修或更换
4、充氮气
5
压力调不上去
1、压力继电器调定值过低
2、电磁溢流阀上二位二通电磁阀阀芯没有复位
3、电磁溢流阀磨损
1、调整
2、将电磁换向阀拆下，清洗阀体阀芯
3、大修或更换
6
油缸或马达不动作
液压操作工职责
液压操作工职责液压操作工是一种专业技术工种，主要负责液压系统的运行和维护，保证机械设备的正常工作。
他们的主要职责包括以下几个方面：1.液压系统的安装和调试：液压操作工需要根据设备的需求，安装和调试液压系统。
他们需要理解液压系统的原理和工作流程，熟悉液压元件的类型和使用方法，能够根据设备的要求选择合适的液压元件，并正确连接和安装液压管路。
在调试过程中，他们需要调整液压元件的参数，测试系统的运行状态，并解决可能出现的故障。
2.维护和保养液压系统：液压操作工需要定期对液压系统进行检查和保养，确保其正常运行。
他们需要清洁液压元件和管路，检查液压油的质量和油位，并及时更换污染的液压油。
在保养过程中，他们还需要检查密封件和连接件的状态，以及液压系统的压力和温度等参数，发现问题及时修复或更换。
3.故障排除和修理：当液压系统出现故障时，液压操作工需要迅速判断并采取适当的措施进行修复。
他们需要利用专业工具和设备，检查故障的原因和位置，例如泄漏、阀门卡死、油压不足等，并进行相应的修理。
在修理过程中，他们需要具备一定的机械和电气知识，以便更好地理解液压系统的各个部分及其工作原理。
4.质量控制和监测：液压操作工需要监控液压系统的工作质量，并确保其符合相关标准和要求。
他们需要运用各种测试仪器，检测液压系统的运行参数，如压力、流量、温度等，并进行记录和分析。
如果系统出现性能下降或故障，他们需要找出原因，并采取有效的措施改进和修复。
5.工作安全和环境保护：液压操作工需要遵守工作安全和环境保护的规定，确保工作场所的安全和卫生。
他们需要正确使用和保管工具和设备，并注意安全操作规程。
在液压系统的维护和保养过程中，他们还需要妥善处理废弃液压油和废弃液压元件，防止对环境造成污染。
6.团队合作和沟通：液压操作工常常需要与其他同事和部门合作，共同完成工作任务。
他们需要与其他职位的人员进行沟通，了解设备和项目的需求，并相互配合、协作。
此外，他们还需要向相关负责人汇报工作进展和问题，及时解决和处理工作中出现的困难和疑问。
液压系统常见故障及消除方法
液压系统常见故障的诊断及消除方法1 常见故障的诊断方法1.1 简易故障诊断法目前采用最普遍的方法,凭个人的经验，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。
其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。
2）看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。
结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
1.3 其它分析法液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。
为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
7.4 压力阀常见故障及处理7.6 方向阀常见故障及处理7.7 液压控制系统的安装、调试和故障处理要点7.7.1 液压控制系统的安装、调试液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地跟踪随机的控制信号的变化。
液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。
为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。
液压控制系统的安装、调试要点如下：1）油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。
2）采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为5～10μm。
2024年液压系统的故障诊断与维修(三篇)
2024年液压系统的故障诊断与维修随着液压技术的发展进步，以及一些与液压技术相关的技术产业的进步，液压系统的工作性能较以前有了很大进步。
其中液压传动系统的改进最为明显，它相对于其他的液压技术有着更多的优点，因此在实际应用中也很广泛。
然而，针对液压系统的故障的研究一直以来都是人们关注的焦点，尤其是故障的诊断和维修方面。
对于液压系统的故障诊断有很多的方法来参考，本文主要是从液压系统的故障的特点出来来介绍几种常见的故障诊断方法，包括观察判断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法，然后针对故障提供了一些维修的方法，并对液压系统的故障的预防提供了一些意见，并对不同的液压系统的维修做了分析。
液压技术在现在的工程项目中应用越来越广泛，我国的工程机械也在不断的进步。
因此对于液压系统的安全性就提出了更高的要求，系统的安全和可靠完全决定着工程的进度。
降低液压系统的故障发生率以及加强液压系统的故障预防成为现在液压系统的重中之重。
1.故障诊断的方法对于液压系统的故障诊断通常是由表及里的进行检测，主要是观察诊断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法四种方法。
1.1观察判断法所谓的观察判断就是通过外在的观察来判断故障的所在。
主要是通过液压系统的异常表现来进行判断的，例如外部泄漏、一些部件额不正常运转、仪表指示出错、部件发热等等异常表现，这些异常都能在一定程度上反映出液压系统出现了某些部位的故障，通过观察分析，以及再通过一些操作试验，再利用一些短路、断路的检测方法，最终可以对一些故障进行判断，并采取一定的措施进行故障的排除。
1.2仪器诊断法仪器诊断法指指通过PFM型万能液压检测仪来对故障部分进行检测和排除，PFM型仪表是对液压系统的流量、温度以及系统部件的转速进行检测的仪器，这种仪表遍布全系统，随时对各项数据进行检测。
1.2.1诊断步骤在利用检测仪对系统进行故障检测时，要根据一定的顺序，依次对各个部件进行检测，并逐一的进行故障排除。
液压系统的故障诊断与维修范本
液压系统的故障诊断与维修范本液压系统是工程机械中广泛应用的一种动力传递和工作方式，它具有传动效率高、传递力矩大、调速性好等特点。
然而，液压系统也存在故障的可能性，故障处理是液压系统维修中重要的一环。
本文将介绍液压系统故障诊断与维修的范本，以便读者了解。
一、故障诊断1. 故障现象的观察和记录在液压系统出现故障时，首先需要进行观察和记录。
观察故障现象的性质、发生的频率和时机，记录故障发生时的工况、环境条件、工作参数等，为后续的故障诊断提供基础数据。
2. 故障定性根据观察和记录的故障现象，结合液压系统的工作原理和特点，对可能的故障原因进行初步的定性分析。
例如，如果液压系统出现液压油泄漏现象，可能的故障原因有密封件损坏、管路连接松动等。
3. 故障定位根据故障现象和定性分析的结果，进行故障定位。
通过逐步排除一些可能故障点，缩小故障范围，最终确定故障点。
根据故障发生的位置，可以确定是系统某个组件或是管路连接部位出了问题。
4. 故障原因分析确定故障点之后，需要对故障原因进行详细分析。
根据故障点的特点和液压系统的工作原理，分析故障原因可能是由于材料疲劳、流体污染、操作不当等不同的原因导致。
5. 故障复现和验证为了确保故障分析的准确性，需要对故障进行复现和验证。
可以采取模拟试验的方式进行，通过加装仪器设备、更换液压元件等方式，复现故障现象，并进行验证分析。
二、故障维修1. 维修前的准备工作在进行液压系统维修之前，需要进行充分的准备工作。
包括清洗液压元件、备齐维修所需的工具和备件，做好安全防护措施等。
2. 故障部件的拆解与修理确定故障点之后，需要将相关的液压元件进行拆解和修理。
根据故障原因的分析，可能需要更换密封件、修复液压阀、加固管路连接等。
3. 维修部件的调试和安装修理好故障部件之后，需要进行调试和安装。
调试液压元件时，要注意调整液压元件的位置、工作参数等，确保其正常工作。
4. 维修后的测试与验证在维修完成之后，需要对液压系统进行测试和验证，以确保其正常工作。
液压站（液压系统）的安装与调试
液压站（液压系统）的安装与调试液压站（液压系统）的安装与调试1 安装：必须对管路进⾏循环冲洗。
⽤循环冲洗过滤装置使液压系统的管路反复冲洗过滤, 采⽤变换冲洗⽅向和振动管路的办法加强冲洗效果,并经常检查过滤器滤芯情况.循环24-72⼩时后,将装置中的滤芯更换成过滤精度10微⽶的滤芯,继续循环冲洗过滤,直到化验油品的清洁度不低于NSA1638标准9级,或不低于ISO4406标准18/15级后结束循环冲洗过滤装置.各电磁换向阀接线时，应严格按规格中规定的电压和电流值进⾏配接，并通过操作台上的相应开关反复操作⼏次，检查动作的灵活性，正确性，可靠性。
2 调试前的准备⼯作：2.1 清洗油箱，盘形制动器，以及各个液压元件，清洗⼲净是液压站能否正常⼯作的关键。
2.2 由于新油的清洁度不能满⾜液压系统要求，向油箱加⼊新油时，必须⽤过滤精度为10um的滤油车，通过空⽓滤清器(序号4)加油。
向油箱灌注规定的液压油到合适的液位。
2.3 检查蓄能器充⽓情况。
蓄能器充⽓介质为氮⽓，将充⽓⼯具C处连到氮⽓瓶，从蓄能器上卸下保护帽和⽓阀帽，放松充⽓⼯具的锁紧螺母D，将螺母E与蓄能器上充⽓阀相连，然后拧紧D和B，把⼿柄A逆时针旋到底。
关闭充⽓⼯具，打开氮⽓瓶上的截⽌阀，调节氮⽓减压器，把氮⽓瓶的压⼒由减压器减到较低压⼒，顺时针慢慢转动⼿柄A，顶杆顶开充⽓阀，然后让氮⽓缓缓充⼊⽓囊，看压⼒表压⼒到要求为⽌，充⽓压⼒为1.2倍P⼀级值。
充⽓完毕应将⼿柄A逆时针旋到头，关闭充⽓⼯具。
在关闭截⽌阀和减压器后，应打开充⽓⼯具上的放⽓塞B，放掉管路上的残余⽓体，然后卸下充⽓⼯具，检查有⽆漏⽓，最后装上⽓阀帽和保护帽。
蓄能器充⽓时，应打开截⽌阀15，在蓄能器内油压压⼒达到零后进⾏。
2.4按液压站的电控原理图检查配接电线是否正确。
2.5油箱加满油后，点动开关检查电机转向，从泵的轴端看，顺时针⽅向为正确，如果电机反转，重新对电机进⾏接线，防⽌损坏油泵3 调试后的技术性能达到以下的要求：3.1 油压稳定：⼯作油压在1MPa～0.8Pmax之间变化时不允许有⼤于±0.6MPa压⼒振摆现象, 不允许有振幅⼤于0.2 MPa的⾼频振荡。
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概述概述随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。
但是，由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素，影响了液压系统的正常运行。
因此，了解系统工作原理，懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识，是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。
液压系统的安装液压系统的安装液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。
必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。
2.1 安装前的准备工作1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。
2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。
3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。
4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。
通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。
5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。
2.2 液压设备的就位1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。
2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。
3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态，4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。
5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。
6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。
2.3 液压配管（1）管材选择应根据系统压力及使用场合来选择管材。
必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。
若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。
管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。
中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。
普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。
液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。
低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。
（2）管子加工管子的加工包括切割、打坡口、弯管等内容。
管子的加工好坏对管道系统参数影响较大，并关系到液压系统能否可靠运行。
因此，必须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工质量。
1）管子的切割管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。
切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直，误差控制在90°±0.5°。
切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。
2）管子的弯曲管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。
用弯管机在冷状态下弯管，可避免产生氧化皮而影响管子质量。
如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法，热弯时容易产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。
热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口，用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。
直径为28mm的管子弯成30°、45°、60°和90°时，加热长度分别为60mm、100mm、120mm、和160mm；弯曲直径为34mm、42mm的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加25～35mm。
热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。
弯曲管子应考虑弯曲半径。
当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。
表1给出钢管最小弯曲半径。
（3）管路的敷设管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。
推荐的管夹距离见表2。
管路敷设一般遵循的原则：①大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。
②管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。
③管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。
④敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及45°两种方式。
⑤两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。
当管径≤φ42mm时最小管距离应≥35mm；当管径≤φ75mm时，最小管壁距离应≥45mm；当管径≤φ127mm时，最小管壁距离应≥55mm。
⑥管子规格不允许小于图纸要求。
⑦整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。
⑧管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。
法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。
⑨管路应在最高点设置排气装置。
⑩管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外的力。
（4）管路的焊接管路的焊接一般分三步进行。
①管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊缝不齐等缺陷。
坡口角度应根据国标要求中最利于焊接的种类执行。
坡口的加工最好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。
②焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。
目前广泛使用氧气-乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等优点。
另两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。
实践证明：一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到系统清洁度指标。
所以不要轻易采用。
如遇工期短、氩弧焊工少时，可考虑采用氩弧焊焊第一层（打底），第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。
③管路焊接后要进行焊缝质量检查。
检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象；焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。
对高压或超高压管路，可对焊缝采用射线检查或超声波检查，提高管路焊接检查的可靠性。
2.4 管道的处理管路安装完成后要对管道进行酸洗处理。
酸洗的目的是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑。
保证管道内壁的清洁。
酸洗管道是保证液压系统可靠性的一个关键环节，必须加以重视。
2.4.1管道酸洗管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
槽式酸洗法：就是将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。
此方法较适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
管内循环酸洗法：在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。
用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。
该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，对槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，从根本上得到了解决。
已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
2.4.2 管道酸洗工艺有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。
管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下：槽式酸洗工艺流程及配方（1）脱脂脱脂液配方为：ω（NaOH）=9%～10%；ω（Na3PO4）=3%；ω（NaHCO3）=1.3%；ω（Na2SO3）=2%；其余为水操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。
（2）水冲压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（3）酸洗酸洗液配方为：ω（HCl）=13%～14%；ω[（CH2）6N4]=1%；其余为水。
操作工艺要求为：常温浸泡1.5h～2h。
（4）水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（5）二次酸洗酸洗液配方同上。
操作工艺要求为：常温浸泡5min。
（6）中和中和液配方为：NH4OH稀释至pH值在10～11的溶液。
操作工艺要求为：常温浸泡2min。
（7）钝化钝化液配方为：ω（NaN2）=8%～10%；ω（NH4OH）=2%；其余为水。
操作工艺要求为：常温浸泡5min。
（8）水冲用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。
（9）快速干燥用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干（10）封管口用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。
如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持二个月左右不锈蚀；若保存好，还可以延长时间。
循环酸洗工艺流程及配方（1）试漏用压力为1MPa压缩空气充入试漏。
（2）脱脂脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。
操作工艺要求为：温度40～50℃连续循环3h。
（3）气顶用压力为0.8MPa压缩空气将脱脂液顶出。
（4）水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲出残液。
（5）酸洗酸洗液配方为：ω（HCl）=9%～11%；ω[（CH2）6N4]=1%；其余为水。
操作工艺要求为：常温断续循环50min。
（6）中和中和液配方为：NH4OH稀释至pH值在9～10的溶液。
操作工艺要求为：常温连续循环25min。
图1 循环酸洗示意图（7）钝化钝化液配方为：ω（NaNO2）=10%～14%；其余为水。
操作工艺要求为：常温断续循环30min。
（8）水冲用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水连续冲洗10min。
（9）干燥用过热蒸汽吹干。
（10）涂油用液压泵注入液压油。
循环酸洗注意事项：1）使用一台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆（其中包括水），严重时会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。
2）循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥。
当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确停泵，将回路末端软管从前一种介质槽中移出，放入下一工序的介质槽内。
然后启动酸泵，开始计时。